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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils aus einem faserverstärkten Kunststoff der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.
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Die
DE 31 13 791 A1 offenbart ein solches Verfahren, bei welchem ein Umformschlauch mit einem Faserverbundwerkstoff unter Ausbildung eines Faserverbundhalbzeugs ummantelt wird, welches danach in einem Innenhochdruckumformwerkzeug durch Aufbringen eines Innenhochdrucks mittels des Umformschlauchs umgeformt wird.
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Die
DE 102 40 395 A1 zeigt einen Querträger für ein Kraftfahrzeug, welcher einen Rohrbogen aus einem Faserverbundwerkstoff oder einen Bogen in Metall-Kunststoff-Hybridbauweise umfasst. Anschlusselemente für verschiedene Komponenten können direkt an den Querträger im Bereich des Rohrbogens bzw. des Bogens im Spritzgussverfahren angespritzt werden.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils mit hohen Umformgraden, wie beispielsweise einen Frontendträger, in einer für eine Großserie geeigneten Weise bereitzustellen.
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Diese Aufgabe wird mittels eines Verfahrens mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils aus einem faserverstärkten Kunststoff zeichnet sich dadurch aus, dass das Faserverbundhalbzeug vor dem Innenhochdruckumformen mittels des Umformschlauchs durch ein lokales Biegen umgeformt wird, während welchem mittels des Umformschlauchs ein Innenhochdruck auf das Faserverbundhalbzeug aufgebracht wird. Es ist also erfindungsgemäß vorgesehen, den Umformschlauch zusätzlich in einem dem Innenhochdruckumformprozess vorgelagerten Biegeverfahren einzusetzen, um einen entsprechenden Innenhochdruck auch während des Biegens auf das Faserverbundhalbzeug aufzubringen. Dadurch können durch das Biegen relativ hohe Umformgrade an dem Faserverbundhalbzeug erzielt werden, ohne dass dabei unerwünschte Querschnittsänderungen, wie beispielsweise ein Ausbeulen oder dergleichen, an dem Faserverbundhalbzeug entstehen. Vorzugsweise kann als Biegeverfahren ein Rotationszugbiegen eingesetzt werden, mittels welchem eine besonders präzise Umformung erfolgen kann.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Umformschlauch vor dem Innenhochdruckumformen auf einen Dorn extrudiert und mit dem Faserverbundwerkstoff ummantelt wird sowie anschließend der mit dem Faserverbundwerkstoff ummantelte Umformschlauch von dem Dorn abgezogen und zu dem Faserverbundhalbzeug abgelängt wird. Mit anderen Worten ist es vorgesehen, dass der Umformschlauch in einem Endlosverfahren auf einen Dorn extrudiert wird, wodurch eine besonders wirtschaftliche Herstellung des Umformschlauchs gegeben ist. Zusätzlich wird durch den Dorn sichergestellt, dass das Ummanteln des Umformschlauchs mit dem Faserverbundwerkstoff auf zuverlässige Weise erfolgen kann.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass nach dem Innenhochdruckumformen mittels des Umformschlauchs das Faserverbundhalbzeug und wenigstens ein Faserverbundelement innerhalb des Innenhochdruckumformwerkzeugs mit einem Spritzgießmaterial umspritzt werden. Durch das kombinierte Innenhochdruckumformen und Spritzgießen können auf besonders schnelle und einfache Weise an dem Faserverbundhalbzeug zusätzliche Versteifungselemente in Form der Faserverbundelemente angebracht werden. Durch das Spritzgießen wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den anzubringenden Faserverbundelementen und dem Faserverbundhalbzeug hergestellt.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Ummanteln des Umformschlauchs mit dem Faserverbundwerkstoff durch Flechtpultrudieren. Alternativ kann das Ummanteln des Umformschlauchs mit dem Faserverbundwerkstoff auch durch Thermoplastwickeln erfolgen. Mittels beider Verfahren wird eine besonders wirtschaftliche Ummantelung des Umformschlauchs mit dem Faserverbundwerkstoff ermöglicht, wobei durch das anschließende Ablängen des mit dem Faserverbundwerkstoff versehenen Umformschlauchs entsprechende Faserverbundhalbzeuge auf besonders einfache und wirtschaftliche Weise herstellbar sind, welche in den nachfolgenden Verfahrensschritten eingesetzt werden.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Umformschlauch vertikal extrudiert und anschließend vulkanisiert wird. Durch die vertikale Extrusion entsteht weniger oder gar keine Reibung zwischen einem Extrudat, aus welchem der Umformschlauch hergestellt wird, und dem Dorn. Durch das anschließende Vulkanisieren wird der Umformschlauch entsprechend ausgehärtet, wonach dieser beispielsweise über einen Radius gezogen und in die entsprechende Flecht- oder Wickelanlage überführt werden kann, mittels welcher die Flechtpultrusion oder das Thermoplastwickeln erfolgt.
