DE102012010307A1 - Multilayer filter material of filter element for liquid filtration, has main portion that is provided with pre-filter layer, main filter layer and absolute hydrophilic or hydrophobic filter layer - Google Patents

Multilayer filter material of filter element for liquid filtration, has main portion that is provided with pre-filter layer, main filter layer and absolute hydrophilic or hydrophobic filter layer Download PDF

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Abstract

The multilayer filter material has a main portion provided with a pre-filter layer, a main filter layer and an absolute hydrophilic or hydrophobic filter layer. The pre-filter layer is made of wet or dry non-woven fabric material. The main filter layer is made of wet non-woven fabric material comprising cellulose fiber, synthetic fiber, inorganic fiber or a mixture of fibers. The absolute filter layer is made of melt-blown non-woven fabric material. The pre-filter layer is provided with a filter paper.

Description

Die Erfindung betrifft mehrlagige Filtermaterialien zur Abtrennung von groben und feinen Verunreinigungen aus Flüssigkeitsströmen und daraus hergestellte Filterelemente.The invention relates to multilayer filter materials for the separation of coarse and fine contaminants from liquid streams and filter elements made therefrom.

Bisheriger Stand der TechnikPrevious state of the art

In vielen Bereichen der Filtration steigen die Anforderungen an den Reinheitsgrad von filtrierten Flüssigkeiten. Das gilt sowohl für industriell genutzte Flüssigkeiten, wie zum Beispiel Schmieröle, Hydrauliköle oder Kraftstoffe für Verbrennungsmotoren, als auch für Flüssigkeiten im Lebensmittelbereich und für medizinische oder pharmazeutische Anwendungen. So stieg zum Beispiel bei der Filtration von Dieselkraftstoffen für Verbrennungsmotoren die Anforderung für den Abscheidegrad nach ISO 19438 für 4 μm große Partikel in den letzten 15 Jahren von 50% auf 96% und wird in Zukunft bei über 99% liegen. Daher wurden in der Vergangenheit große Anstrengungen unternommen, den Abscheidegrad der eingesetzten Filtermaterialien laufend zu erhöhen und gleichzeitig die Staubspeicherfähigkeit und somit die Lebensdauer des Filters wenigstens unverändert zu erhalten. Mittlerweile genügt es aber nicht mehr, dass das eingesetzte Filtermaterial den geforderten Abscheidegrad für grobe und feine Partikel erfüllt. Bedingt durch die hohen Reinheitsanforderungen gewinnt auch die Partikelabgabe vieler Filtermaterialien selbst zunehmend an Bedeutung.In many areas of filtration, the requirements for the degree of purity of filtered liquids increase. This applies both to industrially used fluids such as lubricating oils, hydraulic oils or fuels for internal combustion engines, as well as for liquids in the food industry and for medical or pharmaceutical applications. For example, in the filtration of diesel fuels for internal combustion engines, the requirement for the degree of separation increased ISO 19438 for 4 μm particles in the last 15 years from 50% to 96% and will be over 99% in the future. Therefore, great efforts have been made in the past to continuously increase the degree of separation of the filter materials used while maintaining the dust storage capacity and thus the life of the filter at least unchanged. Meanwhile, it is no longer enough that the filter material used fulfills the required degree of separation for coarse and fine particles. Due to the high purity requirements, the particle discharge of many filter materials themselves is becoming increasingly important.

Je nach Beschaffenheit und Herstellungsprozess enthalten alle Filtermaterialien Verunreinigungen, die lose im Filtermaterial verteilt sind. Strömt nun ein Fluid durch das Filtermaterial, so werden diese Verunreinigungen freigesetzt und gelangen in das Fluid. Das Fluid wird also durch das Filtermaterial selbst verunreinigt. Diese Eigenschaft wird als Partikelabgabe bezeichnet. Sie ist nicht zu verwechseln mit dem Durchschlagen von bereits ausfiltrierten Schmutzpartikeln auf Grund eines ungenügenden Rückhaltevermögens oder einer Überlastung des Filtermaterials. Partikel im Sinne des Begriffs Partikelabgabe können sowohl Faserbruchstücke sein, die während der Herstellung und Weiterverarbeitung von Filtermaterialien entstehen, oder auch echte Partikel, wie zum Beispiel Staub, Sand oder Harzpartikel. So gelangen zum Beispiel bei der Herstellung von Filterpapier kleine Sandkörner durch das Prozesswasser oder den eingesetzten Zellstoff in das Papier. Faserbruchstücke und Faserstaub entstehen durch die Mahlung des Zellstoffes. Beim anschließenden Imprägnieren des Papiers entstehen Harzpartikel. All diese Verunreinigungen liegen lose im Filterpapier und werden leicht durch das zu filtrierende Fluid ausgetragen. Glasfasern sind sehr spröde und zerbrechen bei mechanischen Belastungen leicht in mehr oder weniger kleine Stücke, die dann ebenfalls lose im Filtermaterial liegen. Sogar weiche Filtermaterialien, wie zum Beispiel Meltblownvliese, beinhalten lose anhaftende Verschmutzungen, wie zum Beispiel abgerissene Fasern, Polymerpartikel oder Staubpartikel, die durch die natürliche elektrostatische Aufladung dieser Vliese aus der Umgebung angezogen werden.Depending on the nature and manufacturing process, all filter materials contain contaminants that are loosely distributed throughout the filter material. If a fluid now flows through the filter material, these impurities are released and enter the fluid. The fluid is thus contaminated by the filter material itself. This property is called particle delivery. It is not to be confused with the penetration of already filtered-out dirt particles due to an insufficient retention capacity or an overload of the filter material. Particles in the sense of the term particle delivery can be both fiber fragments which are produced during the production and further processing of filter materials, or also genuine particles, such as, for example, dust, sand or resin particles. For example, in the production of filter paper, small grains of sand enter the paper through the process water or the pulp used. Fiber fragments and fiber dust are produced by grinding the pulp. Subsequent impregnation of the paper produces resin particles. All these impurities are loose in the filter paper and are easily discharged through the fluid to be filtered. Glass fibers are very brittle and break easily under mechanical stress in more or less small pieces, which are then also loose in the filter material. Even soft filter materials, such as meltblown nonwovens, include loosely adhering contaminants, such as ruptured fibers, polymer particles or dust particles, which are attracted to the environment by the natural electrostatic charge of these nonwoven webs.

Bei der Weiterverarbeitung zum Filterelement werden zum Beispiel durch das Falten weitere Partikel erzeugt. Selbst während des Filtrationsvorganges kann es durch abrasive Schmutzteilchen oder dem hydrostatischen Druck zur Bildung von Partikeln kommen, die dann in das gefilterte Fluid gelangen.During further processing to the filter element, further particles are produced, for example, by folding. Even during the filtration process, abrasive particles or hydrostatic pressure can cause the formation of particles, which then enter the filtered fluid.

Dabei ist zwischen einer Anfangs-Partikelabgabe und einer dauerhaften Partikelabgabe zu unterscheiden. Bei der Anfangs-Partikelabgabe nach VDA Band 19 werden bei der ersten Durchspülung eines neu eingesetzten Filters die Partikel, die während des gesamten Herstellungsprozesses des Filtermaterials eingetragen wurden oder entstanden sind, mit der zu filtrierenden Flüssigkeit ausgetragen. Bei der dauerhaften Partikelabgabe werden durch Abrasion und hydrostatischem Druck neu entstandene oder fester eingebundene Partikel freigesetzt.In this case, a distinction must be made between an initial particle delivery and a permanent particle delivery. At the initial particle delivery after VDA Volume 19 During the first flushing of a newly inserted filter, the particles which have been or were introduced during the entire production process of the filter material are discharged with the liquid to be filtered. In the permanent release of particles by abrasion and hydrostatic pressure newly formed or solid embedded particles are released.

Bei der Beurteilung der Partikelabgabe spielt nicht nur die Menge der freigesetzten Partikel eine Rolle, sondern auch deren Größe und Härte. Je größer und härter ein Partikel ist, desto mehr Schaden richtet es in nachfolgenden Aggregaten, wie zum Beispiel Pumpen und Düsen an.When assessing the release of particles not only the amount of particles released plays a role, but also their size and hardness. The larger and harder a particle is, the more damage it will do to subsequent aggregates, such as pumps and nozzles.

Die Menge an solchen Partikeln, die von den Filtermaterialien in den gereinigten Flüssigkeitsstrom abgegeben werden, ist zwar verhältnismäßig gering, übersteigt aber mittlerweile oft schon die Menge des nicht ausfiltrierten Schmutzes aus der verunreinigten Flüssigkeit.Although the amount of such particles that are discharged from the filter materials in the purified liquid stream, although relatively small, but often exceeds the amount of unfiltered dirt from the contaminated liquid.

Heute ist bereits eine Vielzahl an hochabscheidenden Filtermaterialen auf dem Markt. Im Bereich der Filtration von Hydraulik- und Schmierölen werden oft glasfaserhaltige Filterpapiere verwendet, wie sie zum Beispiel in der Offenlegungsschrift DE 4440432 A1 beschrieben sind. Leider sind Glasfasern aber sehr brüchig. Sowohl während der Herstellung als auch bei der Weiterverarbeitung zerbrechen einzelne Fasern in kleine Bruchstücke, die dann die hohe Partikelabgabe dieser Filtermaterialien verursachen. Da die Glasfaserbruchstücke sehr hart und abrasiv sind, verursachen sie oft große Schäden, zum Beispiel in nachfolgenden Pumpen oder Düsen.Today, a large number of highly selective filter materials are already on the market. In the field of filtration of hydraulic and lubricating oils glass fiber-containing filter papers are often used, as for example in the patent application DE 4440432 A1 are described. Unfortunately, glass fibers are very brittle. Both during manufacture and during further processing, individual fibers break up into small fragments, which then cause the high particle output of these filter materials. Because the Glass fiber fragments are very hard and abrasive, they often cause great damage, for example in subsequent pumps or nozzles.

