DE102012007654A1

DE102012007654A1 - Faser für Flechtwerk

Info

Publication number: DE102012007654A1
Application number: DE201210007654
Authority: DE
Inventors: Hervé Jean-Paul Lampert
Original assignee: Dedon GmbH
Current assignee: Dedon GmbH
Priority date: 2012-04-14
Filing date: 2012-04-14
Publication date: 2013-10-17

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Faser (1) für Flechtwerk, insbesondere zur Herstellung von Möbeln und/oder Möbelteilen, bestehend aus einem im Extrusionsverfahren hergestellten Kunststoffmaterial. Um eine Faser (1) für Flechtwerk zu schaffen, die auch in der haptischen Wahrnehmung die Eigenschaften der Naturfasern nachbildet, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass dem Kunststoffmaterial nicht-schmelzende oder zumindest nicht vollständig schmelzende Partikel (2) beigemengt sind, so dass die Faser (1) im erkalteten Zustand zumindest einseitig eine unregelmäßig profilierte Oberfläche (3) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Faser für Flechtwerk, insbesondere zur Herstellung von Möbeln und/oder Möbelteilen, bestehend aus einem im Extrusionsverfahren hergestellten Kunststoffmaterial.
Derartige Fasern sind beispielsweise aus der Herstellung witterungsbeständiger Outdoor-Möbel bekannt. Als Basismaterial zur Herstellung dieser Fasern dient in der Regel ein Polyethylen, dem verschiedene Stoffe zur Erzielung der gewünschten Endeigenschaften, wie insbesondere der UV-Beständigkeit, zugesetzt werden. Um diese Kunststofffasern optisch an die natürlichen Rattanflechtfasern anzugleichen, ist es aus der Praxis bekannt, zumindest die im Gebrauch sichtbare Oberfläche der Fasern mit einer Faserstruktur zu versehen.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Faser für Flechtwerk bereitzustellen, die auch in der haptischen Wahrnehmung die Eigenschaften der Naturfasern nachbildet.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass dem Kunststoffmaterial nicht-schmelzende oder zumindest nicht vollständig schmelzende Partikel beigemengt sind, so dass die Faser im erkalteten Zustand zumindest einseitig eine unregelmäßig profilierte Oberfläche aufweist.
Durch das Einarbeiten der nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel in das extrudierte Kunststoffmaterial ist es erstmalig möglich, eine Faser mit einer zumindest teilweise uneben profilierten Oberfläche herzustellen, die unregelmäßige Erhebungen aufweist, wie sie bei einer Naturfaser üblich sind. Diese feinen unregelmäßigen Erhebungen in der Faseroberfläche lassen auch in der haptischen Wahrnehmung, also beim Erfühlen und Ertasten der Faseroberfläche, an eine Naturfaser erinnern.
Neben der Haptik wird durch die unregelmäßigen Erhebungen selbstverständlich auch der optische Eindruck einer Naturfaser verstärkt, da die Erhebungen eine auch sichtbar nicht-glatte Oberfläche der Faser erzeugen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Kunststoffmaterial mehrschichtig ausgebildet ist, wobei die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel zumindest in einer der äußersten Schichten des Kunststoffmaterials angeordnet sind. Durch den mehrschichtigen Aufbau des Fasermaterials ist es möglich, verschieden Kunststoffmaterialien miteinander zu kombinieren, um einerseits die Materialeigenschaften gezielt optimieren zu können und andererseits die die Profilierung bewirkenden Partikel bestmöglich zur Wirkung kommen zu lassen.
Mit einer praktischen Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Kunststoffmaterial zweischichtig aufgebaut aus einem Grundkörper und einer einseitig angeordneten, relativ zum Grundkörper dünnen Außenschicht besteht, wobei die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel in der dünnen Außenschicht angeordnet sind.
Zur Herstellung des mehrschichtigen Kunststoffmaterials der Fasern wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass dieses mehrschichtig ausgebildete Kunststoffmaterial in einem Co-Extrusionsverfahren herstellbar ist.
Weiterhin wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel aus einem metallenen Material, vorzugsweise einem Aluminiummaterial, bestehen. Diese Metallpartikel lassen sich leicht in verschiedenen Korngrößen herstellen und gut in Extrusionsverfahren mit dem Kunststoffmaterial verarbeiten.
Alternativ oder zusätzlich zur Verwendung von Partikeln aus einem metallenen Material ist es erfindungsgemäß auch möglich, die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel aus einem Kunststoffmaterial herzustellen.
Vorteilhafterweise werden Partikel verschiedener Korngrößen in einer Faser verarbeitet, um die haptische und optische Unregelmäßigkeit der erzeugten Erhebungen zu verstärken.
Schließlich wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass der Durchmesser der nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel vorteilhafterweise 0,01 mm bis 0,80 mm beträgt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich anhand der zugehörigen Zeichnungen, in denen drei Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Faser für Flechtwerk nur beispielhaft dargestellt ist, ohne die Erfindung auf diese Ausführungsbeispiele zu beschränken. In den Zeichnungen zeigt:
1 einen vergrößerten schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Faser für Flechtwerk gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform;
2 eine Darstellung gemäß 1, jedoch eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsform darstellend und
3 eine Darstellung gemäß 1, jedoch eine dritte erfindungsgemäße Ausführungsform darstellend.
Die Abbildung 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Faser 1 für Flechtwerk, wie sie beispielsweise zur Herstellung von Möbeln und/oder Möbelteilen, insbesondere Outdoor-Möbeln, verwendet werden.
