DE102011118632A1

DE102011118632A1 - Filterteil für Fluidleitungen

Info

Publication number: DE102011118632A1
Application number: DE102011118632A
Authority: DE
Inventors: Erwin Weh; Wolfgang Weh
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-11-14
Filing date: 2011-11-14
Publication date: 2013-05-16
Anticipated expiration: 2031-11-15
Also published as: JP2014533198A; CN103958021A; JP6308945B2; KR20140097172A; CN103958021B; DE102011118632B4; KR102036643B1; EP2780096A1; CA2855915C; US9446338B2; CA2855915A1; WO2013072032A1; US20140245707A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Filterteil für Fluidleitungen, bevorzugt Hochdruckleitungen mit Drücken im Bereich insbesondere 150 bis 900 bar, bevorzugt 200 bis 350 bar, insbesondere bevorzugt 700 bis 875 bar, zum Einsatz bevorzugt bei Befüllnippeln, Rückschlagventilen, Druckreglern, Flaschenventilen, Befüllkupplungen, Schaltventilen, Abreißsicherungen, Schnellkupplungen sowie als eigenständiges Filterelement mit einem Grundkörper und wenigstens einer Fluidöffnung, wobei Grundkörper und Fluidöffnung wenigstens teilweise von einem Filterelement überdeckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement wenigstens teilweise ein Filtersieb bzw. ein Filtermesh mit wenigstens einer Filterlage mit einer Maschenweite insbesondere im Bereich von 0,1 μm bis 400 μm, bevorzugt 2 μm bis 100 μm, insbesondere bevorzugt 2 μm bis 40 μm ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Filterteil für Fluidleitungen, bevorzugt Hochdruckleitungen mit Drücken im Bereich 150 bis 900 bar, bevorzugt im Bereich 200 bis 350 bar, insbesondere bevorzugt im Bereich 700 bis 875 bar, insbesondere zum Einsatz bei Befüllnippeln, Rückschlagventilen, Druckreglern, Flaschenventilen, Befüllkupplungen, Schaltventilen, Abreißsicherungen, Schnellkupplungen sowie als eigenständiges Filterelement. Das Filterteil umfasst einen Grundkörper und wenigstens eine Fluid-Durchlassöffnung, wobei Grundkörper und Fluid-Durchlassöffnung wenigstens von einem Filterelement überdeckt sind. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Filterteils mit einem Grundkörper und einem Filterelement, insbesondere in Form eines Filtersiebes bzw. Filtermeshes.
Ein Filterelement, insbesondere zum Einsatz bei Befüllnippeln, mit einem Grundkörper und wenigstens einer Fluid-Durchlassöffnung, die von einem Filterelement überdeckt ist, ist aus der WO 02/00322 A1 bekannt geworden. Bei dem Filterelement gemäß der WO 02/00322 A1 wurde das Filterelement aus einem eng gewickelten Federdraht zur Verfügung gestellt. Das aus der WO 02/00322 A1 bekannte Filterteil sollte im Wesentlichen ein einfaches und belastbares Filterteil für Fluidleitungen zur Verfügung stellen, das geeignet ist, bei Befüllnippeln für Fluide insbesondere für gasförmige Medien, insbesondere für Erdgas, mit einem Fülldruck von 200 bar eingesetzt zu werden. Insbesondere sollten mit der WO 02/00322 A1 die Nachteile von Filterteilen vermieden werden, bei denen die Filterelemente als Gewebe- oder als Metallgeflecht ausgebildet waren bzw. die Filterelemente Lochbleche oder Sinterkörper mit einer definierten Porosität gewesen sind. In der WO 02/00322 A1 werden Filterelemente, insbesondere Metallgewebe und Metallgeflechte, als nachteilig für einen Einsatz in Befüllnippeln mit Fülldrücken von bis zu 875 bar und mehr beschrieben, da sie empfindlich gegen Druckstöße oder Wechselbelastungen sind, die zu einer Materialermüdung führen kann. Das aus der WO 02/00322 A1 bekannte Filterteil war für einen Einsatz mit Fülldrücken von 200 bar im wesentlichen für Erdgas konzipiert, nicht jedoch für hohe Drücke im Bereich 700 bis 875 bar, die für einen Einsatz von Wasserstoff erforderlich sind.