Daher wurden einige Anstrengungen unternommen, die Partikelabgabe der glasfaserhaltigen Filtermedien zu unterbinden. Die Anmeldeschrift WO 2002060559 A2 beschreibt ein Filtermedium für die Flüssigkeitsfiltration, das aus einem Glasfaservlies als Filterlage besteht. Auf der Reinseite des Glasfaservlieses befindet sich ein nicht glasfaserhaltiges Vlies, das Glasfaserbruchstücke zurückhalten soll. Ein Papier auf der Schmutzseite des Glasfaservlieses gibt dem Verbund die nötige Festigkeit und Steifigkeit. Auf das eingesetzte nicht glasfaserhaltige Vlies wird allerdings nicht näher eingegangen. Daher ist zu vermuten, dass auch aus diesem Vlies Faserbruchstücke in die gereinigte Flüssigkeit abgegeben werden. Die Faserbruchstücke aus dem Vlies sind zwar weicher als Glasfaserbruchstücke und somit deutlich weniger abrasiv, tragen aber trotzdem dazu bei, dass die Reinheitsanforderungen an die gereinigte Flüssigkeit nicht erfüllt werden. Außerdem ist der Lehre nicht zu entnehmen, ob wirklich alle Glasfaserbruchstücke zurückgehalten werden.Therefore, some efforts have been made to prevent the particle discharge of the glass fiber-containing filter media. The registration letter WO 2002060559 A2 describes a filter medium for the liquid filtration, which consists of a glass fiber fleece as a filter layer. On the clean side of the glass fiber fleece is a non-fiberglass nonwoven, which is to retain glass fiber fragments. A paper on the dirty side of the glass fiber fleece gives the composite the necessary strength and rigidity. On the used non-fiberglass nonwoven, however, will not be discussed in detail. Therefore, it can be assumed that fiber fragments are also released into the cleaned liquid from this fleece. Although the fiber fragments of the nonwoven are softer than glass fiber fragments and thus significantly less abrasive, but nevertheless contribute to the fact that the purity requirements of the purified liquid are not met. In addition, the teaching can not be seen whether really all glass fiber fragments are retained.

Die Gebrauchsmusterschrift DE 20 2007 013 215 U1 beschreibt ebenfalls ein Glasfaserfiltermaterial, dem auf der Reinseite ein Vlies folgt. Hier handelt es sich um ein Meltblownvlies. Eine besondere Behandlung des Meltblownvlieses, z. B. durch Verdichtung oder Imprägnierung wird nicht beschrieben. Solche Meltblownvliese sind zwar in der Lage, je nach Beschaffenheit, die Glasfaserbruchstücke in einem gewissen Maße zurückzuhalten, ganz vermeiden können sie die Abgabe jedoch auch nicht.The Utility Model DE 20 2007 013 215 U1 also describes a glass fiber filter material followed by a non-woven on the clean side. This is a meltblown fleece. A special treatment of Meltblownvlieses, z. B. by compaction or impregnation is not described. Although such meltblown nonwovens are able, depending on the nature, to retain the glass fiber fragments to a certain extent, they can not completely avoid the delivery.

Nachdem sich trotz dieser Neuerungen ein Austrag von Glasfaserbruchstucken in die bereits gereinigte Flüssigkeit nicht zuverlässig vermeiden lässt, wurde versucht, die guten Filtereigenschaften von glasfaserhaltigen Filtermaterialien durch glasfaserfreie Filterverbunde zu erreichen.Despite the fact that, despite these innovations, a discharge of glass fiber fragments into the already cleaned liquid can not be reliably avoided, it was attempted to achieve the good filter properties of glass fiber-containing filter materials by means of glass fiber-free filter composites.

Die Offenlegungsschrift DE 197 52 143 A1 beschreibt ein Filtermaterial für die Flüssigkeitsfiltration, das in Anströmungsrichtung einen zunehmenden Abscheidegrad und eine abnehmendes Speichervermögen besitzt. Auf der Reinseite befindet sich ein überwiegend zellulosehaltiges Papier. Dabei können dem abströmseitigen, überwiegend zellulosehaltigen Filterpapier auch Glas- oder Synthesefasern zugemischt sein. Außerdem kann es eine Imprägnierung besitzen. Den höchsten Abscheidegrad erreicht das beschriebene Filtermaterial in einer bevorzugten Ausführung durch eine kalandrierte Meltblownschicht zwischen der Vorfilterschicht und dem abströmseitigen Filterpapier. Das Filterpapier auf der Reinseite bewirkt jedoch, dass eine große Menge an Partikeln in die filtrierte Flüssigkeit abgegeben wird und der für die Flüssigkeit geforderte Reinheitsgrad nicht erreicht wird, trotz des hohen Abscheidegrades.The publication DE 197 52 143 A1 describes a filter material for the liquid filtration, which has an increasing separation efficiency and a decreasing storage capacity in the direction of flow. On the clean side is a predominantly cellulose-containing paper. In this case, glass or synthetic fibers may also be added to the downstream, predominantly cellulosic filter paper. In addition, it can have an impregnation. The highest degree of separation reaches the described filter material in a preferred embodiment by a calendered meltblown layer between the prefilter layer and the downstream filter paper. The filter paper on the clean side, however, causes a large amount of particles is discharged into the filtered liquid and the purity required for the liquid is not achieved, despite the high degree of separation.

In der Patentschrift EP 1 133 342 B1 wird ein Filtermaterial beschrieben, das sich aus einer Vorfilterlage, einer Hauptfilterlage und einer reinseitigen, hauptsächlich zellulosehaltigen Stützschicht aufbaut. Die Hauptfilterlage besteht bevorzugt aus einem Glasfaservlies oder einem kalandrierten Meltblownvlies. Auch wenn die überwiegend zellulosehaltige Stützschicht genügend Filtereigenschaften besitzt, um Glasfaserbruchstücke aus der Hauptfilterlage zurückzuhalten, so verunreinigt sie aber selbst durch Abgabe von vielen Partikeln die filtrierte Flüssigkeit. Auch mit diesem Filtermaterial ist der geforderte hohe Reinheitsgrad der Flüssigkeit daher nicht zu erreichen.In the patent EP 1 133 342 B1 a filter material is described, which consists of a prefilter layer, a main filter layer and a clean-side, mainly cellulosic support layer builds. The main filter layer preferably consists of a glass fiber fleece or a calendered meltblown fleece. Even if the predominantly cellulose-containing support layer has sufficient filter properties to retain glass fiber fragments from the main filter layer, it nevertheless contaminates the filtered liquid even by dispensing many particles. Even with this filter material, the required high degree of purity of the liquid therefore can not be achieved.

Ein weiteres glasfaserfreies Filtermaterial ist aus der Offenlegungsschrift DE 10 2009 006 583 A1 ersichtlich. Anströmseitig befindet sich ein nassgelegtes Vlies, gefolgt von einem Meltblownvlies und einem Spinnvlies als Schutzlage für das Meltblownvlies. Das nassgelegte Vlies dient als Vorfilter, während das Meltblownvlies die Hauptfiltrationsschicht darstellt. Die Praxis hat gezeigt, dass die Ausgestaltung der in der Offenlegungsschrift DE 10 2009 006 583 A1 beschriebenen Vorfilter- und Hauptfilterlage nicht in der Lage ist, die geforderten hohen Abscheidegrade in der Filtration von Flüssigkeiten zu erreichen. Außerdem wird auch hier eine große Anzahl an Partikeln aus dem Filtermaterial in die gereinigte Flüssigkeit abgegeben. Diese Partikel stammen sowohl aus dem nassgelegten und imprägnierten Vlies als auch aus der Meltblownlage selbst.Another glass fiber-free filter material is known from the published patent application DE 10 2009 006 583 A1 seen. On the inflow side there is a wet-laid fleece, followed by a meltblown fleece and a spunbonded nonwoven as a protective layer for the meltblown fleece. The wet-laid nonwoven serves as a prefilter, while the meltblown nonwoven represents the main filtration layer. Practice has shown that the embodiment of the laid open in the publication DE 10 2009 006 583 A1 described prefilter and main filter layer is not able to achieve the required high separation efficiencies in the filtration of liquids. In addition, a large number of particles from the filter material is also discharged into the cleaned liquid here. These particles originate from both the wet-laid and impregnated nonwoven as well as from the meltblown layer itself.

Bei der Filtration von Flüssigkeiten im Bereich Lebensmittel, Medizin und Pharmazie setzt man heute verstärkt membranhaltige Filtermaterialien ein. Solche Filtermaterialen sind beispielhaft in der Patentschrift US 4,244,820 A beschrieben. Membranen haben einen äußerst hohen Abscheidegrad und eine sehr geringe Partikelabgabe. Mit Membranen können daher sehr saubere Flüssigkeiten hergestellt werden. Da Membranen zur Erzielung ihrer hervorragenden Reinigungswirkung aber sehr kleine Poren besitzen müssen, verstopfen sie auch sehr schnell. Außerdem ist die Durchflussgeschwindigkeit durch Membranen sehr gering. Membranhaltige Filtermaterialien sind daher nur geeignet, wenn aus der verunreinigten Flüssigkeit durch Vorfilter bereits der größte Teil der Schmutzpartikel entfernt wurde und wenn die geringe Durchflussgeschwindigkeit akzeptiert werden oder durch eine Vergrößerung der Filterfläche ausgeglichen werden kann.In the filtration of liquids in the food, medicine and pharmaceutical industry today increasingly uses membrane-containing filter materials. Such filter materials are exemplary in the patent specification US 4,244,820 A described. Membranes have an extremely high degree of separation and a very low particle discharge. With membranes therefore very clean liquids can be produced. Since membranes must have very small pores to achieve their excellent cleaning effect, they also clog very quickly. In addition, the flow rate through membranes is very low. Membrane-containing filter materials are therefore only suitable if the contaminated liquid has already been removed by prefilter, the largest part of the dirt particles and if the low flow rate can be accepted or compensated by increasing the filter area.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Filtermaterial für Flüssigkeiten bereitzustellen, das einen sehr hohen Abscheidegrad für grobe und feine Schmutzpartikel bei gleichzeitig hoher Durchflussrate und geringer Verstopfungsneigung besitzt und dazu noch eine geringe Partikelabgabe aufweist. Object of the present invention is therefore to provide a filter material for liquids, which has a very high degree of separation for coarse and fine dirt particles at the same high flow rate and low tendency to clog and in addition has a low particle delivery.