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Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Umformschlauch horizontal extrudiert und anschließend vulkanisiert wird. Dabei kann von der Seite horizontal auf den Dorn extrudiert werden, wobei der Vorteil dieser Variante darin besteht, dass die Lagerung des Dorns einfacher zu realisieren ist, da dieser hinter der Extrusionsanlage frei zugänglich ist.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass der Umformschlauch während des Biegens und/oder während des Innenhochdruckumformens mittels eines Roboters abgedichtet und der Innenhochdruck des Umformschlauchs reguliert wird. Dabei kann das Faserverbundhalbzeug mitsamt dem Umformschlauch auf einfache Weise mittels des Roboters gehandhabt werden, wobei gleichzeitig eine Regulierung des Innenhochdrucks des Umformschlauchs erfolgen kann.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass vor dem Biegen wenigstens ein Ventil an dem Umformschlauch angebracht wird, mittels welchem während des Biegens und/oder während des Innenhochdruckumformens der Umformschlauch abgedichtet und der Innenhochdruck des Umformschlauchs reguliert wird. Dadurch kann auf besonders einfache Weise sichergestellt werden, dass der Innenhochdruck bedarfsgerecht reguliert bzw. aufrechterhalten werden kann.
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Schließlich ist es in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass nach dem Innenhochdruckumformen oder nach dem Umspritzen des Faserverbundhalbzeugs und des wenigstens einen Faserverbundelements mit dem Spritzgießmaterial der Umformschlauch aus dem Faserverbundhalbzeug entnommen wird, wonach zumindest ein Endbereich des Faserverbundhalbzeugs anschließend erwärmt und unter Aufweitung des Endbereichs ein Einlegeelement aus einem Faserverbundwerkstoff eingeschoben sowie mit diesem verpresst wird, wonach wenigstens eine Metallbuchse an dem Endbereich angebracht wird. Das Einlegeelement dient dabei dazu, entsprechende Druckkräfte an einer Anbindungsstelle aufzunehmen und ein Fließen des Werkstoffs des Strukturbauteils zu verhindern. Mittels der Metallbuchse wird eine zusätzliche Fixierung und Stabilisierung des Endbereichs sichergestellt.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.