Aufgabe der Erfindung ist es somit, die Nachteile gemäß dem Stand der Technik zu vermeiden, insbesondere soll ein Filterteil für Fluidleitungen angegeben werden mit einer möglichst großen Filterfläche auf kleinstem Bauraum, bei gleichzeitiger Sicherstellung der optimalen Durchflussrate definierter Partikelfilterrate und minimalem Druckabfall. Hierdurch ist die Filterfläche optimiert für den geforderten Gasdurchfluss.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Filterteil für Fluidleitungen, bevorzugt Hochdruckleitungen mit Drücken im Bereich 150 bis 900 bar, insbesondere im Bereich 200 bis 350 bar, insbesondere bevorzugt im Bereich 700 bis 875 bar bevorzugt zum Einsatz bei Befüllnippeln Rückschlagventilen, Druckreglern Flaschenventilen, Befüllkupplungen, Schaltventilen, Abreißsicherungen, Schnellkupplungen sowie als eigenständiges Filterlement, gelöst, wobei das Filterteil aufweist:
einen Grundkörper und wenigstens eine Fluid-Durchlassöffnung, wobei Grundkörper und Fluidöffnung wenigstens teilweise von einem Filterelement überdeckt sind, wobei das Filterelement wenigstens teilweise ein Filtersieb bzw. Filtermesh mit wenigstens einer Filterlage, umfasst und die Maschenweite der Filterlage bevorzugt im Bereich 0,1 μm bis 400 μm, insbesondere 2 μm bis 100 μm, bevorzugt 2 μm bis 40 μm liegt. Der Grundkörper des erfindungsgemäßen Filterteiles dient als Unterbau und hat in Bezug auf das Filtersieb bzw. Filtermesh, das bevorzugt ein Metallgewebe ist, eine Stützfunktion. Hierdurch wird erreicht, dass das Filterteil Druckstöße und Belastungen aufnehmen kann. Insbesondere ist das erfindungsgemäße Filterteil dann sowohl für Drücke im Bereich 200 bar bis 350 bar, wie er bei Erdgas auftritt wie auch im Bereich 700 bis 875 bar wie er bei Wasserstoff auftritt, geeignet. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau mit Grundkörper und darüber angeordnetem Filtermesh bzw. Filternetz wird eine Resistenz gegen Druckstöße und Wechselbelastungen zur Verfügung gestellt, auch bei hohen Drücken im Bereich 700 bis 875 bar, d. h. im Druckbereich, wie er bei Wasserstoff auftritt. Besonders bevorzugt ist es, wenn das Filtersieb bzw. Filtermesh wenigstens zwei übereinander angeordnete Filterlagen, insbesondere drei und mehr übereinander angeordnete Filterlagen, umfasst. Das übereinander Anordnen von Filterlagen hat den Vorteil, dass z. B. Lagen mit unterschiedlichen Filtermaschenweiten übereinander angeordnet werden können, beispielsweise die Maschenweite der Filterlagen von dem Grundkörper her nach außen abnimmt, oder umgekehrt. Auch können die Filterlagen unterschiedliche Materialien aufweisen. Durch die Ausgestaltung mit mehreren Filterlagen wird erreicht, dass zunächst z. B. in der ersten Filterlage große Partikel zurückgehalten werden, in der nachfolgenden, etwas kleineren und in der letzten Filterlage beispielsweise ganz kleine Filterpartikel. Durch den Mehrschichtaufbau kann somit eine sehr gute Filterung erreicht werden. Ein weiterer Vorteil ist, dass z. B. bei einem Dreischichtaufbau die erste und dritte Lage im Wesentlichen als Stützgewebe dienen können und die Zwischenlage als das eigentliche Filtermesh bzw. Filtersieb. Die als Stützgewebe verwendeten Lagen können größerer Maschenweiten als das Filtermesh aufweisen, beispielsweise Maschenweiten größer 400 μm bzw. wenigstens größer 100 μm. Das Stützgewebe dient dann der Vorfilterung bzw. erhöht die Rückspülbarkeit und erhöht damit die Lebensdauer des Filterteiles weiter.