Zusammenfassung der ErfindungSummary of the invention

Die Aufgabe wird durch ein dreilagiges Filtermaterial gelöst, wobei jede Lage eine oder mehrere Schichten umfasst. Die erste Lage umfasst, in Durchströmungsrichtung gesehen, ein nass- oder trockengelegtes Vlies als Vorfiltermaterial, die zweite Lage umfasst ein nassgelegtes Vlies aus Zellulose oder Synthesefasern oder anorganischen Fasern oder einer Mischung daraus als Hauptfiltermaterial, und die dritte Lage umfasst ein kalandriertes Meltblownvlies.The object is achieved by a three-layer filter material, wherein each layer comprises one or more layers. The first layer comprises, as viewed in the direction of flow, a wet or dry laid web as prefilter material, the second layer comprises a wet laid web of cellulose or synthetic fibers or inorganic fibers or a mixture thereof as the main filter material, and the third layer comprises a calendered meltblown web.

Detaillierte Beschreibung der ErfindungDetailed description of the invention

Das erfindungsgemäße Filtermaterial hat eine Flächenmasse von 50 g/m2–800 g/m2, bevorzugt von 200 g/m2–600 g/m2, eine Dicke von 0,3 mm–6,0 mm, bevorzugt von 0,5 mm–3,0 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 1 l/m2s–50 l/m2s, bevorzugt von 3 l/m2s–10 l/m2s, eine Staubspeicherfähigkeit nach ISO 4020 von mindestens 300 s, bevorzugt von mindestens 400 s, einen Anfangsabscheidegrad für 4 μm-Partikel nach ISO 19438 von mindestens 90%, bevorzugt von mindestens 96%, besonders bevorzugt von mindestens 98%, eine Staubspeicherfähigkeit nach ISO 19438 von mindestens 1,5 g, bevorzugt von 2,0 g, eine Partikelabgabe nach VDA Band 19 von höchstens 1500 Partikel der Größe 5 μm–15 μm, bevorzugt von höchstens 1400 Partikel der Größe 5 μm–15 μm, von höchstens 450 Partikel der Größe 15 μm–25 μm, bevorzugt höchstens 400 Partikel der Größe 15 μm–25 μm, höchstens 300 Partikel der Größe 25 μm–50 μm, bevorzugt höchstens 280 Partikel der Größe 25 μm–50 μm und eine Steigerung der Wasserabscheidung nach ISO 16332 , verglichen mit dem gleichen Filtermaterial jedoch ohne Absolutfilterlage, von mindestens 10%-Punkten, bevorzugt von mindestens 15% – Punkten. Nachdem in der ISO 16332 die Wasserabscheidung in Prozent des gesamten Wasseranteils im Kraftstoff angegeben wird, ist unter %-Punkte die absolute Steigerung zu verstehen, zum Beispiel ergibt eine Steigerung von 80% Wasserabscheidung auf 90% Wasserabscheidung eine Steigerung um 10%-Punkte.The filter material according to the invention has a basis weight of 50 g / m 2 -800 g / m 2 , preferably of 200 g / m 2 -600 g / m 2 , a thickness of 0.3 mm-6.0 mm, preferably of 0, 5 mm-3.0 mm, an air permeability of 1 l / m 2 s-50 l / m 2 s, preferably from 3 l / m 2 s-10 l / m 2 s, a dust storage capacity after ISO 4020 of at least 300 s, preferably of at least 400 s, an initial separation efficiency for 4 μm particles after ISO 19438 of at least 90%, preferably of at least 96%, more preferably of at least 98%, a dust holding capacity according to ISO 19438 of at least 1.5 g, preferably of 2.0 g, a particle delivery after VDA Volume 19 of at most 1500 particles of size 5 μm-15 μm, preferably of at most 1400 particles of size 5 μm-15 μm, of at most 450 particles of size 15 μm-25 μm, preferably at most 400 particles of size 15 μm-25 μm, at most 300 particles of the size 25 μm-50 μm, preferably at most 280 particles of the size 25 μm-50 μm and an increase of the water separation according to ISO 16332 , compared to the same filter material but without absolute filter layer, of at least 10% points, preferably of at least 15% points. According to ISO 16332, water separation is expressed as a percentage of the total water content in the fuel,% points are the absolute increase, for example, an increase from 80% water separation to 90% water separation results in an increase of 10% points.

Die in Durchströmungsrichtung gesehen erste Lage des erfindungsgemäßen Filtermaterials umfasst ein nass- oder trockengelegtes Vlies. Dieses Vlies dient als Staubspeicher für den Hauptanteil der groben Verunreinigungen. Dadurch hat es im Vergleich zur nachfolgenden Hauptfiltermaterial eine offenere Struktur und somit eine höhere Porosität. Das Vorfilter hat eine Flächenmasse von 10 g/m2–350 g/m2, bevorzugt von 20 g/m2–250 g/m2, eine Luftdurchlässigkeit von 50 l/m2s–2000 l/m2s, bevorzugt von 100 l/m2s–1000 l/m2s, eine Dicke von 0,05 mm–4,0 mm, bevorzugt von 0,2 mm–2,0 mm und eine Porosität von 60%–97%, bevorzugt von 65%–96%. Als Vorfiltermaterial kommen alle in der Fachwelt bekannten Vliese in Frage, wie zum Beispiel Meltblownvliese, Spinnvliese, trockengelegte Stapelfaservliese, trocken oder nassgelegte Glasfaservliese oder Papier. Der Fachmann sucht je nach Anforderung das geeignetste Material für die Vorfilterschicht aus. Die erste Lage kann ausschließlich aus einem nass- oder trockengelegten Vlies bestehen. Weiterhin ist es auch möglich, verschiedene Materialien zu kombinieren, wie z. B. eine Meltblownschicht gefolgt von einer Papierschicht. Bevorzugt hat in dieser Kombination die Meltblownschicht ein höheres Staubspeichervermögen und einen geringeren Abscheidegrad als die nachfolgende Papierschicht.The first layer of the filter material according to the invention, as seen in the direction of flow, comprises a wet-laid or dry-laid nonwoven. This fleece serves as a dust reservoir for the majority of the coarse impurities. As a result, it has a more open structure and thus a higher porosity compared to the subsequent main filter material. The pre-filter has a basis weight of 10 g / m 2 -350 g / m 2 , preferably from 20 g / m 2 -250 g / m 2 , an air permeability of 50 l / m 2 s-2000 l / m 2 s, preferably of 100 l / m 2 s-1000 l / m 2 s, a thickness of 0.05 mm-4.0 mm, preferably of 0.2 mm-2.0 mm, and a porosity of 60% -97%, preferably from 65% -96%. Suitable pre-filter material are all nonwovens known in the art, such as, for example, meltblown nonwovens, spunbonded nonwovens, dry laid staple fiber webs, dry or wet laid glass fiber webs or paper. Depending on requirements, the person skilled in the art selects the most suitable material for the prefilter layer. The first layer can consist exclusively of a wet or dry laid nonwoven. Furthermore, it is also possible to combine different materials, such as. B. a meltblown layer followed by a paper layer. In this combination, the meltblown layer preferably has a higher dust storage capacity and a lower degree of separation than the subsequent paper layer.