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Die Zeichnung zeigt in:
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1 eine schematische Darstellung einer Anlage zum Thermoplastwickeln eines Faserverbundwerkstoffs auf einen extrudierten Umformschlauch;
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2 eine schematische Darstellung einer Anlage zum Flechtpultrudieren eines Faserverbundwerkstoffs auf einen extrudierten Umformschlauch;
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3 eine schematische Darstellung einer Anlage zum vertikalen Extrudieren und Vulkanisieren eines Umformschlauchs;
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4 eine schematische Darstellung einer Anlage zum horizontalen Extrudieren eines Umformschlauchs auf einen Dorn;
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5 eine schematische Seitenansicht einer Anlage zum seitlichen Extrudieren eines Umformschlauchs;
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6 eine schematische Draufsicht auf die in 5 gezeigte Anlage;
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7 eine schematische Schnittansicht auf einen Dorn, über welchen ein Umformschlauch extrudiert und auf entsprechende Auflageflächen des Dorns geschoben wird;
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8 eine schematische Schnittdarstellung einer Rollen umfassenden Fördereinrichtung zum Extrudieren eines Umformschlauchs;
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9 eine schematische Querschnittsansicht der in 8 gezeigten Anordnung;
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10 eine schematische Darstellung eines Werkzeugs zum Rotationszugbiegen eines Faserverbundhalbzeugs, in welchem ein Umformschlauch angeordnet ist, wobei dieser mittels Robotern abgedichtet und mit einem Innenhochdruck beaufschlagt wird;
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11 eine schematische Darstellung eines teilweise dargestellten Innenhochdruckumform-Spritzgießwerkzeugs, mittels welchem das Faserverbundhalbzeug durch Aufbringen eines Innenhochdrucks mittels des Umformschlauchs umgeformt wird, wobei das Faserverbundhalbzeug und wenigstens ein Faserverbundelement innerhalb des Innenhochdruckumformwerkzeugs mit einem Spritzgießmaterial umspritzt werden;
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12 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten beim Innenhochdruckumformen und anschließenden Spritzgießen des mit dem Umformschlauch versehenen Faserverbundhalbzeugs;
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13 eine schematische Darstellung des Faserverbundhalbzeugs mit dem darin aufgenommenen Umformschlauch, welcher mittels jeweils an den Enden des Umformschlauchs angebrachter Ventile abgedichtet wird;
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14 eine schematische Darstellung eines als Vakuumgreifer ausgebildeten Greifers, mittels welchem der Umformschlauch wieder aus dem Faserverbundhalbzeug entfernt werden kann;
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15 eine schematische Darstellung eines als Nadelgreifer ausgebildeten Greifers, welcher ebenfalls dazu dient, den Umformschlauch wieder aus dem Faserverbundhalbzeug zu entfernen;
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16 eine schematische Darstellung zweier Verfahrensschritte zum Entfernen des Umformschlauchs unter Verwendung des in 15 gezeigten, als Nadelgreifer ausgebildeten Greifers; und in
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17 eine schematische Seitenschnittansicht und eine schematische Querschnittsansicht eines Endbereichs des Faserverbundhalbzeugs, in welchem ein Einlegeelement eingeschoben und mit dem Endbereich verpresst ist, wobei zusätzlich eine Metallbuchse an dem Endbereich angebracht ist.
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In den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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In 1 ist in einer schematischen Ansicht eine Anlage 10 zum Thermoplastwickeln auf einen mittels eines Extruders 12 auf einen Dorn 14 extrudierten Umformschlauch 16 gezeigt. Mittels Ringelwickelköpfen 18, welche gemäß den Pfeilen 20 axial beweglich sind, werden auf Spulen 22 vorgehaltene thermoplastische Prepregs, also ein Faserverbundwerkstoff 24, um den extrudierten Umformschlauch 16 gewickelt und von einer Abzugsvorrichtung 26 einer Trennvorrichtung 28 zugeführt, wo der mit dem Faserverbundwerkstoff 24 umwickelte Umformschlauch 16 in gewünschte Längen abgetrennt wird. Vor dem Ablängen des mit dem Faserverbundwerkstoff 24 versehenen Umformschlauchs 16 wird der Umformschlauch 16 von dem Dorn 14 abgezogen.
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In 2 ist in einer schematischen Darstellung eine Anlage 30 gezeigt, mittels welcher der ebenfalls extrudierte Umformschlauch 16 mittels einer Rundflechtmaschine 32 mit einem Hybridgarn, beispielsweise einem Polyphthalamid, welches von entsprechenden Garnspulen 34 abgewickelt wird, ummantelt wird. Nach dem Beheizen mittels eines Infrarotstrahlers 36 wird der mit dem Faserverbundwerkstoff 24 ummantelte Umformschlauch 16 zunächst in einer Vorform 38 vorgeformt und dann in eine beheizte Pultrusionsform 40 zugeführt und schließlich mittels einer Abzugsvorrichtung 42 einer Trennvorrichtung 44 zugeführt, wo der mit dem Faserverbundwerkstoff 24 ummantelte Umformschlauch 16 entsprechend abgelängt wird.
