DE102011115966A1 - CFK-Formmasse, Verfahren zu deren Herstellung undVerfahren zur Herstellung eines partikulärenKohlenstofffaser-Rezyklats - Google Patents

CFK-Formmasse, Verfahren zu deren Herstellung undVerfahren zur Herstellung eines partikulärenKohlenstofffaser-Rezyklats Download PDF

Info

Publication number
DE102011115966A1
DE102011115966A1 DE201110115966 DE102011115966A DE102011115966A1 DE 102011115966 A1 DE102011115966 A1 DE 102011115966A1 DE 201110115966 DE201110115966 DE 201110115966 DE 102011115966 A DE102011115966 A DE 102011115966A DE 102011115966 A1 DE102011115966 A1 DE 102011115966A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
carbon fiber
recyclate
matrix material
fibers
cfrp
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE201110115966
Other languages
English (en)
Other versions
DE102011115966B4 (de
Inventor
Dipl.-Ing. Ilzhöfer Karl-Heinz
Severin Sauren
Dr. Schuh Thomas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
Daimler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daimler AG filed Critical Daimler AG
Priority to DE201110115966 priority Critical patent/DE102011115966B4/de
Publication of DE102011115966A1 publication Critical patent/DE102011115966A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102011115966B4 publication Critical patent/DE102011115966B4/de
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29BPREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02Separating plastics from other materials
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29BPREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00Mixing; Kneading
    • B29B7/30Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/58Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/66Recycling the material
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29BPREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00Mixing; Kneading
    • B29B7/80Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/88Adding charges, i.e. additives
    • B29B7/90Fillers or reinforcements, e.g. fibres
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/395Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders
    • B29C48/40Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders using two or more parallel screws or at least two parallel non-intermeshing screws, e.g. twin screw extruders
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/395Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders
    • B29C48/40Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders using two or more parallel screws or at least two parallel non-intermeshing screws, e.g. twin screw extruders
    • B29C48/405Intermeshing co-rotating screws
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/50Details of extruders
    • B29C48/505Screws
    • B29C48/57Screws provided with kneading disc-like elements, e.g. with oval-shaped elements
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08JWORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J11/00Recovery or working-up of waste materials
    • C08J11/04Recovery or working-up of waste materials of polymers
    • C08J11/10Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation
    • C08J11/12Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation by dry-heat treatment only
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29BPREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/04Disintegrating plastics, e.g. by milling
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29BPREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02Separating plastics from other materials
    • B29B2017/0213Specific separating techniques
    • B29B2017/0293Dissolving the materials in gases or liquids
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29BPREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/04Disintegrating plastics, e.g. by milling
    • B29B2017/0424Specific disintegrating techniques; devices therefor
    • B29B2017/0496Pyrolysing the materials
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29BPREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00Mixing; Kneading
    • B29B7/30Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/34Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices
    • B29B7/38Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary
    • B29B7/46Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft
    • B29B7/48Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft with intermeshing devices, e.g. screws