In einer bevorzugten Ausführung ist die Vorfilterlage ein Meltblownvlies mit einer Flächenmasse von 30 g/m2–200 g/m2, einer Dicke von 0,1 mm–0,8 mm, einer Luftdurchlässigkeit von 50 l/m2s–1000 l/m2s und einer Porosität von 65%–90%.In a preferred embodiment, the prefilter layer is a meltblown web having a basis weight of 30 g / m 2 -200 g / m 2 , a thickness of 0.1 mm-0.8 mm, an air permeability of 50 l / m 2 s-1000 l / m 2 s and a porosity of 65% -90%.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung ist die Vorfilterlage ein nassgelegtes Vlies in Form eines Filterpapiers, bestehend aus 10–90 Gew.% Zellulose und 10–90 Gew.% Polyesterfaser mit einem Titer von 0,3 dtex–8,0 dtex und 3 mm–12 mm Schnittlänge. Es besitzt einen Imprägniermittelanteil von 5 Gew.%–40 Gew.%, eine Flächenmasse von 20 g/m2–250 g/m2, eine Dicke von 0,1 mm–2,0 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 150 l/m2s–2000 l/m2s und eine Porosität von 65–95%.In a further preferred embodiment, the prefilter layer is a wet-laid nonwoven in the form of a filter paper consisting of 10-90% by weight cellulose and 10-90% by weight polyester fiber having a linear density of 0.3 dtex-8.0 dtex and 3 mm 12 mm cutting length. It has an impregnating agent content of 5% by weight - 40% by weight, a basis weight of 20 g / m 2 - 250 g / m 2 , a thickness of 0.1 mm - 2.0 mm, an air permeability of 150 l / m 2 s-2000 l / m 2 s and a porosity of 65-95%.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht die Vorfilterlage aus einer Kombination aus einem Meltblownvlies und einem Filterpapier, wobei das Meltblownvlies die in Durchströmungsrichtung gesehen erste Schicht darstellt. Dieses Meltblownvlies besitzt eine Flächenmasse von 30 g/m2 bis 200 g/m2, eine Dicke von 0,1 mm–0,8 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 50 l/m2s–1000 l/m2s und eine Porosität von 65%–90%. Das Filterpapier besteht aus 10 Gew.%–90 Gew.% Zellulose und 10 Gew.%–90 Gew.% Polyesterfaser mit einem Titer von 0,3 dtex–8,0 dtex und 3 mm–12 mm Schnittlänge. Es besitzt einen Imprägniermittelanteil von 5–40 Gew%, eine Flächenmasse von 20 g/m2–250 g/m2, eine Dicke von 0,1 mm–2,0 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 150 l/m2s–2000 l/m2s und eine Porosität von 65%–95%.In a further preferred embodiment, the prefilter layer consists of a combination of a meltblown nonwoven and a filter paper, wherein the meltblown nonwoven represents the first layer seen in the flow direction. This meltblown nonwoven has a basis weight of 30 g / m 2 to 200 g / m 2 , a thickness of 0.1 mm-0.8 mm, an air permeability of 50 l / m 2 s-1000 l / m 2 s and a porosity from 65% -90%. The filter paper consists of 10% by weight - 90% by weight cellulose and 10% by weight - 90% by weight polyester fiber with a linear density of 0.3 dtex-8.0 dtex and 3 mm-12 mm cutting length. It has a impregnating agent content of 5-40 % By weight, a basis weight of 20 g / m 2 -250 g / m 2 , a thickness of 0.1 mm-2.0 mm, an air permeability of 150 l / m 2 s-2000 l / m 2 s and a porosity from 65% -95%.

Die Hauptfilterlage des erfindungsgemäßen Filtermaterials wird immer von einem Papier gebildet. Je nach Anforderung und Einsatzzweck kommen Papiere aus 100% Zellulose, 100% Synthesefasern, 100% anorganischen Fasern oder Mischungen daraus zum Einsatz. Die Hauptfilterlage kann imprägniert sein, wobei die Art des Imprägniermittels vom Fachmann je nach Einsatzzweck des erfindungsgemäßen Filtermaterials ausgewählt wird. Der Anteil des trockenen Imprägniermittels am Gesamtgewicht des Papiers beträgt typischerweise 0,5 Gew.%–50 Gew.%, bevorzugt 5 Gew.%–40 Gew.%. Typischerweise hat die Hauptfilterlage eine Flächenmasse von 50 g/m2–300 g/m2, bevorzugt von 150 g/m2–250 g/m2, eine Dicke von 0,2 mm–2,0 mm, bevorzugt von 0,4 mm–0,8 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 2 l/m2s–50 l/m2s, bevorzugt von 5 l/m2s–20 l/m2s und eine Porosität von 65%–95%, bevorzugt von 65%–90%.The main filter layer of the filter material according to the invention is always formed by a paper. Depending on the requirements and application, papers made of 100% cellulose, 100% synthetic fibers, 100% inorganic fibers or mixtures thereof are used. The main filter layer can be impregnated, wherein the type of impregnating agent is selected by the skilled person depending on the intended use of the filter material according to the invention. The proportion of the dry impregnating agent in the total weight of the paper is typically 0.5% by weight - 50% by weight, preferably 5% by weight - 40% by weight. The main filter layer typically has a basis weight of 50 g / m 2 -300 g / m 2 , preferably of 150 g / m 2 -250 g / m 2 , a thickness of 0.2 mm-2.0 mm, preferably of 0, 4 mm-0.8 mm, an air permeability of 2 l / m 2 s-50 l / m 2 s, preferably of 5 l / m 2 s-20 l / m 2 s and a porosity of 65% -95%, preferably from 65% to 90%.

In einer bevorzugten Ausführung ist die Hauptfilterlage ein Papier bestehend aus 100 Gew.% Zellulose. Es besitzt einen Imprägniermittelanteil von 5–40 Gew.%, eine Flächenmasse von 150 g/m2–250 g/m2, eine Dicke von 0,4 mm–0,8 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 5 l/m2s–20 l/m2s und eine Porosität von 70%–80%.In a preferred embodiment, the main filter layer is a paper consisting of 100% by weight of cellulose. It has an impregnating agent content of 5-40 wt.%, A basis weight of 150 g / m 2 -250 g / m 2 , a thickness of 0.4 mm-0.8 mm, an air permeability of 5 l / m 2 s- 20 l / m 2 s and a porosity of 70% -80%.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung ist die Hauptfilterlage ein Papier bestehend aus 10 Gew.%–90 Gew% Zellulose und 10 Gew.%–90 Gew.% Synthesefaser mit einem Titer von 0,3 dtex–8,0 dtex und 3 mm–12 mm Schnittlänge. Es besitzt einen Imprägniermittelanteil von 5–40 Gew.%, eine Flächenmasse von 150 g/m2–250 g/m2, eine Dicke von 0,4 mm–0,8 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 5 l/m2s–20 l/m2s und eine Porosität von 70%–80%.In a further preferred embodiment, the main filter layer is a paper consisting of 10% by weight - 90% by weight cellulose and 10% by weight - 90% by weight synthetic fiber having a linear density of 0.3 dtex-8.0 dtex and 3 mm-12 mm cutting length. It has an impregnating agent content of 5-40 wt.%, A basis weight of 150 g / m 2 -250 g / m 2 , a thickness of 0.4 mm-0.8 mm, an air permeability of 5 l / m 2 s- 20 l / m 2 s and a porosity of 70% -80%.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung ist die Hauptfilterlage ein Papier bestehend aus 0 Gew.%–97 Gew% Zellulose und 3 Gew.%–100 Gew.% Glasfaser mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,0002 mm–5,0 mm. Es besitzt einen Imprägniermittelanteil von 0–25 Gew.%, eine Flächenmasse von 150 g/m2–250 g/m2, eine Dicke von 0,4 mm–0,8 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 5 l/m2s–20 l/m2s und eine Porosität von 80%–90%.In a further preferred embodiment, the main filter layer is a paper consisting of 0 wt.% - 97 wt% cellulose and 3 wt.% - 100 wt.% Glass fiber having a mean fiber diameter of 0.0002 mm-5.0 mm. It has an impregnating agent content of 0-25 wt.%, A basis weight of 150 g / m 2 -250 g / m 2 , a thickness of 0.4 mm-0.8 mm, an air permeability of 5 l / m 2 s- 20 l / m 2 s and a porosity of 80% -90%.

Die dritte Filteranlage oder Absolutfilterlage umfasst ein kalandriertes Meltblownvlies. Vorzugsweise besteht die Absolutfilterlage ausschließlich aus einem derartigen Meltblownvlies. Das im Meltblownverfahren hergestellte Vlies wird dabei zwischen zwei 10°C–180°C heißen Kalanderwalzen mit einem Liniendruck von 50 N/mm–450 N/mm verdichtet. Durch das Kalandrieren werden die einzelnen Fasern und Faserbruchstücke thermisch aneinander gebunden und tragen somit nicht mehr zur Partikelabgabe bei. Gleichzeitig wird durch die Kalandrierung die Porosität des Meltblownvlieses verringert. Dies hat zur Folge, dass der Abscheidegrad des erfindungsgemäßen Filtermaterials deutlich ansteigt. In einer bevorzugten Ausführung ist die Porosität der Absolutfilterlage nach dem Kalandrieren gleich oder kleiner wie die der Hauptfilterlage.The third filter system or absolute filter layer comprises a calendered meltblown web. The absolute filter layer preferably consists exclusively of such a meltblown web. The nonwoven produced in the meltblown process is compressed between two calender rolls, which are hot at 10 ° C. to 180 ° C., with a line pressure of 50 N / mm to 450 N / mm. By calendering the individual fibers and fiber fragments are thermally bonded to each other and thus no longer contribute to the release of particles. At the same time, the calendering reduces the porosity of the meltblown web. This has the consequence that the separation efficiency of the filter material according to the invention increases significantly. In a preferred embodiment, the porosity of the absolute filter layer after calendering is equal to or less than that of the main filter layer.

Setzt man das erfindungsgemäße Filtermaterial zur Reinigung eines Flüssigkeitsgemisches aus zwei nicht miteinander mischbaren Flüssigkeiten ein, so kann bei richtiger Materialauswahl die Absolutfilterlage den Durchtritt der kontinuierlichen Phase erlauben und die disperse Phase zurückhalten. Als Beispiel sei dabei die Abtrennung von Wasser aus Kraftstoffen genannt. Das Wasser ist dabei die disperse und der Kraftstoff die kontinuierliche Phase. Durch die Verwendung von hydrophoben Polymeren, wie zum Beispiel Polybutylentherephthalat, zur Herstellung des Meltblownvlieses ist es möglich, Wassertröpfchen, die sich an einem geeigneten, vorgeschalteten Koaleszermedium gebildet haben, an der kalandrierten Meltblownschicht zu sammeln und abzuscheiden, während der wasserfreie Kraftstoff ungehindert die Absolutfilterlage passiert.If one uses the filter material according to the invention for the purification of a liquid mixture of two immiscible liquids, the absolute filter layer can allow the passage of the continuous phase and retain the disperse phase if the choice of material is correct. An example of this is the separation of water from fuels. The water is the disperse and the fuel is the continuous phase. By using hydrophobic polymers, such as polybutylene terephthalate, to make the meltblown web, it is possible to collect and separate water droplets formed on a suitable upstream coalescer medium on the calendered meltblown layer as the anhydrous fuel passes unhindered through the absolute filter layer ,

Das zur Herstellung des kalandrierten Meltblownvlieses verwendete Polymer kann dabei zusätzlich durch Additive, wie zum Beispiel Fluorkohlenwasserstoffe oder wachsartige Substanzen, an die Trennaufgabe angepasst werden. Die Oberflächeneigenschaft des kalandrierten Meltblownvlieses kann außerdem durch Oberflächenbehandlungsverfahren, wie zum Beispiel Coronabehandlung oder Plasmabehandlung, beeinflusst werden.The polymer used for the preparation of the calendered meltblown web can additionally be adapted to the separation task by additives, for example fluorohydrocarbons or waxy substances. The surface property of the calendered meltblown web can also be affected by surface treatment methods such as corona treatment or plasma treatment.