Als Basismaterial zur Herstellung dieser Fasern 1 dient in der Regel ein Polyethylen, dem verschiedene Stoffe zur Erzielung der gewünschten Endeigenschaften, wie insbesondere der UV-Beständigkeit, zugesetzt werden. Auch die Zugabe von Farbe spielt im Herstellungsprozess eine wichtige Rolle, um der Faser 1 auch optisch die gewünschte Endeigenschaft zu geben.
Die in den Abbildungen 1 bis 3 im Querschnitt dargestellten Fasern 1 zeichnen sich dadurch aus, dass dem Kunststoffmaterial zur Herstellung der Fasern 1 nicht-schmelzende oder zumindest nicht vollständig schmelzende Partikel 2 beigemengt sind. Diese Partikel 2, die unterschiedliche Korngrößen aufweisen können, bestehen vorzugsweise aus einem Metallmaterial, insbesondere Aluminiummaterial.
Diese dem Kunststoffmaterial beigemengten nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel 2 bewirken, dass die Faser 1 im erkalteten Zustand zumindest einseitig eine unregelmäßig profilierte Oberfläche 3 aufweist.
Diese feinen unregelmäßigen Erhebungen in der Oberfläche 3 der Faser 1 lassen auch in der haptischen Wahrnehmung, also beim Erfühlen und Ertasten der Faseroberfläche, an eine Naturfaser erinnern. Aufgrund der ungleichmäßigen Verteilung der Partikel 2 im Kunststoffmaterial sowie aufgrund der unterschiedlichen Korngrößen der Partikel 2 entsteht beim Extrudieren eine individuelle und nicht gleich reproduzierbare Oberflächenstruktur mit feinen Erhebungen, die beim Anfassen der Faser 1 eine angenehme Griffigkeit der Faser 1 hervorruft.
Vorzugsweise sind die Partikel 2 so im Kunststoffmaterial der Faser 1 angeordnet, dass die Partikel 2 nur die dem Nutzer zugewandte äußere Oberfläche 3 der Faser 1 profilieren, während die Unterseite 4 der Faser 1 vorzugsweise glatt ausgebildet ist, um das Flechten der Fasern 1 zu erleichtern.
Die in den Abbildungen 2 und 3 dargestellten Fasern 1 unterscheiden sich dadurch von der in 1 dargestellten Faser 1, dass die in 1 dargestellte Faser 1 einschichtig aufgebaut ist, während die in den Abbildungen 2 und 3 dargestellten Fasern 1 zweischichtig aufgebaut sind.
Bei der in 2 dargestellten zweiten Ausführungsform besteht die Faser 1 aus einem Grundkörper 5 und einer einseitig angeordneten, relativ zum Grundkörper 5 dünnen Außenschicht 6, wobei die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel 2 in der dünnen Außenschicht 6 angeordnet sind.
Bei der in 3 dargestellten dritten Ausführungsform besteht die Faser 1 aus einem Grundkörper 5 und einer allseitig angeordneten, relativ zum Grundkörper 5 dünnen Außenschicht 6, wobei die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel 2 vorzugsweise in der dem Nutzer zugewandten äußeren Oberfläche 3 der dünnen Außenschicht 6 angeordnet sind, während die Unterseite 4 der Faser 1 vorzugsweise glatt ausgebildet ist, um das Flechten der Fasern 1 zu erleichtern.
Durch den mehrschichtigen Aufbau des Fasermaterials ist es möglich, verschieden Kunststoffmaterialien miteinander zu kombinieren, um einerseits die Materialeigenschaften der Faser 1 gezielt optimieren zu können und andererseits die die Profilierung bewirkenden Partikel 2 bestmöglich zur Wirkung kommen zu lassen.
Das Herstellen des mehrschichtigen Kunststoffmaterials der Fasern 1 erfolgt vorteilhafterweise in einem Arbeitsschritt in einem Co-Extrusionsverfahren, bei dem artgleiche oder fremdartige Kunststoffschmelzen vor dem Verlassen der Profildüse des Extruders zusammengeführt werden.
Alternativ zu den in 2 und 3 nur einseitigen Auftrag der Außenschicht 6 auf den Grundkörper 5 ist es selbstverständlich auch möglich, den Grundkörper 5 mehrseitig oder allseitig mit einer Außenschicht 6 zu versehen, wenn dies aufgrund der Materialeigenschaften gewünscht ist. Ebenso sind Fasern 1 mit mehr als nur zwei Schichten zur Ausbildung des Kunststoffmaterials herstellbar.
Die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikeln 2 bestehen vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial oder aus einem metallenen Material, vorzugsweise einem Aluminiummaterial, wobei der Durchmesser der Partikel 2 vorzugsweise 0,01 mm bis 0,80 mm beträgt.
Derartige Partikel 2 lassen sich unter anderem als Recycling-Produkte, beispielsweise durch das Shreddern von metallhaltigen Verbundmaterialien, herstellen.
Zusätzlich zur Profilierung der Oberfläche 3 der Faser 1 durch die eingebetteten Partikel 2 ist es möglich, die Oberfläche mit einer Strukturierung, beispielsweise in Faseroptik, zu versehen, um die Oberfläche 3 der Faser 1 auch optisch an eine Naturfaser anzugleichen.
Die in den Abbildungen 1 bis 3 dargestellten Querschnittsformen der Fasern 1 mit einer konvex nach oben gewölbten Oberfläche 3 und einer geraden Unterseite 4 (1 und 2) sowie einem rechteckigen Querschnitt (3) sind rein exemplarisch und haben auf die zuvor beschriebene Funktion der im Kunststoffmaterial eingebetteten Partikel 2 zur Erzeugung der profilierten Oberfläche 3 keinen Einfluss. Die Fasern 1 können jede beliebige Querschnittsform, wie beispielsweise bikonvex, rund, quadratisch, vieleckig oder dergleichen, aufweisen.
Die Größe der nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel 2 sowie die Höhe der an der Oberfläche 3 der Fasern 1 erzeugten Profilierungen ist in den Abbildungen 1 bis 3 zur Verdeutlichung der durch die Partikel 2 erzeugten profilierten Oberfläche 3 stark übertrieben dargestellt.
Die wie zuvor beschrieben ausgebildeten Fasern 1 zeichnen sich durch ihre unregelmäßige Profilierung der Oberfläche 3 aus, die den Fasern 1 auch aufgrund der haptischen Wahrnehmung den Eindruck einer Naturfaser vermittelt.
Bezugszeichenliste