    • B29B7/482Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft with intermeshing devices, e.g. screws provided with screw parts in addition to other mixing parts, e.g. paddles, gears, discs
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29KINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29KINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2307/00Use of elements other than metals as reinforcement
    • B29K2307/04Carbon
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02WCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62Plastics recycling; Rubber recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines partikulären Kohlenstofffaser-Rezyklats bereit. Das Verfahren umfasst die Schritte: Zerkleinern eines CFK-Materials, das Kohlenstofffaser-Bündel (KFB) in einem Matrixmaterial aufweist, in ein Rezyklat-Ausgangsmaterial, in dem von Matrixmaterial umgebene Kohlenstofffaser-Bündel-Abschnitte (BA) vorliegen. Dann Unterziehen des Rezyklat-Ausgangsmaterials einer Zersetzungsbehandlung des Matrixmaterials bis zu einem Grad, bei dem die Kohlenstofffasern der Bündel-Abschnitte (BA) gebunden bleiben und die Kohlenstofffasern (2) an einem Umfang der Bündel-Abschnitte (BA) im Wesentlichen frei liegen, und dabei Bilden des Kohlenstofffaser-Rezyklats (KFR). Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse aus dem Kohlenstofffaser-Rezyklats (KFR) und die CFK-Formmasse selbst offenbart.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstofffaser-Rezyklats und ferner ein Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse hieraus. Weiter wird eine CFK-Formmasse offenbart.
  • Das Recycling von Wertstoffen gewinnt angesichts knapper werdender Rohstoffe immer mehr an Bedeutung. So werden heute in vielen Bereichen unterschiedliche Materialien rezykliert, um daraus neue Gegenstände herzustellen. Auch das Recycling faserhaltiger Materialien, insbesondere faserverstärkten Kunststoffen, ist bekannt.
  • So beschreibt EP 0 407 925 B1 eine Recycling-Kunststoffmasse aus einem ungesättigten Polyesterharz und zerkleinertem Kunststoffabfall, der im Wesentlichen aus vernetztem Polyesterharz, Verstärkungsfasern und gegebenenfalls Füllstoffen besteht und mehr als 50 Gew.-% Faseranteil mit einer Länge von mehr als 0,5 mm enthält. Der Kunststoffabfall wird zunächst grob zerkleinert und dann so zerschlagen, dass einzelne Glasfasern herauspräpariert werden, wobei die Fasern noch weitgehend mit Kunststoff umhüllt sind. Die herauspräparierten Fasern liegen im Wesentlichen als längliche Faserbüschel oder Faserbündel vor, die durch den restlichen Kunststoff des ursprünglichen Bauteils zusammengehalten werden. Dem zerkleinerten Kunststoffabfall werden ungesättigte Polyesterharze zugesetzt. Der Recycling-Kunststoff-Formmasse können neben dem ungesättigten Polyesterharz und den zerkleinerten Kunststoffabfällen ferner inerte Füllstoffe sowie übliche Kunstharzadditive zugesetzt werden.
  • EP 0 566 830 B1 bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung, um eine duroplastische Pressmasse herzustellen, die ein zerkleinertes und damit streufähiges Rezyklat aus Glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) beinhaltet. In diesem Verfahren wird eine Harzpaste mit Eindickungsmittel vorvermischt und anschließend mit dem streufähigen GFK-Rezyklat auf der Basis von vernetztem faserverstärktem duroplastischem Kunststoff kontinuierlich durchmischt. Die Rezyklat-Harz-Masse wird anschließend bahnförmig ausgebracht. Bei dem Rezyklat handelt es sich um zerkleinerte Faser-Harz-Werkstoffe wie es SMC-Matten (Prepregs), Premix-Pressmassen (BMC), Spritzgießmassen oder kontinuierlich imprägnierte Compounds, die durch definiertes Zerkleinern zu einem Granulat verarbeitet wurden.
  • DE 10 2008 002 846 A1 ist auf ein Abfallaufbereitungsverfahren und eine Anordnung dazu gerichtet, insbesondere auf ein Recyclingverfahren für faserverstärkte oder Faser haltige Halbzeuge oder Bauteile. Als Trennverfahren zur Faserseparierung werden die Solvolyse, die Katalyse, die Hydrolyse und die Pyrolyse genannt. Bei der bevorzugten Pyrolyse wird der Matrixwerkstoff vollständig von den Fasern getrennt und es werden freie Fasern erhalten, die nach dem Trennen mit einem Bindemittel benetzt werden, um die so aufbereiteten Fasern einem neuen Herstellungsprozess zuzuführen. Es wird ferner ein kontinuierlicher Ofenprozess vorgeschlagen, um faserverstärkte oder faserhaltige Halbzeuge oder Bauteile zu rezyklieren.