Besonders bevorzugt ist es, wenn der Grundkörper des Filterteils eine Vielzahl von Rillen aufweist, die in fluidleitender Verbindung mit wenigstens einer zentralen Fluidleitung stehen. Durch das Einbringen von Rillen werden Fluidleitungskanäle bzw. Gastaschen zur Verfügung gestellt. Fluid wird dann durch das Filtersieb bzw. Filtermesh hindurch über die Rillen vom Filtermesh zu der zentralen Fluidleitung geführt. Das Einbringen von Rillen ist vorteilhaft, aber keineswegs zwingend. Es ist sogar denkbar, dass der Grundkörper gar keine Rillen aufweist, ohne dass von der Erfindung abgewichen wird.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Rillen eine Steigung aufweisen, die bevorzugt im Bereich 0,2 bis 1,5 mm liegt. Des Weiteren weisen die Rillen eine Tiefe auf, die bevorzugt im Bereich 0,1 mm bis 1 mm, insbesondere bei 0,3 mm, liegt. Die Rillen sind bevorzugt auf dem Grundkörper umlaufend angeordnet, und der Abstand von zwei benachbarten Rillen zueinander liegt bevorzugt im Bereich 0,2 mm bis 1,5 mm.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Rillen über eine Sammeleinrichtung, bevorzugt eine sogenannte Fluidtasche, in die zentrale Fluidleitung münden. Bevorzugt ist eine derartige Sammeleinrichtung an mehreren Stellen des Grundkörpers, vorzugsweise auf gegenüberliegenden Seiten, angeordnet ist, um einen guten Durchfluss zu erreichen.
Der Grundkörper weist eine Form, insbesondere eine konische oder eine trapezförmige oder zylindrische Form auf. Ganz besonders bevorzugt ist eine konische Form, auf der die Rillen spiralförmig umlaufen.
Als Materialien für den Grundkörper, aber auch für die einzelnen Filterlagen, werden bevorzugt Materialien, die H₂-beständig sind, eingesetzt, beispielsweise Edelstähle, insbesondere solche Edelstähle mit einem hohen Nickelanteil von ungefähr 12,5 bis 17% Gew.-%, bevorzugt der Stahl 1.4404, 1.4435, 1.4306, 1.4401. Alternative Materialien sind Messing und Aluminium. Die angeführten Materialien stellen keine Beschränkung dar.
Neben dem Filterteil stellt die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Filterteils zur Verfügung. In einem ersten Schritt werden zunächst ein Grundkörper und ein Filterelement zur Verfügung gestellt. Dann werden Grundkörper und Filterelement bearbeitet und in einem letzten Verfahrensschritt zu dem erfindungsgemäßen Filterteil zusammengeführt. Hierbei wird der Grundkörper zunächst mit einer Vielzahl von Rillen und/oder wenigstens einer zentralen Fluidleitung und/oder wenigstens einer Sammeleinrichtung mit einem spanabhebenden Fertigungsverfahren, insbesondere durch eine Dreh-, Fräs- und Bohrbearbeitung oder durch spanloses Verformen wie z. B. Pressen, Gießen, bearbeitet. Letzter Bearbeitungsschritt des Grundkörpers ist das Entgraten, insbesondere durch Bürsten, Sandstrahlen, Reiben, Explosionsentgraten, thermisches Entgraten, chemisches Entgraten, Druckfließläppen. Nach Bearbeitung des Grundkörpers wird das Filterelement im Bereich der Rillen über dem Grundkörper angeordnet, und insbesondere mit dem Grundkörper verbunden, beispielsweise durch Schweißen, insbesondere durch Widerstandsschweißen. Das Filterelement selbst kann aus mehreren Filterlagen bestehen. Ist dies der Fall, so werden vor Anbringen des Filterelements an dem Grundkörper die einzelnen Filterlagen miteinander verbunden, insbesondere beispielsweise durch Verschweißen oder Versintern. Das erfindungsgemäße Filterteil wird bevorzugt in Fluidleitungen verwandt, insbesondere können derartige Filterteile in Ventilbauteilen wie in der WO 2009/015900 A1 beschrieben, deren Offenbarungsgehalt voll umfänglich in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen wird, verwandt werden. Das erfindungsgemäße Filterteil ersetzt in der WO 2009/015900 A1 den Filtereinsatz 9 mit einer kegelförmigen Außenform, der in der WO 2009/015900 A1 nicht spezifiziert ist bzw. ein Filtereinsatz gemäß der WO 02/00322 A1 ist.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand der Ausführungsbeispiele ohne Beschränkung hierauf beschrieben werden.