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In 3 ist ein vertikal angeordneter Extruder 46 gezeigt, mittels welchem der Umformschlauch 16 über den Dorn 14 extrudiert und mittels einer Vulkanisieranlage 48 vulkanisiert wird. Durch die vertikale Extrusion entsteht gar keine Reibung oder weniger Reibung zwischen einem Extrudat 50 und dem Dorn 14. Der Umformschlauch wird dabei geringfügig größer ausgeführt als der Dorn 14. Wäre der Umformschlauch 16 zu eng, könnte das vor dem Vulkanisieren noch weiche Material des Umformschlauchs 16 aufgrund der Reibung nicht abgezogen werden. Anschließend erfolgt ebenfalls vertikal das Vulkanisieren. Sobald der Umformschlauch 16 ausgehärtet ist, wird er über einen hier nicht dargestellten Radius gezogen und einer der in den 1 bzw. 2 gezeigten Anlagen zugeführt.
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In 4 ist eine alternative Anordnung des Extruders 46 gezeigt. Im vorliegenden Fall erfolgt eine horizontale Extrusion. Die besondere Schwierigkeit dabei besteht darin, dass zwischen dem Dorn 14 und dem Umformschlauch 16 möglichst wenig oder gar keine Reibung entstehen darf. Deshalb kommen entweder spezielle Dorne mit verringerter Auflagefläche zum Einsatz, welche zusätzlich beschichtet sein können, zum Beispiel mit Polytetrafluorethylen (PTFE), wie in 7 gezeigt, oder es werden entsprechende Dorne 14 mit Rollen oder Bändern verwendet, wie in den 8 bzw. 9 gezeigt.
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In den 5 und 6 ist eine alternative Variante zum horizontalen Extrudieren des Umformschlauchs 16 gezeigt. Hierbei wird von der Seite horizontal auf den Dorn 14 extrudiert. Der Vorteil dieser Variante besteht darin, dass die Lagerung des Dornes 14 einfacher zu realisieren ist, da dieser hinter dem Extruder 46 frei zugänglich ist.
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In 7 ist in einer schematischen Darstellung der bereits erwähnte Dorn 14 gezeigt, welcher an entsprechenden Auflageflächen 52 die zusätzliche Beschichtung aufweist, um die Reibung zwischen dem Dorn 14 und dem Umformschlauch 16 zu verringern. Zusätzlich ist zu erkennen, dass der Umformschlauch 16 mittels eines Förderbands 54 bewegt wird.
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In den 8 und 9 ist eine alternative Ausführungsform des Dorns 14 gezeigt, wobei an dem Dorn 14 entsprechende Rollen 56 vorgesehen sind, auf welchen der Umformschlauch 16 während des Extrudierens auf dem Dorn 14 entlang bewegt werden kann.
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Nach dem Ummanteln des Umformschlauchs 16 mit dem Faserverbundwerkstoff 24 und einem entsprechenden Ablängen des mit dem Faserverbundwerkstoff 24 versehenen Umformschlauchs 16 zu einem Faserverbundhalbzeug 58 wird dieses, wie in 10 gezeigt, beispielsweise durch ein lokales Rotationszugbiegen umgeformt. Bei dem Faserverbundhalbzeug 58 handelt es sich vorliegend um ein Faserkunststoffverbund-Rohrhalbzeug. Das Herstellen des Strukturbauteils, welches als Frontendträger dienen soll, weist üblicherweise relativ große Umformgrade auf, sodass hier das Verfahren des Rotationszugbiegens zum Einsatz kommt. Beim Biegen von Rohren gibt es immer eine Rohrseite, auf der Zugbelastungen auftreten, und eine Seite, auf der Druckbelastungen auftreten. Statt des Rotationszugbiegens können auch andere, im Wesentlichen beliebige Biegeverfahren – je nach gewünschter Umformung – zum Einsatz kommen.