  • Werden so gewonnene Fasern unter Matrixmaterialzusatz zu neuen Halbzeugen unter Verwendung von Mischgeräten weiterverarbeitet, treten durch den Einsatz etwa von Knetern hohe Scherbelastungen auf, die nachteilig noch vorhandene Faserbündel weitgehend auflösen und die Fasern schädigen, d. h. insbesondere stark verkürzen, wodurch die mechanische Leistungsfähigkeit des Materials Leidet. Durch die Zerstörung der Faserbündel und die Faserverkürzung sind nur geringe Volumengehalte an Verstärkungsfasern in den so hergestellten Halbzeugen erreichbar. Bei der Weiterverarbeitung des Halbzeugs zum fertigen Bauteil tritt durch weitere Scherkräfte, die beispielsweise beim Spritzgießen entstehen, eine weitere Schädigung der Verstärkungsfasern auf.
  • Um dieses Problem zu lösen, wurde vorgeschlagen, die Faserbündel in eine hinreichend feste Matrix aus einem thermoplastischen oder einem vernetzten duroplastischen Material einzubetten und in Form von zugeschnittenen Faserbündeln (”Stäbchen”) in die Halbzeugmasse einzuarbeiten. Hierdurch kann eine Schädigung der Fasern vermieden und es können bessere mechanische Eigenschaften des fertigen Bauteils erreicht werden. Nachteilig ergibt sich bei dieser Vorgehensweise, dass die Haftung des Matrixmaterials an der Imprägnierung aus Thermoplast oder vernetztem Duroplast zu gering ist und zudem nur eine verhältnismäßig geringe Oberfläche zur Anbindung von Matrix an die Faser zur Verfügung steht.
  • Hieraus ergibt sich die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Kohlenstofffaser-Rezyklats bereitzustellen, das ein geeignetes Kohlenstofffaser-Rezyklat als Edukt für die Verarbeitung zum Halbzeug ist. Weiter ergibt sich die Aufgabe der Herstellung einer ebenfalls zur Halbzeug- und weiter zur Bauteilfertigung geeigneten CFK-Formmasse.
  • Diese Aufgaben werden durch die Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 6 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen ausgeführt.
  • Es ergibt sich ferner die Aufgabe, hinsichtlich ihrer Materialeigenschaften verbesserte CFK-Formmasse zu schaffen. Diese Aufgabe wird mit der CFK-Formmasse mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
  • In einem ersten Aspekt umfasst ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstofffaser-Rezyklats die Schritte:
    • – Zerkleinern eines CFK-Materials, das Kohlenstofffaser-Bündel in einem Matrixmaterial aufweist, in ein Rezyklat-Ausgangsmaterial, in dem von Matrixmaterial umgebene Kohlenstofffaser-Bündel-Abschnitte vorliegen,
    • – Unterziehen des Rezyklat-Ausgangsmaterials einer Zersetzungsbehandlung des Matrixmaterials bis zu einem Grad, bei dem die Kohlenstofffasern der Bündel-Abschnitte gebunden bleiben und die Kohlenstofffasern an einem Umfang der Bündel-Abschnitte im Wesentlichen frei liegen, und dabei Bilden des partikulären Kohlenstofffaser-Rezyklats.
  • Der hier verwendete Begriff „Rezyklat-Ausgangsmaterial” meint ein Edukt aus in (Längs-)-Abschnitte zerkleinerte Kohlenstofffaser-Bündel, wobei quasi Faserabschnitte als geordnete Faserstücke die Bündel bilden und von Matrixmaterial und gegebenenfalls von darüber hinaus Füllstoffen und andere Additiven umgeben sind. Das Rezyklat-Ausgangsmaterial dient der Herstellung des Zwischenprodukts „Kohlenstofffaser-Rezyklat”, das seinerseits wieder ein Edukt ist für CFK-Formassen und Bauteile hieraus.
  • Bei der Zersetzungsbehandlung kann es sich um eine thermische Behandlung handeln, bei der das Matrixmaterial zumindest teilweise in ein Verkohlungsprodukt überführt wird, das die Fasern der Bündel-Abschnitte gebunden hält. Die thermische Behandlung gemäß der vorliegenden Erfindung ist daher keine Pyrolyse im klassischen Sinne, sondern eine Karbonisierung der Kunststoffmatrix, bei der neben flüchtigen Kohlenwasserstoffen und anderen kohlenstoffhaltigen Gasen freier Kohlenstoff und das Verkohlungsprodukt entsteht. Dabei wird das Matrixmaterial um ein Bündel so weit zersetzt, dass sich gerade am Umfang des Bündels nach außen frei liegende Fasern befinden, während der „Kern” des Bündels von Verkohlungsprodukt gebunden bleibt. ”Verkohlungsprodukt” im Sinne der vorliegenden Erfindung meint, dass das Matrixmaterial so weit karbonisiert wird, dass die Eigenschaften des Matrixharzes nur noch so weit vorhanden sind, dass es weiter als Binder zwischen den Fasern wirkt. Die thermische Behandlung erfolgt bevorzugt unter Ausschluss von Luft, bzw. unter nicht oxidierenden Bedingungen. Bevorzugt wird die Pyrolyse bzw. Carbonisierung so eingestellt, dass das Matrixharz ca. 15 bis 40% Gew.-% seines Ursprungsgewichts verliert.