Die Absolutfilterlage aus einem kalandriertes Meltblownvlies hat typischerweise eine Flächenmasse von 20 g/m2–300 g/m2, bevorzugt von 30 g/m2–200 g/m2, eine Dicke von 0,02 mm–0,5 mm, bevorzugt von 0,03 mm–0,4 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 1 l/m2s–200 l/m2s, bevorzugt von 2 l/m2–100 l/m2 und eine Porosität von 10–60%, bevorzugt von 20–55%.The absolute filter layer of a calendered meltblown web typically has a basis weight of 20 g / m 2 -300 g / m 2 , preferably of 30 g / m 2 -200 g / m 2 , a thickness of 0.02 mm-0.5 mm, preferably from 0.03 mm-0.4 mm, an air permeability of 1 l / m 2 s-200 l / m 2 s, preferably from 2 l / m 2 -100 l / m 2 and a porosity of 10-60% , preferably from 20-55%.

Es folgen nun einige mögliche Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Filtermaterials. Diese Aufzählung soll nur zur Erläuterung der vorliegenden Erfindung dienen und umfasst nicht alle möglichen Ausführungsformen. Die Erfindung ist daher nicht auf die angegebenen Ausführungen beschränkt. Im Rahmen der Erfindung ist es ohne weiteres möglich, dass mindestens eine der ersten, zweiten und dritten Lage aus mehreren Lagen bzw. Schichten besteht. Weiterhin ist es auch möglich, dass zwischen der ersten und zweiten Lage und/oder der zweiten und dritten Lage eine oder mehrere weitere Lagen aus anderen Materialien vorhanden sind, falls diese die Filtrationsleistung nicht oder zumindestens nicht wesentlich beeinflussen. Ferner ist es auch möglich, dass vor der ersten Lage und/oder nach der dritten Lage eine oder mehrere Lagen aus anderen Materialien vorgesehen sind, falls hierdurch die Filtrationsleistung nicht oder zumindestens nicht wesentlich beeinflusst wird. Vorfilterlage: Meltblownvlies Hauptfilterlage: Papier Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblown Vorfilterlage: Spinnvlies Hauptfilterlage: Papier Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblownvlies Vorfilterlage: trockengelegtes Stapelfaservlies Hauptfilterlage: Papier Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblownvlies 1. Vorfilterlage: Meltblownvlies 2. Vorfilterlage: Papier Hauptfilterlage: Papier Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblownvlies Vorfilterlage: Meltblownvlies 1. Hauptfilterlage: Papier 2. Hauptfilterlage: Papier Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblownvlies Vorfilterlage: Meltblownvlies Hauptfilterlage: Papier 1. Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblownvlies 2. Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblownvlies 1. Vorfilterlage: Meltblownvlies 2. Vorfilterlage: Papier 1. Hauptfilterlage: Papier 2. Hauptfilterlage: Papier 3. Hauptfilterlage: Papier 1. Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblownvlies 2. Absolutfilterlage: kalandriertes Meltblownvlies There now follow some possible embodiments of the filter material according to the invention. This list is intended only to illustrate the present invention and does not include all possible Embodiments. The invention is therefore not limited to the specified embodiments. In the context of the invention, it is readily possible that at least one of the first, second and third layers consists of several layers or layers. Furthermore, it is also possible that one or more further layers of other materials are present between the first and second layers and / or the second and third layers, if these do not or at least substantially do not affect the filtration performance. Furthermore, it is also possible for one or more layers of other materials to be provided before the first layer and / or after the third layer, if this does not or at least not substantially affect the filtration performance. prefilter: meltblown Main filter Location: paper Absolute filters Location: calendered meltblown prefilter: spunbond Main filter Location: paper Absolute filters Location: calendered meltblown fleece prefilter: drained staple fiber fleece Main filter Location: paper Absolute filters Location: calendered meltblown fleece 1. Prefilter layer: meltblown 2. Prefilter layer: paper Main filter Location: paper Absolute filters Location: calendered meltblown fleece prefilter: meltblown 1. Main filter layer: paper 2. Main filter layer: paper Absolute filters Location: calendered meltblown fleece prefilter: meltblown Main filter Location: paper 1. Absolute filter layer: calendered meltblown fleece 2. Absolute filter layer: calendered meltblown fleece 1. Prefilter layer: meltblown 2. Prefilter layer: paper 1. Main filter layer: paper 2. Main filter layer: paper 3. Main filter layer: paper 1. Absolute filter layer: calendered meltblown fleece 2. Absolute filter layer: calendered meltblown fleece

Die einzelnen Lagen des erfindungsgemäßen Filtermaterials werden entweder mit einem Kleber oder über Schweißverbindungen oder eine Kombination daraus verbunden.The individual layers of the filter material according to the invention are connected either with an adhesive or via welded joints or a combination thereof.

Vorteilhafte Kleber haben einen Erweichungspunkt von über 200°C. Bei der bestimmungsgemäßen Verwendung wird das erfindungsgemäße Filtermaterial Temperaturen bis 150°C und hohen hydrostatischen Drücken ausgesetzt. Dabei darf sich die Kleberverbindung nicht lösen. Geeignete Kleber für diese Anwendung sind Polyurethankleber, Polyamidkleber oder Polyesterkleber. Besonders bevorzugt sind dabei Polyurethankleber, die mit der Luftfeuchtigkeit vernetzen. Die Kleber können entweder als Pulver oder aufgeschmolzen mittels Rasterwalzen oder Sprühdüsen aufgebracht werden. Das Auftragsgewicht des Klebers liegt typischerweise zwischen 5–20 g/m2, bevorzugt zwischen 5–10 g/m2. Advantageous adhesives have a softening point of over 200 ° C. When used as intended, the filter material of the invention is exposed to temperatures up to 150 ° C and high hydrostatic pressures. The adhesive connection must not come loose. Suitable adhesives for this application are polyurethane adhesive, polyamide adhesive or polyester adhesive. Particularly preferred are polyurethane adhesives that crosslink with the humidity. The adhesives can be applied either as a powder or melted by means of anilox rolls or spray nozzles. The application weight of the adhesive is typically between 5-20 g / m 2 , preferably between 5-10 g / m 2 .

Die Schweißverbindung kann sowohl durch eine Ultraschallanlage als auch durch einen Thermokalander erfolgen. Dabei werden die Polymere der zu verschweißenden Lagen entweder vollflächig oder bereichsweise aufgeschmolzen und miteinander verschweißt. Dabei können die bereichsweisen Schweißverbindungen beliebige geometrische Formen haben, wie zum Beispiel Punkte, gerade Linien, gekrümmte Linien, Rauten, Dreiecke, usw. Die Fläche der bereichsweisen Schweißverbindungen beträgt vorteilhafterweise höchstens 10% der Gesamtfläche des erfindungsgemäßen Filtermaterials.The welded connection can be made both by an ultrasonic system and by a thermal calender. The polymers of the layers to be welded are either completely or partially melted and welded together. In this case, the area-wise welded joints can have any geometric shapes, such as points, straight lines, curved lines, diamonds, triangles, etc. The area of the area-wise welded joints is advantageously at most 10% of the total area of the filter material according to the invention.

Verkleben und Verschweißen können auch beliebig miteinander kombiniert werden.Gluing and welding can also be combined with each other.

Besteht die Hauptfilterlage aus mehreren Schichten, so können die einzelnen Schichten bereits in einer der Fachwelt bekannten Papiermaschine mit geeignetem Stoffauflauf zusammengeführt werden. Eine zusätzliche Verbindung der einzelnen Schichten, zum Beispiel durch Kleben, ist dann nicht mehr nötig.If the main filter layer consists of several layers, then the individual layers can already be brought together in a paper machine known to the experts with a suitable headbox. An additional connection of the individual layers, for example by gluing, is then no longer necessary.

Begriffserklärungen und MessmethodenDefinitions and methods of measurement

Trockengelegte StapelfaservlieseDry laid staple fiber fleece

Trockengelegte Stapelfaservliese bestehen aus Fasern mit endlicher Länge. Zur Herstellung von trockengelegten Stapelfaservliesen können sowohl natürliche als auch synthetische Fasern zum Einsatz kommen. Beispiele für natürliche Fasern sind Zellulose, Wolle, Baumwolle, Flachs. Synthetische Fasern sind zum Beispiel Polyolefinfasern, Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polytetrafluorethylenfasern, Polyphenylensulfidfasern. Die eingesetzten Fasern können entweder gerade oder gekräuselt sein. Zur Verfestigung kann das luftgelegte Stapelfaservlies ein- oder mehrkomponentige Schmelzbindefasern enthalten, die bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur der anderen Fasern ganz oder teilweise aufschmelzen und das Vlies verfestigen. Die Herstellung der luftgelegten Stapelfaservliese erfolgt nach dem bekannten Stand der Technik wie im Buch „Vliesstoffe, W. Albrecht, H. Fuchs, W. Kittelmann, Wiley-VCH, 2000 , beschrieben. Die trockengelegten Stapelfaservliese können durch die bereits erwähnten ein- oder mehrkomponentigen Schmelzbindefasern verfestigt werden.Dry laid staple fiber webs consist of fibers of finite length. Both natural and synthetic fibers can be used to produce dry laid staple fiber webs. Examples of natural fibers are cellulose, wool, cotton, flax. Synthetic fibers are, for example, polyolefin fibers, polyester fibers, polyamide fibers, polytetrafluoroethylene fibers, polyphenylene sulfide fibers. The fibers used can either be straight or crimped. For solidification, the air-laid staple fiber fleece can contain one-component or multi-component meltbond fibers which melt completely or partially at a temperature below the melting temperature of the other fibers and solidify the fleece. The preparation of the air-laid Stapelfaservliese done according to the prior art as in the book "Nonwovens, W. Albrecht, H. Fuchs, W. Kittelmann, Wiley-VCH, 2000 , described. The dried Stapelfaservliese can be solidified by the aforementioned one- or multi-component meltbonding fibers.