Es zeigen:
1a–1b ein Grundkörper mit darauf angeordnetem Filtermesh bzw. Filtersieb
2a–2c ein Grundkörper nach Bearbeitung mit eingebrachten Rillen sowie eingebrachter Fluidleitung und Gastasche;
3 Schnitt durch einen Grundkörper mit darauf angeordnetem Filtermesh bzw. Filtersieb.
In 1a–1b ist ein Grundkörper 10 mit darauf angeordnetem Filtermesh bzw. Filtersieb 30 ergebend das Filterteil 1 gezeigt. In 3 ist das Filterteil 1 für eine Fluidleitung, bevorzugt eine Hochdruckleitung, insbesondere für Drücke im Bereich 150 bis 900 bar, insbesondere im Bereich 200 bis 350 bar, bevorzugt im Bereich 700 bis 875 bar im Schnitt gezeigt. Das Filterteil 1, wie in 3 im Schnitt in der Gänze dargestellt, kann z. B. in einen Befüllnippel (nicht gezeigt) eingesetzt werden. Die Verwendung eines derartigen Filtereinsatzes in einem Ventilbauteil in Form eines Anschlussnippels bzw. Befüllnippels ist in der WO 2009/015900 A1 gezeigt, deren Offenbarungsgehalt voll umfänglich in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen wird. Andere Anwendungen z. B. in einem Rückschlagventil, einem Druckregler, Flachenventilen, Befüllkupplungen, Schaltventilen, Abreißsicherungen, Schnellkupplungen sowie als eigenständiges Filterelement sind möglich und ohne dass hierauf Bezug genommen wird von der Offenbarung mitumfasst.
Der Grundkörper 10 des Filterteils 1 weist zwei Abschnitte auf, einen ersten Abschnitt 12, der im Wesentlichen zylindrische Form aufweist und einen zweiten Abschnitt 14 mit kegelförmiger bzw. konisch zulaufender Außenform. Der im Wesentlichen zylindrische Abschnitt wird, wie z. B. in der WO 2009/15900 A1 beschrieben, in direktem Anschluss zu einer Dichthülse, die im inneren eines Anschlussnippels gemäß der WO 2009/015900 gehalten wird, deren Offenbarungsgehalt in die vorliegende Anmeldung voll umfänglich mit eingeschlossen wird, angeformt, wohingegen sich der kegelförmige Abschnitt bis nahe zu einem Dichtring in dem Ventilbauteil gemäß der WO 2009/015900 A1 erstreckt. Hierdurch wird wie in der WO 2009/015900A1 beschrieben, ein druckdichter Anschluss zur Verfügung gestellt. Das Filtermesh bzw. Filtersieb 30 ist in vorliegendem Ausführungsbeispiel stets über dem vorderen, d. h. dem zweiten konischen Abschnitt 14 angeordnet.
Eine Seitenansicht des Grundkörpers zeigt 1b. Gleiche Bauteile wie in 1a sind mit denselben Bezugsziffern versehen, insbesondere ist ein Abschnitt des Filtermeshes bzw. Filtersiebes 30 gezeigt.
In den 2a bis 2b ist der Grundkörper nach Einbringen der Rillen und vor Verbinden des Filterelements in Form eines Filtersiebs mit dem mit Rillen versehenen Grundkörper gezeigt.
Gleiche Bauteile wie in den 1a bis 1b und 3 sind mit denselben Bezugsziffern belegt.
Deutlich zu erkennen ist, dass der konische Teil 14 des Grundkörpers die Rillen, die Gastaschen und die Fluidleitung(en) umfasst. Diese werden insbesondere durch spanabhebende Verfahren, insbesondere durch eine Dreh-, Fräs- bzw. Bohrbearbeitung oder durch spanlose Verformung wie z. B. Pressen, Gießen eingebracht. Anschließend an das Einbringen der Rillen, Gastaschen und Fluidleitung ist der letzte Bearbeitungsschritt für den Grundkörper des Entgraten, insbesondere durch Bürsten, Sandstrahlen, Reiben, Explosionsentgraten, thermisches Entgraten, Druckfließläppen.
Die einzelnen Rillen weisen eine gewisse Tiefe T auf, die bevorzugt im Bereich 0,1 mm bis 1 mm, insbesondere bei 0,3 mm bis 0,4 mm, liegt.