  • Die Partikel, die so erhalten werden, können pelletförmig sein. Die randständig vorliegenden freien Fasern prädestinieren dieses Kohlenstofffaser-Rezyklat zum Einsatz in CFK-Formmassen, da diese Fasern in der weiteren Verarbeitung die Aufnahme frischen Matrixmaterials unterstützen. Durch die erfindungsgemäße Zersetzungsbehandlung können bei entsprechender Wahl der Zersetzungsbedingungen etwa vorteilhaft 2 bis 5 freiliegende Faserlagen geschaffen werden.
  • Um die Faserlagenzahl einzustellen, können die Bedingungen Temperatur, Druck, und Dauer etwa bei der thermischen Zersetzung entsprechend eingestellt werden.
  • Das Verkohlungsprodukt ist, je nach Art der Kunststoffmatrix nach der thermischen Behandlung, bzw. Pyrolyse oder Carbonisierung mikroporös, was ebenfalls bei der Weiterverarbeitung das Eindringen frischen oder „reinen” Matrixmaterials bei der CFK-Formmassenherstellung fördert. Dies führt zu einer verbesserten Verbindung zwischen Matrix und Faserbündeln.
  • Alternativ zur thermischen Zersetzungsbehandlung kann diese Zersetzungsbehandlung auch eine nasschemische oder eine Ätzbehandlung der oberflächennahen Matrixbestandteile der Bündel-Abschnitte sein. Auch hier kann die freiliegende Faserlagenzahl durch die Dauer der Behandlungszeit oder die Wahl der Chemikalie eingestellt werden.
  • Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Kohlenstofffaserbündel eine Breite von 1 mm bis 4 mm, eine Dicke von 0,1 mm bis 0,3 mm und eine Länge von 5 mm bis 30 mm haben. Dieses definierte Verhältnis von Breite zu Dicke zu Länge (dieses ergibt sich u. a. aus der Tex-Zahl der ursprünglich verwendeten CF-Rovings) dient dazu, einheitliche Verarbeitungsbedingungen und eine gleich bleibende Materialqualität sicherzustellen.
  • In einem weiteren Aspekt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse. Es umfasst die Schritte:
    • – Bereitstellen eines Kohlenstofffaser-Rezyklats, das durch das vorstehende Verfahren zur Herstellung eines partikulären Kohlenstofffaser-Rezyklats erhältlich ist,
    • – Vermischen des Kohlenstofffaser-Rezyklats mit zumindest einem aushärtbaren Matrixmaterial, dabei Imprägnieren zumindest der freiliegenden Fasern am Umfang der Bündel-Abschnitte und Erhalten der CFK-Formmasse,
    wobei der Volumengehalt des Kohlenstofffaser-Rezyklats an der CFK-Formmasse bis zu 70% beträgt.
  • Mit diesem Verfahren gelingt so die Herstellung einer CFK-Formmasse aus Recyclingstoffen, wo andernfalls teure Rohstoffe eingesetzt werden müssten. Durch das Eindringen des Matrixharzes in die frei liegenden Fasern am Umfang der Bündel-Abschnitte und in das poröse Material, das die Bündel-Abschnitte zusammenhält, wird eine sehr gute Verbindung zwischen dem frischen Matrixmaterial und dem Kohlenstofffaser-Rezyklat erreicht, und damit eine qualitativ hochwertige CFK-Formmasse mit hohem Anteil organisierter Fasern.
  • In einer Weiterbildung kann das Kohlenstofffaser-Rezyklat mit einem Reinharz vorimprägniert werden, was zu stabileren Bündeln führt, so dass beim Knetschritt geringere Scherbelastungen auftreten.
  • Je höher der Volumengehalt der Faserbündel in der CFK-Formmasse ist, desto höhere Steifigkeitseigenschaften können später im daraus hergestellten Bauteil erzielt werden. Daher beträgt der Volumengehalt des Kohlenstofffaser-Rezyklats vorzugsweise bis zu 50%. Im Übrigen kann das Matrixharz ein schrumpfarmes Matrixharz sein. Abhängig von der Auswahl des schrumpfarmen Matrixharzes kann ggf. auf die Zugabe mineralischer Füllstoffe, die sonst die Schrumpfung beeinflussen, ganz verzichtet werden. Ferner können in dem Matrixharz ein Netzmittel und/oder Füllstoffe vorliegen. Die Benetzung der Faserbündel, bzw. der freiliegenden Einzelfasern kann durch den Einsatz eines geeigneten Netzmittels weiter verbessert werden. Insofern können die für die Herstellung von BMC-Werkstoffen relevanten Eigenschaften des Matrixharzes und der Formmasse eingehalten werden.
  • Das Vermischen durch Kneten kann mittels eines Schaufelkneters oder eines Gleichlauf-Doppelschneckenextruder erfolgen. Schaufelkneter haben eine moderate Scherwirkung auf die CFK-Formmasse, so dass die enthaltenen Verstärkungsfasern nicht übermäßig geschädigt werden. Auch Gleichlauf-Doppelschneckenextruder arbeiten scherarm.