1: Faser
2: Partikel
3: Oberfläche
4: Unterseite
5: Grundkörper
6: Außenschicht

Claims

Faser für Flechtwerk, insbesondere zur Herstellung von Möbeln und/oder Möbelteilen, bestehend aus einem im Extrusionsverfahren hergestellten Kunststoffmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass dem Kunststoffmaterial nicht-schmelzende oder zumindest nicht vollständig schmelzende Partikel (2) beigemengt sind, so dass die Faser (1) im erkalteten Zustand zumindest einseitig eine unregelmäßig profilierte Oberfläche (3) aufweist.
Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial mehrschichtig ausgebildet ist, wobei die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel (2) zumindest in einer der äußersten Schichten des Kunststoffmaterials angeordnet sind.
Faser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial zweischichtig aufgebaut aus einem Grundkörper (5) und einer einseitig angeordneten, relativ zum Grundkörper (5) dünnen Außenschicht (6) besteht, wobei die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel (2) in der dünnen Außenschicht (6) angeordnet sind.
Faser nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrschichtig ausgebildete Kunststoffmaterial in einem Co-Extrusionsverfahren herstellbar ist.
Faser nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel (2) aus einem metallenen Material, vorzugsweise einem Aluminiummaterial, bestehen.
Faser nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel (2) aus einem Kunststoffmaterial bestehen.
Faser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel (2) einer einzelnen Faser (1) verschiedene Korngrößen aufweisen.
Faser nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der nicht-schmelzenden oder zumindest nicht vollständig schmelzenden Partikel (2) vorzugsweise 0,01 mm bis 0,80 mm beträgt.