Weitere Verfestigungsmöglichkeiten sind zum Beispiel Vernadeln, Wasserstrahlvernadeln oder das Tränken oder Besprühen des Vlieses mit flüssigen Bindern mit anschließender Trocknung. Ein für das erfindungsgemäße Filtermaterial geeignetes trockengelegtes Stapelfaservlies ist zum Beispiel FFV 43381 von der Filzfabrik Fulda GmbH & Co KG, Fulda.Other solidification options are, for example, needling, water jet needling or soaking or spraying the fleece with liquid binders followed by drying. A dry-laid staple fiber nonwoven suitable for the filter material according to the invention is, for example, FFV 43381 from Fulda GmbH & Co KG, Fulda.

Meltblownvliesemeltblown

Meltblownvliese bestehen aus polymeren Endlosfasern. Zur Herstellung der Meltblownvliese für das erfindungsgemäße Filtermaterial wird der in der Fachwelt bekannte Meltblownprozess verwendet, wie er z. B. in Van A. Wente, „Superfine Thermoplastic Fibers”, Industrial Engineering Chemestry, Vol. 48, S. 1342–1346 beschrieben ist. Geeignete Polymere sind zum Beispiel Polyethylentherephtalat, Polybutylentherephtalat, Polyethylennaphtalat, Polybutylennaphtalat, Polyamid, Polyphenylensulfid, Polyolefin. Die typischen Faserdurchmesser bewegen sich dabei zwischen 0,5–10 μm, bevorzugt zwischen 0,5–3 μm. Den Polymeren können je nach Anforderungen noch Additive, wie zum Beispiel Hydrophilierungsmittel, Hydrophobierungsmittel, Kristallisationsbeschleuniger oder Farben, zugemischt werden. Je nach Anforderung kann die Oberfläche der Meltblownvliese durch Oberflächenbehandlungsverfahren, wie zum Beispiel Coronabehandlung oder Plasmabehandlung, in ihrer Eigenschaft verändert werden.Meltblown nonwovens consist of polymeric continuous fibers. To produce the meltblown nonwoven fabric for the filter material according to the invention, the meltblown process known in the art is used, as described, for example, in US Pat. In Van A. Wente, "Superfine Thermoplastic Fibers", Industrial Engineering Chemistry, Vol. 48, pp. 1342-1346 is described. Suitable polymers are, for example, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polyamide, polyphenylene sulfide, polyolefin. The typical fiber diameter range between 0.5-10 μm, preferably between 0.5-3 μm. Depending on the requirements, additives such as, for example, hydrophilicizing agents, hydrophobizing agents, crystallization accelerators or paints can also be added to the polymers. Depending on requirements, the surface of the meltblown nonwoven can be changed in its property by surface treatment methods, such as corona treatment or plasma treatment.

Spinnvliesespunbondeds

Spinnvliese bestehen ebenfalls aus polymeren Endlosfasern, deren Faserdurchmesser aber meistens deutlich größer ist als der von Meltblownfasern. Spinnvliese werden nach dem der Fachwelt bekannten Spinnvliesverfahren hergestellt. Dabei wird ein thermoplastisches Polymer in einem Extruder aufgeschmolzen und durch eine Spinndüse gedrückt. Die in den Kapillaren der Spinndüse gebildeten Endlosfasern werden nach Austritt aus der Düse verstreckt, in einem Ablagekanal verwirbelt und auf einem Siebband bahnförmig abgelegt. Anschließend wird das Vlies entweder vernadelt oder mit einem Prägekalander unter Anwendung von Druck und Temperatur verfestigt. Geeignete Polymere sind z. B. Polyethylentherephtalat, Polybutylentherephtalat, Polyethylennaphtalat, Polybutylennaphtalat, Polyamid, Polyphenylensulfid, Polyolefin oder Mehrkomponentenfasern.Spunbonded nonwovens are also made of polymeric filaments whose fiber diameter is usually much larger than that of meltblown fibers. Spun nonwovens are produced by the spunbonding process known to the experts. In this case, a thermoplastic polymer is melted in an extruder and pushed through a spinneret. The continuous fibers formed in the capillaries of the spinneret are drawn out of the nozzle after exiting, swirled in a storage channel and laid down in a web on a wire belt. Subsequently, the fleece is either needled or solidified with an embossing calender using pressure and temperature. Suitable polymers are, for. As polyethylene terephthalate, Polybutylentherephtalat, Polyethylennaphtalat, Polybutylennaphtalat, polyamide, polyphenylene sulfide, polyolefin or multi-component fibers.

Nassgelegte VlieseWet-laid nonwovens

Nassgelegte Vliese oder Papiere im Sinne dieser Erfindung sind alle Vliese, die mit den in der Fachwelt bekannten Nasslegeprozessen zur Herstellung von Filterpapieren erzeugt werden können. Die Papiere für das erfindungsgemäße Filtermaterial bestehen aus natürlichen, synthetischen, anorganischen Fasern oder einer Mischung daraus. Beispiele für natürliche Fasern sind Zellulose, Baumwolle, Wolle, Hanf, wobei das eingesetzte Zellulosematerial holzfreie und/oder holzhaltige Zellulosen von Nadel- und/oder Laubbäumen, Regeneratzellulosen und fibrillierte Zellulosen sein kann. Anorganische Fasern sind zum Beispiel Glasfaser, Kohlefasern, Basaltfasern, Quarzfasern und Metallfasern. Als Synthesefasern eignen sich zum Beispiel Polyesterfasern, Polypropylenfasern, Mehrpomponentenfasern mit unterschiedlichen Schmelzpunkten der einzelnen Komponenten, Polyamidfasern und Polyacrylnitrilfasern. Der Titer der Synthesefasern beträgt typischerweise 0,1 dtex–10,0 dtex, bevorzugt 0,3 dtex–8,0 dtex und die Schnittlänge typischerweise 3 mm–18 mm, bevorzugt 3 mm–12 mm. Die Papiere für das erfindungsgemäße Filtermaterial können entweder zu 100% aus natürlichen, synthetischen oder anorganischen Fasern bestehen, es ist aber auch jede beliebige Mischung aus diesen Faserarten möglich. Die richtige Zusammensetzung weiß der Fachmann auf Grund seines Wissens und seiner Erfahrung je nach den geforderten Papiereigenschaften gezielt auszuwählen. Die Papierlage kann aus mehreren Schichten bestehen, die entweder in einer Papiermaschine mit einem dazu geeigneten Stoffauflauf erzeugt und zusammengeführt werden oder aus einzelnen Papierbahnen, die miteinander in einem separaten Arbeitsgang verbunden werden. Die einzelnen Schichten können dabei in ihren Eigenschaften unterschiedlich ausgestaltet sein.Wet-laid nonwovens or papers in the sense of this invention are all nonwovens which can be produced with the wet-laying processes known in the art for the production of filter papers. The papers for the filter material according to the invention consist of natural, synthetic, inorganic fibers or a mixture thereof. Examples of natural fibers are cellulose, cotton, wool, hemp, wherein the cellulosic material used may be wood-free and / or wood-containing celluloses of coniferous and / or deciduous trees, regenerated celluloses and fibrillated celluloses. Inorganic fibers are, for example, glass fiber, carbon fibers, basalt fibers, quartz fibers and metal fibers. Suitable synthetic fibers are, for example, polyester fibers, polypropylene fibers, multi-component fibers with different melting points of the individual components, polyamide fibers and polyacrylonitrile fibers. The denier of the synthetic fibers is typically 0.1 dtex-10.0 dtex, preferably 0.3 dtex-8.0 dtex, and the cut length is typically 3 mm-18 mm, preferably 3 mm-12 mm. The papers for the filter material according to the invention can either consist of 100% natural, synthetic or inorganic fibers, but any mixture of these types of fibers is also possible. The expert knows the right composition based on his knowledge and experience depending on the required paper properties targeted select. The paper layer can consist of several layers, which are produced and brought together either in a paper machine with a suitable headbox or made up of individual paper webs which are joined together in a separate operation. The individual layers can be designed differently in their properties.

Zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit, der Steifigkeit und der Beständigkeit gegen heiße Flüssigkeiten werden die Papiere für das erfindungsgemäße Filtermaterial vorteilhafterweise imprägniert. Als Imprägniermittel kommen die für Filterpapiere bekannten Substanzen zur Anwendung, wie zum Beispiel Phenolharze oder Epoxydharze aus alkoholischen Lösungen, aber auch wässrige Dispersionen zum Beispiel von Acrylaten, Phenolharzen, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetaten. Eine weitere mögliche Klasse von Imprägniermittel sind wässrige Lösungen von zum Beispiel Polyvinylalkohol, Melaminharz, Marnstoffharz. Zur Verbesserung der Benetzbarkeit und somit zur Steigerung der Durchflussrate kann die Imprägnierung durch geeignete Zusätze wie z. B. oberflächenaktive Substanzen oder Fluorkarbonharze hydrophil bzw. oleophil eingestellt werden. Sollte der Bedarf bestehen, kann der Imprägnierung noch ein geeignetes Flammschutzmittel zugemischt werden. Die Imprägnierung erfolgt nach dem bekannten Stand der Technik. Der typische Anteil des trockenen Imprägniermittels am Gesamtgewicht des Papiers beträgt 0,5–50 Gew.%, bevorzugt 5–40 Gew.%.
Flächenmasse nach DIN EN ISO 536
Dicke nach DIN EN ISO 534
Luftdurchlässigkeit nach DIN EN ISO 9237 bei 200 Pa Druckdifferenz
Abscheidegrad nach ISO 4020 mit 100 cm2 Probenfläche und 90 ml/min Volumenstrom, Testende nach 1 bar Differenzdruckanstieg.
Anfangsabscheidegrad von 4 μm-Partikeln und Staubspeicherfähigkeit nach ISO 19438 mit 200 cm2 Probenfläche, 100 mg/l Aufstromkonzentration und 0,71 l/min Volumenstrom. Testende bei 0,7 bar Differenzdruckanstieg.
Partikelabgabe nach der Richtlinie VDA Band 19 mit den Testbedingungen nach Tabelle 1 Tabelle 1 Extraktions Methode Spülen (Durchfluss) Spülflüssigkeit Haku 1025-920 (Kaltreiniger) Spülflüssigkeitsmenge 5 l Anströmgeschwindigkeit 1 l/min Probenfläche 20 cm2 Membran Typ AE98 Membranfilter (Cellulosenitrat) 5 um Mikroskopische Analyse X: 6,3 μm/Pxl Y: 6,3 μm/Pxl Auswertedurchmesser 44,0 To increase the mechanical strength, the rigidity and the resistance to hot liquids, the papers for the filter material according to the invention are advantageously impregnated. Suitable impregnating agents are the substances known for filter papers, for example phenol resins or epoxy resins from alcoholic solutions, but also aqueous dispersions of, for example, acrylates, phenolic resins, polyvinyl chloride, polyvinyl acetates. Another possible class of impregnating agent are aqueous solutions of, for example, polyvinyl alcohol, melamine resin, and Marnstoffharz. To improve the wettability and thus increase the flow rate, the impregnation by suitable additives such. B. surface-active substances or fluorocarbon resins are hydrophilic or oleophilic. If the need exists, the impregnation can be mixed with a suitable flame retardant. The impregnation takes place according to the known prior art. The typical proportion of the dry impregnating agent in the total weight of the paper is 0.5-50% by weight, preferably 5-40% by weight.
Surface mass after DIN EN ISO 536
Thickness after DIN EN ISO 534
Air permeability after DIN EN ISO 9237 at 200 Pa pressure difference
Separation efficiency according to ISO 4020 with 100 cm 2 sample surface and 90 ml / min volumetric flow, test end after 1 bar differential pressure rise.
Initial separation efficiency of 4 μm particles and dust storage capacity ISO 19438 with 200 cm 2 sample area, 100 mg / l upflow concentration and 0.71 l / min volumetric flow. Test end at 0.7 bar differential pressure rise.
Particle delivery after the Guideline VDA Volume 19 with the test conditions according to Table 1 Table 1 Extraction method Rinse (flow) rinse Haku 1025-920 (cold cleaner) washing liquid 5 l flow velocity 1 l / min sample area 20 cm 2 Membrane type AE98 membrane filter (cellulose nitrate) 5 μm Microscopic analysis X: 6.3 μm / Pxl Y: 6.3 μm / Pxl Auswertedurchmesser 44.0

Wasserabscheidung nach ISO 16332 mit den Testbedingungen nach Tabelle 2, gemessen an Flachproben. Die Probe wird so eingespannt, dass sie senkrecht zu ihrer Oberfläche angeströmt wird. Tabelle 2 Messtemperatur 23°C ± 2 C Messflüssigkeit Handelsüblicher Dieselkraftstoff mit einer Oberflächenspannung von 15 mN/m ± 3 mN/m Druckdifferenz zwischen den beiden Blendenöffnungen 0,26 bar Volumenstrom 1100 ml/min Anströmung 5 ml/cm2min Wasserzudosierung zum Dieselkraftstoff 1500 ppm ± 170 ppm Mittlere Tröpfchengröße 60 μm Water separation after ISO 16332 with the test conditions according to Table 2, measured on flat samples. The sample is clamped so that it is flowed perpendicular to its surface. Table 2 measuring temperature 23 ° C ± 2 ° C measuring liquid Commercially available diesel fuel with a surface tension of 15 mN / m ± 3 mN / m Pressure difference between the two apertures 0.26 bar flow 1100 ml / min inflow 5 ml / cm 2 min Water metering to diesel fuel 1500 ppm ± 170 ppm Medium droplet size 60 μm

Die Porosität berechnet sich aus der tatsächlichen Dichte des Filtermediums und der durchschnittlichen Dichte der eingesetzten Fasern nach folgender Formel: Porosität = (1 – Dichte Filtermedium [g/cm3]/ Dichte Fasern [g/cm3])·100% The porosity is calculated from the actual density of the filter medium and the average density of the fibers used according to the following formula: Porosity = (1 - density filter medium [g / cm 3 ] / density fibers [g / cm 3 ]) · 100%

Der Anteil des Imprägniermittels in einem Papier berechnet sich nach folgender Formel: Imprägniermittelanteil in % = (FM Imp./FM Papier)·100% mit

FM Imp.=
Masse des trockenen Imprägniermittels pro m2 Papier
FM Papier
= Flächenmasse des imprägnierten Papiers
The proportion of the impregnating agent in a paper is calculated according to the following formula: Impregnating agent content in% = (FM Imp./FM paper) · 100% With
FM Imp. =
Mass of dry impregnating agent per m 2 of paper
FM paper
= Basis weight of the impregnated paper

BeispieleExamples

Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)Example 1 (comparative example)

Die Siebseite einer in Durchströmungsrichtung gesehen ersten Lage aus einem Meltblownvlies wurde mit der Oberseite einer zweiten Lage aus einem Filterpapier mittels eines Themokalanders punktformig verschweißt. Die erste Lage war ein Meltblownvlies aus Polybutylentherephthalat Celanex 2008 mit einer Flächenmasse von 50 g/m2, einer Dicke von 0,25 mm, einer Porosität von 85% und einer Luftdurchlässigkeit von 200 l/m2s. Für die zweite Lage wurde ein phenolharzimprägniertes Papier aus 100% Zellulose verwendet. Das Papier ist unter der Bezeichnung K13i15SG von der Fa. NEENAH Gessner GmbH, Bruckmühl erhältlich und hat eine Flächenmasse von 235 g/m2, eine Dicke von 0,55 mm, eine Porosität von 72%, eine Luftdurchlässigkeit von 8 l/m2s und einen Harzgehalt von 15 Gew.%.The screen side of a first layer of a meltblown web viewed in the direction of flow was spot-welded to the upper side of a second layer of filter paper by means of a cocoon. The first layer was a meltblown nonwoven made of polybutylene terephthalate Celanex 2008 with a basis weight of 50 g / m 2 , a thickness of 0.25 mm, a porosity of 85% and an air permeability of 200 l / m 2 s. For the second layer, a 100% cellulose phenolic resin impregnated paper was used. The paper is available under the name K13i15SG from the company NEENAH Gessner GmbH, Bruckmühl and has a basis weight of 235 g / m 2 , a thickness of 0.55 mm, a porosity of 72%, an air permeability of 8 l / m 2 s and a resin content of 15% by weight.

Das gesamte Filtermaterial hatte somit eine Flächenmasse von 285 g/m2, eine Dicke von 0,75 mm und eine Luftdurchlässigkeit von 8 l/m2s. Dieses Filtermaterial ist unter der Bezeichnung K13B50A von der Fa. NEENAH Gessner GmbH, Bruckmühl erhältlich.The entire filter material thus had a basis weight of 285 g / m 2 , a thickness of 0.75 mm and an air permeability of 8 l / m 2 s. This filter material is available under the name K13B50A from the company NEENAH Gessner GmbH, Bruckmühl.

An diesem Filtermaterial wurde die Staubspeicherfähigkeit nach ISO 4020 , der Anfangsabscheidegrad für 4 μm Partikel nach ISO 19438 , die Staubspeicherfähigkeit nach ISO 19438, die Partikelabgabe nach VDA Band 19 und die Wasserabscheidung nach ISO 16332 bestimmt. Das Ergebnis ist in Tabelle 3 dargestellt.At this filter material, the dust storage capacity was after ISO 4020 , the initial degree of separation for 4 μm particles ISO 19438 , the dust storage capacity according to ISO 19438, the particle delivery after VDA Volume 19 and the water separation after ISO 16332 certainly. The result is shown in Table 3.

Beispiel 2 (Erfindung) Example 2 (Invention)

Auf das Filtermedium aus Beispiel 1 wurde zusätzlich noch ein kalandriertes Meltblown in der Weise aufgeklebt, dass die Filterpapierlage zwischen dem anströmseitigen Meltblownvlies und dem abströmseitigen kalandrierten Meltblownvlies zu liegen kam. Das kalandrierte Meltblownvlies bildete somit in Durchströmungsrichtung gesehen die dritte Lage. Es bestand aus Polybutylentherephthalat Celanex 2008 und hatte eine Flächenmasse von 100 g/m2. Vor Kalandrierung betrug die Luftdurchlässigkeit 70 l/m2s und die Dicke 0,45 mm. Die Kalanderwalzen waren bei der Kalandrierung nicht beheizt. Nach Kalandrierung mit 170 N/mm Liniendruck betrug die Dicke 0,16 mm, die Luftdurchlässigkeit 9 l/m2s und die Porosität 55%.In addition, a calendered meltblown was glued onto the filter medium from Example 1 in such a way that the filter paper layer came to rest between the upstream meltblown web and the downstream calendered meltblown web. The calendered meltblown web thus formed the third layer in the flow direction. It consisted of polybutylene terephthalate Celanex 2008 and had a basis weight of 100 g / m 2 . Before calendering, the air permeability was 70 l / m 2 s and the thickness was 0.45 mm. The calender rolls were not heated during calendering. After calendering with 170 N / mm line pressure, the thickness was 0.16 mm, the air permeability 9 l / m 2 s and the porosity 55%.