  • Ein dritter Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine CFK-Formmasse, die ein Kohlenstofffaser-Rezyklat umfasst, das durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlich ist. Sie enthält zumindest ein aushärtbares Matrixmaterial, das zumindest die freiliegenden Fasern am Umfang der Bündel-Abschnitte durchdringt. Der Volumengehalt des Kohlenstofffaser-Rezyklats an der CFK-Formmasse beträgt typischerweise 40 bis 60% und bevorzugt 60 bis 70%.
  • CFK-Formmassen werden beispielsweise zur Produktion von BMC-Werkstoffen eingesetzt; auf erfindungsgemäße Weise hergestellt sind sie, und damit die erhaltenen Bauteile, leistungsfähiger. Ferner ergibt sich durch die Verwendung von Rezyklatmaterial eine deutliche Kostenreduzierung gegenüber dem Einsatz ”neuer” Faserwerkstoffe.
  • Diese und weitere Vorteile werden durch die nachfolgende Beschreibung unter Bezug auf die begleitenden Figuren dargelegt. Der Bezug auf die Figuren in der Beschreibung dient der Unterstützung der Beschreibung und dem erleichterten Verständnis des Gegenstands. Die Figuren sind lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
  • 1 zeigt ein Verfahrensablaufschema.
  • 2 zeigt einen Querschnitt durch Pellets eines Kohlenstofffaser-Rezyklats.
  • Das Verfahrensablaufschema in 1 zeigt die wesentlichen Schritte bei der Herstellung eines partikulären Kohlenstofffaser-Rezyklats:
    Durch das Zerkleinern eines CFK-Materials, das als Abfall angefallen ist, beispielsweise als Verschnitt bei der Herstellung von CFK-Bauteilen, und das Kohlenstofffaser-Bündel KFB in einem Matrixmaterial aufweist, entsteht ein Rezyklat-Ausgangsmaterial, in dem von Matrixmaterial umgebene Kohlenstofffaser-Bündel-Abschnitte BA vorliegen. Die Bündel-Abschnitte 1, die im Produkt erhalten bleiben (siehe 2) sollen eine Breite von 1 mm bis 4 mm, eine Dicke von 0,1 mm bis 0,3 mm und eine Länge von 5 mm bis 30 mm haben.
  • Dann wird das Rezyklat-Ausgangsmaterial einer Zersetzungsbehandlung unterzogen, wobei sich das Matrixmaterials bis zu einem Grad zersetzt, bei dem die Kohlenstofffasern der Bündel-Abschnitte BA gebunden bleiben und die Kohlenstofffasern 1 am Umfang der Bündel-Abschnitte BA außenseitig frei gelegt werden. So wird das Kohlenstofffaser-Rezyklat KFR erhalten.
  • 2 zeigt schematisch mikroporöses Matrixmaterial 2, das in dem Kohlenstofffaser-Rezyklat KFR nach einer thermischen Behandlung verbleibt, randständig freigelegte Fasern 1 des Faserbündel-Abschnitts BA und die den Kern bildenden Fasern 3. Die Fasern 1, 3 in den Abschnitten BA sind im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet. Durch die unvollständige thermische Zersetzung verbleibt das Verkohlungsprodukt 3 als Bindemittel zwischen den Kohlenstofffasern 2 und bewirkt deren Zusammenhalt.
  • Das erhaltene Kohlenstofffaser-Rezyklat kann optional zunächst mit einem Reinharz vorimprägniert werden, bevor es in dem nächsten Schritt des Verfahrens mit einem Matrixharz imprägniert wird, das zusätzlich ein Netzmittel und ggf. Füllstoffe enthalten kann.
  • Durch Mischen des Kohlenstofffaser-Rezyklats KFR mit zumindest einem aushärtbaren Matrixmaterial wird die CFK-Rohmasse in einem weiteren Verfahren erhalten. Das Mischen kann durch Kneten in einem Gleichlauf-Doppelschneckenextruder oder einem Schaufelkneter erfolgen. So wird der Knetvorgang unter Aufbringung von möglichst wenig Scherung ausgeführt-. Die CFK-Formmasse wird mit dem Fachmann bekannten Verfahren zu CFK-Bauteilen weiterverarbeitet.
  • Falls es gewünscht ist um eine noch bessere Verbindung zwischen Faserbündeln aus dem Kohlenstofffaser-Rezyklat KFR und dem frisch hinzugegebenen Matrixmaterial zu erzielen, kann das Kohlenstofffaser-Rezyklat KFR mit einem Reinharz, also einem füllstoff- und zusatzmittelfreien Matrixharz vorimprägniert sein. Dieses Matrixmaterial kann dasselbe sein wie das, das mit dem Kohlenstofffaser-Rezyklats KFR vermischt und verknetet wird.
  • Durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Kohlenstofffaser-Rezyklate können sowohl die technischen Eigenschaften eines kohlenstofffaser-verstärkten BMC-Materials verbessert, als auch durch die Materialkosten für die Verstärkungsfasern deutlich reduziert werden.
  • Grundsätzlich sind auch andere, herkömmliche Verstärkungsfasern wie Glasfasern, Keramikfasern und Metallfasern erfindungsgemäß rezyklierbar.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 0407925 B1 [0003]
    • EP 0566830 B1 [0004]
    • DE 102008002846 A1 [0005]