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Beim Biegen des als Rohr ausgebildeten Faserverbundhalbzeugs 58 ist besonders die Druckbelastung kritisch, da es hier zu einer Faltenbildung kommen kann. Die Faltenbildung führt wiederum zu einer Schädigung der Fasern, was sich negativ auf das mechanische Verhalten des rohrförmig ausgebildeten Faserverbundhalbzeugs 58 bzw. des fertigen Strukturbauteils auswirkt. Zudem ist bekannt, dass die rohrförmig ausgebildeten Faserverbundhalbzeuge 58 bei einer Verwendung von Gliederdornen beim Ausziehen der Dome reißen können.
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Diese Probleme werden durch die Verwendung des Umformschlauchs 16 gelöst. Der Umformschlauch 16 wird dabei durch Roboter 60 an seinen jeweiligen Enden abgedichtet, wobei gleichzeitig ein entsprechendes Druckmedium mit einem Innenhochdruck auf das Faserverbundhalbzeug 58 ausgeübt wird. Mit anderen Worten bildet der mit Innenhochdruck beaufschlagte Umformschlauch 16 einen Biegedorn aus. Die Roboter 60 fahren dabei die Biegebewegung des Faserverbundhalbzeugs 58 nach. Gleichzeitig können diese Roboter 60 auch zur Stützung entsprechender Biegestellen dienen, indem sie noch einen zusätzlichen, hier nicht dargestellten Greifer besitzen. Der mit einem Innenhochdruck beaufschlagte Umformschlauch 16 verhindert zudem eine ungewünschte Abflachung des Querschnitts des Faserverbundhalbzeugs 58 im Biegebereich. Dadurch, dass der Umformschlauch 16 beim Aufblasen seine Form ändern kann, ist es möglich, die Fasern im Innenbereich des Faserverbundhalbzeugs 58 zu verstrecken. Des Weiteren ist kein Ausziehen des Umformschlauchs 16 im Anschluss an das Rotationszugbiegen erforderlich, da der Umformschlauch 16 für einen nachfolgenden Verfahrensschritt, bei welchem ein Innenhochdruckumform-Spritzgießen erfolgt, verwendet werden kann. Das Faserverbundhalbzeug 58 wird während des Rotationszugbiegens durch entsprechende Spannbacken 62, einen Gegenhalter 64, einen Faltenglätter 66 und eine entsprechende Biegeform 68 umgeformt.
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Nach dem lokalen Rotationszugbiegen des Faserverbundhalbzeugs 58 wird dieses einem Innenhochdruckumformwerkzeug 70, wie in 11 dargestellt, zugeführt. Dort wird unter Aufbringung eines Innenhochdrucks P an dem Umformschlauch 16 eine Querschnittsänderung des Faserverbundhalbzeugs 58 bewirkt. Nach dem Innenhochdruckumformen wird das Faserverbundhalbzeug 58 und wenigstens ein hier nicht näher bezeichnetes Faserverbundelement innerhalb des Innenhochdruckumformwerkzeugs 70 mit einem nicht näher bezeichneten Spritzgießmaterial umspritzt.
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In 12 ist in einer schematischen Darstellung eine Abfolge von Verfahrensschritten zum Innenhochdruckumformen und anschließenden Umspritzen des Faserverbundhalbzeugs 58 gezeigt. Das Innenhochdruckumformwerkzeug 70 weist einen Spritzgießeinsatz 72 auf, wobei das Innenhochdruckumformwerkzeug 70 und der Spritzgießeinsatz 72 eine gemeinsame Gravur 74 aufweisen, die einen Formraum 76 begrenzen. In diesem Formraum 76 ist das Faserverbundhalbzeug 58 eingelegt, welches zuvor durch das Rotationszugbiegen vorgebogen wurde. Die Gravur 74 weist an einer Stelle des Spritzgießeinsatzes 72 eine Kavität 78 auf, in welche Spritzgießkanäle 80 des Spritzgießeinsatzes 72 einmünden.