Zur Verklebung des kalandrierten Meltblownvlieses mit dem Filterpapier wurde ein feuchtigkeitsvernetzender Polyurethankleber Typ PUR 700.7 der Fa. Kleiberit verwendet. Der Auftrag erfolgte über eine Sprühdüse in Form von Fäden mit einem Auftragsgewicht von 7 g/m2. Das gesamte Filtermaterial hatte eine Flächenmasse von 395 g/m2, eine Dicke von 0,8 mm und eine Luftdurchlässigkeit von 4,5 1/m2s. An diesem Filtermaterial wurde die Staubspeicherfähigkeit nach ISO 4020 , der Anfangsabscheidegrad für 4 μm Partikel nach ISO 19438 , die Staubspeicherfähigkeit nach ISO 19438, die Partikelabgabe nach VDA Buch 19 und die Wasserabscheidung nach ISO 16332 bestimmt. Das Ergebnis ist in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3 Beispiel 1 (Vergleich) Beispiel 2 (Erfindung) Anfangsabscheidegrad nach ISO 19348 95% 99,3% Staubspeicherfähigkeit nach ISO 19348 1,9 g 2,0 g Staubspeicherfähigkeit nach ISO 4020 500 s 450 s Partikelabgabe für 10–15 μm große Partikel 1735 Partikel 1349 Partikel Partikelabgabe für 15–25 μm große Partikel 490 Partikel 380 Partikel Partikelabgabe für 25–50 μm große Partikel 331 Partikel 248 Partikel Wasserabscheidung 81,7% 98,95% For bonding the calendered meltblown web with the filter paper, a moisture-curing polyurethane adhesive type PUR 700.7 from Kleiberit was used. The application was carried out via a spray nozzle in the form of threads with a coating weight of 7 g / m 2 . The entire filter material had a basis weight of 395 g / m 2 , a thickness of 0.8 mm and an air permeability of 4.5 1 / m 2 s. At this filter material, the dust storage capacity was after ISO 4020 , the initial degree of separation for 4 μm particles ISO 19438 , the dust storage capacity according to ISO 19438, the particle delivery after VDA book 19 and the water separation after ISO 16332 certainly. The result is shown in Table 3. Table 3 Example 1 (comparison) Example 2 (Invention) Initial separation degree according to ISO 19348 95% 99.3% Dust storage capability according to ISO 19348 1.9 g 2.0 g Dust storage capability according to ISO 4020 500 s 450 s Particle delivery for 10-15 μm particles 1735 particles 1349 particles Particle delivery for 15-25 μm particles 490 particles 380 particles Particle delivery for 25-50 μm particles 331 particles 248 particles water separation 81.7% 98.95%

Wie aus der Tabelle 3 ersichtlich ist, zeigt das erfindungsgemäße Filtermaterial (Beispiel 2) eine deutliche Verbesserung des Abscheidegrades nach ISO 19348 , der Partikelabgabe in allen Partikelgrößenbereichen und der Wasserabscheidung. Dabei ist erstaunlich, dass trotz des deutlich höheren Abscheidegrades nach ISO 19348 im Vergleich zu Beispiel 1 die Staubspeicherfähigkeit sowohl nach ISO 19348 als auch nach ISO 4020 nahezu gleich bleibt. Dies ist deshalb bemerkenswert, weil eine Erhöhung des Abscheidegrades normalerweise eine Verringerung der Staubspeicherfähigkeit zur Folge hat.As can be seen from Table 3, the filter material according to the invention (Example 2) shows a clear improvement in the degree of separation ISO 19348 , the particle delivery in all particle size ranges and the water separation. It is astonishing that, despite the significantly higher separation efficiency according to ISO 19348 compared to Example 1, the dust storage capacity both according to ISO 19348 and after ISO 4020 stays almost the same. This is remarkable because an increase in the degree of separation usually results in a reduction in the dust storage capacity.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

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Zitierte Nicht-PatentliteraturCited non-patent literature

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  • ISO 19438 [0042] ISO 19438 [0042]
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  • ISO 4020 [0051] ISO 4020 [0051]

Claims (14)

Mehrlagiges Filtermaterial zur Flüssigkeitsfiltration mit mindestens einer ersten Lage, mindestens einer zweiten Lage und mindestens einer dritten Lage, wobei in Durchströmungsrichtung gesehen die erste Lage ein nass- oder trockengelegtes Vlies umfasst, die zweite Lage ein nassgelegtes Vlies aus Zellulose oder Synthesefasern oder anorganischen Fasern oder einer Mischung daraus umfasst und die dritte Lage ein kalandriertes Meltvlownvlies umfasst.Multilayer filter material for liquid filtration with at least one first layer, at least one second layer and at least one third layer, wherein seen in the direction of flow, the first layer comprises a wet or dry laid web, the second layer a wet laid nonwoven fabric of cellulose or synthetic fibers or inorganic fibers or a Mixture thereof comprises and the third layer comprises a calendered Meltvlownvlies. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage ein Meltblownvlies ist.Filter material according to claim 1, characterized in that the first layer is a meltblown nonwoven. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage ein Filterpapier umfasst.Filter material according to claim 1, characterized in that the first layer comprises a filter paper. Filtermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage aus einem Meltblownvlies und einem imprägnierten Filterpapier besteht, wobei das Meltblownvlies zuerst angeströmt wird.Filter material according to claim 1, characterized in that the first layer consists of a meltblown nonwoven and an impregnated filter paper, wherein the meltblown nonwoven is first flown. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage aus mehreren unterschiedlichen Papierschichten besteht.Filter material according to one of the preceding claims, characterized in that the second layer consists of several different paper layers. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage imprägniert ist.Filter material according to one of the preceding claims, characterized in that the second layer is impregnated. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Lage hydrophil ist.Filter material according to one of the preceding claims, characterized in that the third layer is hydrophilic. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Lage hydrophob ist.Filter material according to one of claims 1 to 6, characterized in that the third layer is hydrophobic. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage eine Flächenmasse von 10 g/m2–350 g/m2, eine Dicke von 0,05 mm–4,0 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 50 l/m2s–2000 l/m2s und eine Porosität von 60%–97% besitzt.Filter material according to one of the preceding claims, characterized in that the first layer has a basis weight of 10 g / m 2 -350 g / m 2 , a thickness of 0.05 mm-4.0 mm, an air permeability of 50 l / m 2 s-2000 l / m 2 s and a porosity of 60% -97%. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage eine Flächenmasse von 50 g/m2–300 g/m2, eine Dicke von 0,2 mm–2,0 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 2 l/m2s–50 l/m2s und eine Porosität von 65%–95% besitzt.Filter material according to one of the preceding claims, characterized in that the second layer has a basis weight of 50 g / m 2 -300 g / m 2 , a thickness of 0.2 mm-2.0 mm, an air permeability of 2 l / m 2 s-50 l / m 2 s and has a porosity of 65% -95%. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Lage eine Flächenmasse von 20 g/m2–300 g/m2, eine Dicke von 0,03 mm–0,3 mm, eine Luftdurchlässigkeit von 2 l/m2s–100 l/m2s und eine Porosität von 10%–55% besitzt.Filter material according to one of the preceding claims, characterized in that the third layer has a basis weight of 20 g / m 2 -300 g / m 2 , a thickness of 0.03 mm-0.3 mm, an air permeability of 2 l / m 2 s-100 l / m 2 s and a porosity of 10% -55%. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichenet, dass das Filtermaterial eine Flächenmasse von 50 g/m2–800 g/m2, eine Dicke von 0,3 mm–6,0 mm und eine Luftdurchlässigkeit von 1 l/m2s–50 l/m2s besitzt.Filter material according to one of the preceding claims, characterized in that the filter material has a basis weight of 50 g / m 2 -800 g / m 2 , a thickness of 0.3 mm-6.0 mm and an air permeability of 1 l / m 2 s -50 l / m 2 s. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das das Filtermaterial einen Anfangsabscheidegrad für 4 μm-Partikel nach ISO 19438 von mindestens 90 eine Staubspeicherfähigkeit nach ISO 19438 von mindestens 1,5 g pro 200 cm2 Probenfläche, eine Staubspeicherfähigkeit nach ISO 4020 von mindestens 300 s, eine Partikelabgabe nach VDA Band 19 von höchstens 1500 Partikel der Größe 10–15 μm, von höchstens 450 Partikel der Größe 15–25 μm und von höchstens 300 Partikel der Größe 25–50 μm besitzt.Filter material according to one of the preceding claims, characterized in that the filter material has an initial separation efficiency for 4 μm particles according to ISO 19438 of at least 90 a dust storage capacity according to ISO 19438 of at least 1.5 g per 200 cm 2 sample surface, a dust storage capacity according to ISO 4020 of at least 300 s, a particle discharge according to VDA Volume 19 of at most 1500 particles of size 10-15 μm, of at most 450 particles of size 15-25 μm and of at most 300 particles of size 25-50 μm. Filterelement, hergestellt aus einem Filtermaterial gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.Filter element made of a filter material according to one of the preceding claims.
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