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstofffaser-Rezyklats, umfassend die Schritte: – Zerkleinern eines CFK-Materials, das Kohlenstofffaser-Bündel (KFB) in einem Matrixmaterial aufweist, in ein Rezyklat-Ausgangsmaterial, in dem von Matrixmaterial umgebene Kohlenstofffaser-Bündel-Abschnitte (BA) vorliegen, – Unterziehen des Rezyklat-Ausgangsmaterials einer Zersetzungsbehandlung des Matrixmaterials bis zu einem Grad, bei dem die Kohlenstofffasern der Bündel-Abschnitte (BA) gebunden bleiben und die Kohlenstofffasern (1) an einem Umfang der Bündel-Abschnitte (BA) im Wesentlichen frei liegen, und dabei Bilden eines partikulären Kohlenstofffaser-Rezyklats (KFR).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zersetzungsbehandlung eine thermische Behandlung ist und wobei das Matrixmaterial zumindest teilweise in Verkohlungsprodukt (3) überführt wird, das die Fasern der Bündel-Abschnitte gebunden hält.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zersetzungsbehandlung eine nasschemische oder eine Ätzbehandlung der oberflächennahen Matrixbestandteile der Bündel-Abschnitte (BA) ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Verkohlungsprodukt (3) mikroporös ist und wobei insbesondere das partikuläre Kohlenstofffaser-Rezyklat (KFR) pelletförmig ist.
  5. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Bündel-Abschnitte (1) eine Breite von 1 mm bis 4 mm, eine Dicke von 0,1 mm bis 0,3 mm und eine Länge von 5 mm bis 30 mm haben.
  6. Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse, umfassend die Schritte: – Bereitstellen eines Kohlenstofffaser-Rezyklats (KFR), das durch das Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6 erhältlich ist – Vermischen des Kohlenstofffaser-Rezyklats (KFR) mit zumindest einem aushärtbaren Matrixmaterial, dabei Imprägnieren zumindest der freiliegenden Fasern (1) am Umfang der Bündel-Abschnitte (BA), dabei Erhalten der CFK-Formmasse, wobei der Volumengehalt des Kohlenstofffaser-Rezyklats an der CFK-Formmasse bis zu 70% beträgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei beim Imprägnieren das Matrixmaterial das mikroporöse Verkohlungsprodukt (3) zumindest teilweise durchdringt.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, umfassend den Schritt: – Vorimprägnieren des Kohlenstofffaser-Rezyklats (KFR) mit einem Reinharz.
  9. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei das Vermischen durch Kneten mittels eines Schaufelkneters oder eines Gleichlauf-Doppelschneckenextruders erfolgt.
  10. CFK-Formmasse, insbesondere erhältlich durch das Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die CFK-Formmasse ein Kohlenstofffaser-Rezyklat (KFR), das durch das Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6 erhältlich ist und zumindest ein aushärtbares Matrixmaterial umfasst, das zumindest die freiliegenden Fasern (1) am Umfang der Bündel-Abschnitte (BA) durchdringt, wobei der Volumengehalt des Kohlenstofffaser-Rezyklats an der CFK-Formmasse bis zu 70% beträgt.
DE201110115966 2011-10-13 2011-10-13 Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse und Verfahren zur Herstellung eines partikulärenKohlenstofffaser-Rezyklats Expired - Fee Related DE102011115966B4 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201110115966 DE102011115966B4 (de) 2011-10-13 2011-10-13 Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse und Verfahren zur Herstellung eines partikulärenKohlenstofffaser-Rezyklats