Der Abstand A zweier benachbarter umlaufender Rillen 20.1, 20.2 beträgt 0,2 mm bis 1,5 mm, die Steigung der Rillen, liegt im Bereich 0,2 mm bis 1,5 mm, insbesondere im Bereich 0,5 mm bis 0,6 mm.
Sämtliche Rillen 20 münden in eine in Längsrichtung des konischen Bereichs verlaufende Sammeleinrichtung 22, die vorliegend als sogenannte Fluidtasche bzw. Gastasche ausgebildet ist. Im Bereich der Fluidtasche ist eine Öffnung 24 eingebracht, die in die zentrale Fluidleitung mündet. Das Filterelement bzw. Filterteil wird in der Regel von außen angeströmt, d. h. das Fluid gelangt über das Filtermesh bzw. das Filtersieb, die Rillen 20, die Sammeleinrichtung 22 bzw. Fluidtasche zu der zentralen Fluidleitung 26 bzw. Sammelleitung.
Eine Seitenansicht des Grundkörpers 10 mit eingebrachten Rillen 20 zeigt 2b. Gleiche Bauteile wie in 2a sind mit denselben Bezugsziffern belegt. Deutlich zu erkennen ist die Fluidtasche 22, die in Fluid leitender Verbindung mit jeder einzelnen der Rillen 20 steht.
Ein Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in 2b zeigt 2c. Wiederum sind gleiche Bauteile mit denselben Bezugsziffern belegt. Deutlich zu erkennen sind die einzelnen Rillen 20, die um den im Wesentlichen konischen Bereich des Grundkörpers umlaufen sowie die zentrale Fluidleitung 26, die über Öffnungen 24 in eine Fluidtasche 22 (in 2b) mündet und von dort dann in die einzelnen der umlaufenden Rillen 20.
In 3 ist abschließend das gesamte erfindungsgemäße Filterteil 1 im Schnitt gezeigt. 3 zeigt einen Grundkörper 10 mit einem im Wesentlichen zylindrischen Abschnitt 12 sowie einen im Wesentlichen konisch verlaufenden Abschnitt 14. Deutlich zu erkennen in 3 ist die zentrale Fluidleitung 26, die Öffnung 25 der Fluidleitung in die in 3 nicht dargestellten Fluidtasche(n), in die das Fluid aus jeder der einzelnen Rillen 20, die in den konischen Teil des Grundkörpers 10 eingelassen wurden, einströmt. Oberhalb der einzelnen Rillen 20 ist das Filterelement 30 in Form eines Filtersiebs bzw. Filtermeshs mit insgesamt drei Filterlagen 32.1, 32.2, 32.3 in vorliegendem Ausführungsbeispiel ohne Beschränkung gezeigt. Die Ausgestaltung des Filtersiebs bzw. Filtermeshs mit drei Filterlagen 32.1, 32.2, 32.3, wie in 3 dargestellt, ist lediglich beispielhaft. Selbstverständlich wäre auch ein Filtermesh bzw. Filtersieb 30 mit einer einzigen Filterlage möglich. Bevorzugt wird das Filtermesh bzw. Filtersieb 30 mit mehreren Filterlagen vor Anbringung an den konischen Abschnitt 14 des Grundkörpers hergestellt, beispielsweise dadurch, dass die drei unterschiedlichen Filterlagen 32.1, 32.2, 32.3 durch Schweißen, insbesondere Widerstandsschweißen, miteinander verbunden werden. Alternativ zum Verschweißen der unterschiedlichen Filterlagen können auch andere Verbindungsmöglichkeiten zum Einsatz kommen, z. B. Kleben. In einer Ausgestaltung der Erfindung können die unterschiedlichen Filterlagen 32.1, 32.2, 32.3 unterschiedliche Filtermaschenweiten aufweisen. Hierdurch kann beispielsweise der Druckabfall an dem Filtermesh vermindert werden, da in jeder Lage unterschiedliche Partikel zurückgehalten werden. Auch möglich ist, dass die erste Filterlage 32.1 eine Stützlage, die zweite Lage 32.2 das Filtermesh bzw. Filtersieb ist und die dritte Lage 32.3 wieder eine Stützlage ist. Die Stützlage kann eine größere Maschenweite als das Filtermesh bzw. Filtersieb aufweisen. Hierdurch wird eine Vorfilterung erreicht und die Rückspülbarkeit erhöht, was zu einer höheren Lebensdauer führt. Auch ist es möglich, dass die einzelnen Lagen unterschiedliche Materialien aufweisen.