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An dem Umformschlauch 16 wird ein entsprechender, hier nicht bezeichneter, Innenhochdruck aufgebracht, sodass sich das Faserverbundhalbzeug 58 an das Innenhochdruckumformwerkzeug 70 bzw. an dessen Gravur 74 anlegt. Anschließend wird ein Spritzgießmaterial 82 in die Kavität 78 eingespritzt, wobei ein hier nicht dargestelltes Faserverbundelement und das Faserverbundhalbzeug 58 mit diesem Spritzgießmaterial 82 umspritzt werden. Dadurch wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Faserverbundelement und dem Faserverbundhalbzeug 58 hergestellt. Durch den Druck entsteht eine Verschweißung, also eine stoffschlüssige Verbindung von Faserverbundhalbzeug 58, den als Organoblechen ausgebildeten Faserverbundelementen und dem Spritzgießmaterial 82.
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In 13 ist in einer schematischen Darstellung eine Möglichkeit zum Abdichten des Umformschlauchs 16 gezeigt. Vor dem Rotationszugbiegen werden entsprechende Ventile 84 an den Enden des Umformschlauchs 16 angebracht, mittels welchen während des Rotationszugbiegens und während des Innenhochdruckumformens der Umformschlauch 16 abgedichtet und der Innenhochdruck P des Umformschlauchs 16 reguliert wird.
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Nach der Fertigbearbeitung des Faserverbundhalbzeugs 58 wird der Umformschlauch 16 aus dem Faserverbundhalbzeug 58 wieder entfernt. In den 14 und 15 sind zwei unterschiedliche Greifer 86, 88 gezeigt. In 14 ist ein als Vakuumgreifer ausgebildeter Greifer 86 und in 15 ein als Nadelgreifer ausgebildeter Greifer 88 gezeigt. Bei dem als Vakuumgreifer ausgebildeten Greifer 86 wird der Umformschlauch 16 durch einen Unterdruck angesaugt, wodurch der Greifer 86 an dem Umformschlauch 16 bzw. umgekehrt haftet. Bei dem als Nadelgreifer ausgebildeten Greifer 88 können entsprechende Nadeln 90 durch eine hier nicht bezeichnete Druckleitung ausgefahren werden, wodurch sich die Nadeln 90 in dem Umformschlauch 16 verkrallen.
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In 16 ist anhand zweier schematischer Darstellungen ein Ausziehvorgang am Beispiel des als Nadelgreifer ausgebildeten Greifers 88 gezeigt.
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Nachdem der Umformschlauch 16 aus dem Faserverbundhalbzeug 58 entfernt wurde, wird an dessen Endbereichen 92 jeweils ein Einlegeelement 94 und eine Metallbuchse 96 angebracht. Die Endbereiche 92 sind in 17 in einer Seitenschnittansicht und in einer Querschnittsansicht gezeigt. Die Endbereiche 92 dienen bei einem beispielsweise als Frontendträger ausgebildeten Strukturbauteil dazu, dieses beispielsweise an einer hier nicht gezeigten Kotflügelbank eines Kraftwagens anzubringen. Die Einlegeelemente 94 bestehen aus einem faserverstärkten Kunststoff. Die Einlegeelemente 94 dienen dazu, entsprechende Druckkräfte in der Anbindungsstelle bzw. in dem Endbereich 92 aufzunehmen und ein Fließen des Werkstoffs zu verhindern.
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Die Einlegeelemente 94 werden in die jeweils erwärmten Enden des Faserverbundhalbzeugs 58 eingeschoben. Dabei kommt es zu einer Querschnittsänderung. Anschließend werden die Einlegeelemente 94 mit den jeweiligen Rohrenden verpresst und verschweißt. Danach werden die Metallbuchsen 96 an dem Pressverbund eingebracht. Die Einlegeelemente 94 weisen dabei jeweils eine Schräge 98 auf, wodurch das Einbringen des Einlegeelements 94 in den jeweiligen Endbereich 92 erleichtert wird. Zudem ist es möglich, dass die Einlegeelemente 94 mit entsprechenden Verschweißungen 100 zusätzlich in dem Endbereich 92 fixiert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 3113791 A1 [0002]
- DE 10240395 A1 [0003]