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201110115966 DE102011115966B4 (de) 2011-10-13 2011-10-13 Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse und Verfahren zur Herstellung eines partikulärenKohlenstofffaser-Rezyklats

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE102011115966A1 true DE102011115966A1 (de) 2013-04-18
DE102011115966B4 DE102011115966B4 (de) 2014-09-25

Family

ID=47990675

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE201110115966 Expired - Fee Related DE102011115966B4 (de) 2011-10-13 2011-10-13 Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse und Verfahren zur Herstellung eines partikulärenKohlenstofffaser-Rezyklats

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102011115966B4 (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2015067499A1 (de) * 2013-11-05 2015-05-14 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung eines halbzeugs zur verarbeitung zu einem cfk-bauteil aus kohlefaserabfällen
DE102015221262A1 (de) * 2015-10-30 2017-05-04 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Recyceln eines Faserverbundbauteils
WO2017167332A1 (de) 2016-04-01 2017-10-05 Bünger Helmuth Verfahren und anlage zum recycling carbonfaserverstärkter polymere
CN110678507A (zh) * 2017-05-17 2020-01-10 株式会社新菱 再生碳纤维束、再生碳纤维、再生碳纤维粉碎物的制造方法以及再生碳纤维束的制造装置、碳纤维强化树脂的制造方法、以及再生碳纤维束
US10723043B2 (en) 2016-09-19 2020-07-28 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Method and device for recycling thermoplastic fibre-reinforced composite material
EP3868534A1 (de) * 2020-02-21 2021-08-25 Palo Alto Research Center Incorporated Recycelbare kohlenstofffaserverstärkte polymere mit verbesserter leistung

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE9108065U1 (de) * 1991-06-11 1991-08-29 Ruetgerswerke Ag, 6000 Frankfurt, De
EP0407925B1 (de) 1989-07-11 1993-11-10 BASF Aktiengesellschaft Recycling-Kunststofformmasse
DE4325775A1 (de) * 1993-07-31 1995-02-02 Sigri Great Lakes Carbon Gmbh Verfahren zum Wiederverwerten von kohlenstoffaserhaltigen Verbundwerkstoffen
EP0566830B1 (de) 1992-02-20 1998-04-29 ERCOM COMPOSITE RECYCLING GmbH KUNSTSTOFFAUFBEREITUNG Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer duroplastischen Pressmasse aus Faser-Harz-Werkstoff, insbesondere einer SMC-Matte (Prepreg)
DE102008002846A1 (de) 2008-05-08 2009-12-03 Cfk Valley Stade Recycling Gmbh & Co. Kg Abfallaufbereitungsverfahren und Anordnung dazu

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0407925B1 (de) 1989-07-11 1993-11-10 BASF Aktiengesellschaft Recycling-Kunststofformmasse
DE9108065U1 (de) * 1991-06-11 1991-08-29 Ruetgerswerke Ag, 6000 Frankfurt, De
EP0566830B1 (de) 1992-02-20 1998-04-29 ERCOM COMPOSITE RECYCLING GmbH KUNSTSTOFFAUFBEREITUNG Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer duroplastischen Pressmasse aus Faser-Harz-Werkstoff, insbesondere einer SMC-Matte (Prepreg)
DE4325775A1 (de) * 1993-07-31 1995-02-02 Sigri Great Lakes Carbon Gmbh Verfahren zum Wiederverwerten von kohlenstoffaserhaltigen Verbundwerkstoffen
DE102008002846A1 (de) 2008-05-08 2009-12-03 Cfk Valley Stade Recycling Gmbh & Co. Kg Abfallaufbereitungsverfahren und Anordnung dazu