Das Verbinden des Filtermeshs bzw. Filtersiebs 30 mit dem konischen Abschnitt 14 des im Wesentlichen konischen Grundkörpers geschieht in den umlaufenden Bereichen 34.1, 34.2. Die Verbindungstechnik kann wiederum Schweißen, bevorzugt Widerstandsschweißen von Filtersieb bzw. Filtermesh mit dem konischen Grundkörper sein. Auch andere Verbindungstechniken wie Kleben wäre möglich.
Deutlich in 3 zu erkennen ist auch die Tiefe T der einzelnen Rillen und die Abstände A benachbarter Rillen zueinander, die gemessen werden von der Mitte der einen Rille 20.1 bis zur Mitte der anderen Rille 20.2.
Der Fluss des Gases ist in 3 ebenfalls eingezeichnet. Das Gas fließt von außen in Richtung 100 durch das Filtermesh 30 in die einzelnen Rillen 22 und dort durch die Öffnung 24 in die zentrale Leitung 26.
Neben einem Verschweißen der verschiedenen Filterlagen 32.1, 32.2 und 32.3, die unterschiedliche Materialien und/oder unterschiedliche Filtermaschenweiten aufweisen können, kann dies auch durch Versintern erfolgen.
Die Filtermaschenweiten liegen bevorzugt im Bereich 0,1 μm bis 400 μm, insbesondere im Bereich 2 μm bis 100 μm, ganz besonders bevorzugt 2 μm bis 40 μm. Alternativ kann die Filtermaschenweite im Bereich 0,1 μm bis 400 μm, bevorzugt 2 μm bis 100 μm, insbesondere ganz bevorzugt 5 μm bis 100 μm, besonders bevorzugt 5 μm bis 20 μm liegen
Die Verbindung des Filtermeshs 30 mit dem konisch zulaufenden Abschnitt 14 des Grundkörpers erfolgt nach Zuschnitt des Filtermeshs bzw. Filtersiebs 30 auf die geometrische Form bzw. die Kegelform durch Widerstandsschweißen auf den Grundkörper.
Besonders bevorzugt ist es, wenn das Filtersieb bzw. Filtermesh als Filterhütchen auf einmal auf den Grundkörper aufgebracht wird nachdem das Filterhütchen aus einem Zuschnitt umgeformt wurde, wobei der Zuschnitt an einer Längsnaht verschweißt wurde.
Wie aus 3 deutlich hervorgeht, ist eine wesentliche Funktion des Grundkörpers eine Stützfunktion gegenüber dem Filtersieb bzw. Filtermesh. Daneben bildet der Grundkörper einen Stützkörper für die Gehäuseabdichtung. Durch die Führung des Gases bzw. Fluides über die Rillen in die Fluidtasche und über die Öffnung 24, die als Durchflussbohrung ausgebildet ist, zur zentralen Leitung 26 wird ein optimaler Gasfluss bzw. Fluidfluss über die gesamte Oberfläche des Filtersiebs gewährleistet. Im Gegensatz zur WO 02/00322 A1 wird mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung eines Filterteils, bei dem anstelle eines gewickelten Drahtes ein Filtersieb bzw. Filtermesh zum Einsatz kommt, eine sehr große Filterfläche auf kleinem Bauraum zur Verfügung gestellt. Des Weiteren kann die Filterfläche durch den mehrlagigen Aufbau den geforderten Gasdurchfluss optimiert werden, sowohl was die Meshgrößen bzw. die Filtermaschengrößen angeht wie auch die Materialien Des Weiteren wird durch den Aufbau des Filterteils mit Grundkörper und darüber angeordnetem Filtersieb bzw. Filtermesh eine ausreichende Resistenz des Filterteils gegen Druckstöße und Wechselbelastungen auch für Drücke im Bereich 700 bar bis 875 bar zur Verfügung gestellt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 02/00322 A1 [0002, 0002, 0002, 0002, 0002, 0002, 0010, 0035]
WO 2009/015900 A1 [0010, 0010, 0010, 0016, 0017, 0017]
WO 2009/15900 A1 [0017]
WO 2009/015900 [0017]

Claims

Filterteil (1) für Fluidleitungen, bevorzugt Hochdruckleitungen mit Drücken im Bereich insbesondere 150 bis 900 bar, bevorzugt 200 bis 350 bar, insbesondere bevorzugt 700 bar bis 875 bar, zum Einsatz bevorzugt bei Befüllnippeln, Rückschlagventilen, Druckreglern, Flaschenventilen, Befüllkupplungen, Schaltventilen, Abreißsicherungen, Schnellkupplungen sowie als eigenständiges Filterelement mit einem Grundkörper (10) und wenigstens einer Fluidöffnung, wobei Grundkörper (10) und Fluidöffnung wenigstens teilweise von einem Filterelement überdeckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement wenigstens teilweise ein Filtersieb bzw. ein Filtermesh (30) mit wenigstens einer Filterlage (32.1, 32.2, 32.3) mit einer Maschenweite insbesondere im Bereich von 0,1 μm bis 400 μm, bevorzugt 2 μm bis 100 μm, insbesondere bevorzugt 2 μm bis 40 μm ist.
Filterteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtersieb bzw. Filtermesh (30) wenigstens zwei übereinander angeordnete Filterlagen (32.1, 32.2, 32.3), insbesondere drei und mehr übereinander angeordnete Filterlagen umfasst.
Filterteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) eine Vielzahl von Rillen (20) aufweist, die in Fluid leitender Verbindung mit wenigstens einer zentralen Fluidleitung (26) stehen.
Filterteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (20) wenigstens eine Steigung aufweisen, wobei die Steigung bevorzugt im Bereich 0,2 mm bis 1,5 mm liegt und/oder die Rillen eine Tiefe (r) aufweisen, wobei die Tiefe bevorzugt im Bereich 0,1 mm bis 1 mm liegt.
Filterteil nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (20) umlaufende Rillen, bevorzugt in Spiralform sind und benachbarte Rillen einen Abstand zueinander, bevorzugt im Bereich 0,2 mm bis 1,5 mm, aufweisen.
Filterteil nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) wenigstens eine Sammeleinrichtung für das Sammeln von Fluid von der Vielzahl von Rillen aufweist, insbesondere in Form einer in den Grundkörper eingebrachten Fluidtasche (22).
Filterteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) insbesondere wenigstens teilweise eine konische, trapezförmige oder zylindrische Form aufweist.
Filterteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) aus einem der nachfolgenden Materialien besteht: einem H₂-beständigen Werkstoff; einem Edelstahl, insbesondere einem Edelstahl mit hohem Nickelanteil von bevorzugt 12,5 Gew.-% bis 17 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt einem Edelstahl 1.4404, 1.4435, 1.4306, 1.4401; Messing; Aluminium.
Verfahren zur Herstellung eines Filterteils (1), insbesondere gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei ein Grundkörper und ein Filterelement zur Verfügung gestellt wird, mit nachfolgenden Schritten: – der Grundkörper (10) wird mit einer Vielzahl von Rillen (20) und/oder bevorzugt wenigstens einer zentralen Fluidleitung (26) und/oder wenigstens einer Sammeleinrichtung (22) mit wenigstens; – einem spanabhebenden Fertigungsverfahren, insbesondere einer Dreh-, Fräs- und Bohrbearbeitung; oder durch – spanlose Verformung, insbesondere Pressen, Gießen versehen; – Entgraten, insbesondere durch Bürsten, Sandstrahlen, Reiben, Explosionsgraten, thermisches Entgraten, chemisches Entgraten; – wenigstens über einen Teil des bearbeiteten Grundkörpers (10), insbesondere im Bereich der Rillen wird das Filter über dem Grundkörper (10), bevorzugt als Filtermesh oder Filtersieb (30), angeordnet, insbesondere mit dem Grundkörper (10) bevorzugt durch Schweißen, insbesondere Widerstandsschweißen, verbunden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtersieb oder Filtermesh (30) mehrere Filterlagen (32.1, 32.2, 32.3) umfasst, wobei die Filterlagen (32.1, 32.2, 32.3) miteinander verbunden werden, insbesondere durch Verschweißen oder Versintern.