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10071505B2 (en) 2013-11-05 2018-09-11 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Method for producing a semi-finished product to be made into a CFRP component, from carbon-fiber scrap
CN105324232A (zh) * 2013-11-05 2016-02-10 宝马股份公司 由碳纤维废料制备用于加工成cfk-构件的半成品的方法
WO2015067499A1 (de) * 2013-11-05 2015-05-14 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung eines halbzeugs zur verarbeitung zu einem cfk-bauteil aus kohlefaserabfällen
DE102015221262A1 (de) * 2015-10-30 2017-05-04 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Recyceln eines Faserverbundbauteils
DE102016105966B4 (de) 2016-04-01 2019-04-25 Michael Brühl-Saager Verfahren und Anlage zum Recycling carbonfaserverstärkter Polymere
DE102016105966A1 (de) 2016-04-01 2017-10-05 Michael Brühl-Saager Verfahren und Anlage zum Recycling carbonfaserverstärkter Polymere, sowie zugehöriger Schnellverschluss
WO2017167332A1 (de) 2016-04-01 2017-10-05 Bünger Helmuth Verfahren und anlage zum recycling carbonfaserverstärkter polymere
US10723043B2 (en) 2016-09-19 2020-07-28 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Method and device for recycling thermoplastic fibre-reinforced composite material
CN110678507A (zh) * 2017-05-17 2020-01-10 株式会社新菱 再生碳纤维束、再生碳纤维、再生碳纤维粉碎物的制造方法以及再生碳纤维束的制造装置、碳纤维强化树脂的制造方法、以及再生碳纤维束
EP3626769A4 (de) * 2017-05-17 2020-05-27 Shinryo Corporation Verfahren zur herstellung von regenerierten kohlenstofffaserbündeln, regenerierten kohlenstofffasern und regenerierten kohlenstoffkurzfasern, vorrichtung zur herstellung von regenerierten kohlenstofffaserbündeln, verfahren zur herstellung von kohlenstofffaserverstärktem harz und regenerierte kohlenstofffaserbündel
US11359060B2 (en) 2017-05-17 2022-06-14 Shinryo Corporation Method of producing reclaimed carbon fiber bundles, reclaimed carbon fibers, or reclaimed milled carbon fibers, device for producing reclaimed carbon fiber bundles, method of producing carbon fiber reinforced resin, and reclaimed carbon fiber bundles
CN110678507B (zh) * 2017-05-17 2022-07-12 株式会社新菱 再生碳纤维束制造方法、装置和产品以及再生碳纤维、粉碎物、强化树脂的制造方法
EP3868534A1 (de) * 2020-02-21 2021-08-25 Palo Alto Research Center Incorporated Recycelbare kohlenstofffaserverstärkte polymere mit verbesserter leistung

Also Published As

Publication number Publication date
DE102011115966B4 (de) 2014-09-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102011115966B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer CFK-Formmasse und Verfahren zur Herstellung eines partikulärenKohlenstofffaser-Rezyklats
EP2282879B1 (de) Abfallaufbereitungsverfahren und anordnung dazu
EP0542186B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Schichtwerkstoffs unter Wiederverwendung von Kunststoffabfällen und eigensteifer, Kunststoffabfälle enthaltender Schichtwerkstoff
EP3065936B1 (de) Verfahren zur herstellung eines halbzeugs zur verarbeitung zu einem cfk-bauteil aus kohlefaserabfällen
EP0685520A1 (de) Faserverbundkunststoffmaterial und Verfahren zu dessen Herstellung
EP2562206A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus carbonfaserverstärktem Kunststoff unter Verwendung von wiederverwertetem carbonfaserverstärktem Kunststoff
DE102015115974A1 (de) Herstellungsverfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Harzformteils
DE102013002005A1 (de) Verfahren zur Rückgewinnung von Fasern aus Bauteilen und Produkten aus Kunststoff-Faserverbundmaterialien
DE102008038294A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbeutels sowie textiles Halbzeug hierfür
DE102018132317A1 (de) Langfaserverstärktes thermoplastisches Filament
EP0833729B1 (de) Verbundbauteil, insbesondere verbundverkleidungsteil und verfahren zur herstellung dieses bauteils
DE102015014752A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundwerkstoff-Bauteils und Faserverbundwerkstoff-Bauteil
EP0372404A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines pressfähigen Gemisches
DE102013222403A1 (de) Innenverkleidungsbauteil mit Rezyklatanteil
DE102013226921A1 (de) Vliesstoff aus Carbonfasern und thermoplastischen Fasern
DE102007042287B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils
DE102011118296A1 (de) CFK-Formmasse für das SMC-Verfahren, Verfahren zu deren Herstellung und Verfahren zur Herstellung eines partikulären Kohlenstofffaser-Rezyklats
WO2022223671A1 (de) Verbundmaterial, formteil enthaltend verbundmaterial und verfahren zur herstellung des verbundmaterials sowie des formteils
EP1290066A1 (de) Verbundstoff, verfahren zur herstellung eines produkts aus einem verbundstoff und verfahren zur herstellung eines formkörpers aus einem verbundstoff
EP2743292A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers und Halbzeug
DE102011114676A1 (de) FVK-Bauteil, Faser-Matrix-Halbzeug und Herstellungsverfahren
DE19743545A1 (de) Verfahren zur Verarbeitung von Prepreg-Verschnittresten
DE102011117943A1 (de) Faserverstärktes Kunststoffverbundbauteil, Faser-Matrix-Halbzeug und Herstellungsverfahren
EP2860026B1 (de) Polymerverbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102017110281A1 (de) Verfahren zur Wiederverwertung von Faserverbundwerkstoffen

Legal Events

Date Code Title Description
R012 Request for examination validly filed
R016 Response to examination communication
R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division
R020 Patent grant now final
R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee