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Die Erfindung betrifft ein Testsystem für Kabelbäume mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Testverfahren für Kabelbäume mit den Merkmalen des Anspruchs 9.
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Die Versorgung von Systemen mit Strom und Signalen, z. B. in Kraftfahrzeugen, Schiffbau, Hausgeräten, Medizintechnik, Flugzeugen oder Telekommunikationsanlagen erfolgt häufig mit Kabelbäumen. Diese bündeln einzelne Leitungen, die Signale (Information) und Arbeitsenergie (Strom) übertragen. Die Kabel werden in einem Kabelbaum zusammengefasst. In heutigen Personenkraftfahrzeugen können bis zu 1000 Einzelleitungen mit einer Gesamtlänge von bis zu 3 km verbaut werden. Kraftfahrzeuge sind häufig mit 20 bis 80 elektronischen Steuergeräten ausgerüstet, die zur Umsetzung ihrer Funktionalität einen gegenseitigen Informations- und Datenaustausch benötigen. Auch sind moderne Sensoren bereits in das Informationsnetz integriert und stellen damit ihre Stell- und Führungsgrößen einer breiten Anzahl von Teilnehmern des Netzes zur Verfügung.
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Die Kabelbäume werden auch heute noch manuell auf speziellen Werkbänken hergestellt. Ein Grund dafür ist, dass es in vielen Bereichen der Technik einen großen Variantenreichtum gibt, was nicht nur die Herstellung, sondern auch die Prüfung oder das Testen der hergestellten Kabelbäume erschwert. Da jeder Kabelbaum in der Praxis einer intensiven Prüfung unterzogen werden muss, ist in den Fertigungsanlagen, z. B. in der Autoindustrie, eine sehr große Anzahl von Prüftischen erforderlich, um die Kabelbäume auf korrekte Funktion zu testen.
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Aus dem Dokument
US 2006/0043976 A1 ist ein Testsystem für Kabelbäume bekannt, das mehrere Testknoten für eine Verbindungsprüfung aufweist. Bei der Verbindungsprüfung zwischen zwei Testknoten wird ein Testsignal durch den Kabelbaum von einem ersten an einen zweiten Testknoten gesendet.
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Es besteht daher die Aufgabe, Systeme und Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit denen die Prüfung der Kabelbäume in effizienter Weise ermöglicht wird.
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Die Aufgabe wird durch ein Testsystem gemäß Anspruch 1 gelöst.
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Dabei dienen mindestens zwei Testknoten der Prüfung mindestens einer Verbindung mit einem Stecker in einem zu testenden Kabelbaum, mit mindestens zwei Testknoten für die Prüfung mindestens einer Verbindung mit einem Stecker in einem zu testenden Kabelbaum, wobei mindestens ein Testknoten so ausgebildet ist, dass seine Betriebsenergie und/oder Testsignale über den zu testenden Kabelbaum beziehbar und/oder verteilbar sind und über den zu testenden Kabelbaum an andere Testknoten weiterleitbar sind.
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Damit ist es möglich, die Verkabelung der Testeinrichtung erheblich zu reduzieren. Damit kann nicht nur Material eingespart werden, sondern auch Arbeitszeit, um die Verkabelung durchzuführen. Auch werden Reparatur und Service erleichtert und beschleunigt. Die Verfügbarkeit der Testeinrichtung wird erhöht. Damit ist es vorteilhafterweise möglich, bereits während der Montage des Kabelbaums eine Prüfung durchzuführen.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist mindestens ein Testknoten mit einem Datenübertragungsmittel für die Übertragung eines Prüfauftrages von einem Leitrechner zu den einzelnen Testknoten und/oder für die Übertragung des Prüfergebnisses an den Leitrechner gekoppelt.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn in einer Ausführungsform mindestens einer der Testknoten mit einem Mikrocontroller zur Steuerung des Testknotens, insbesondere für dessen Energiemanagement, die Kommunikation mit anderen Testknoten, die Kommunikation mit dem Leitrechner, der Durchführung der vom Leitrechner übersandten Prüfaufträge und/oder die Protokollierung der Ergebnisse gekoppelt ist. Damit können die an den einzelnen Steckern erfassten Daten komprimiert werden, so dass die Datenkommunikation effizienter ist.
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Zusätzlich kann eine Ausführungsform vorteilhaft sein, bei der mindestens ein Testknoten über ein Mittel zur drahtlosen Datenübertragung vom und zum Leitrechner und/oder zur Kommunikation unter Testknoten verfügt.
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Ferner liegt eine vorteilhafte Ausführungsform vor, wenn die Eingänge und Ausgänge mindestens eines Testknotens, so ausgebildet sind, dass die Energieversorgung, die Weiterleitung von Energie und/oder die Datenübertragung über jeden beliebigen Kanal der Eingänge oder Ausgänge erfolgen kann.
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Vorteilhaft ist es auch, wenn die Erfassung und die Signalisierung von Kontaktfehlern des Kabelbaums dezentral und/oder zentral erfolgt. So sind z. B. Signalisierungen gleichzeitig an einem Rechner und an einer zu prüfenden Einheit möglich.
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Beim Testen des Kabelbaums kann es vorteilhaft sein, wenn bei einer Fehlfunktion eines Testknotens eine Signalabgabe, insbesondere eines sichtbaren Signals am Testknoten erfolgt.
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Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.
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Dabei werden zuerst Verbindungen zwischen mindestens zwei Testknoten für die Prüfung mindestens einer Verbindung mit einem Stecker in einem zu testenden Kabelbaum hergestellt.
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Dabei bezieht jeder Testknoten seine Betriebsenergie und/oder Testsignale über den zu testenden Kabelbaum und die Betriebsenergie und/oder die Testsignale werden über den zu testenden Kabelbaum an andere Testknoten weitergeleitet.
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Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn das Verfahren für das Testen des Kabelbaums während der Fertigung des Kabelbaums durchgeführt wird. Dies führt zu einer erheblichen Zeitersparnis.
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In den Figuren werden Ausführungsbeispiele beschrieben, dabei zeigt
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1 einen zentralen Prüfansatz für einen Kabelbaum gemäß dem Stand der Technik;
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2 eine Ausführungsform eines Testsystems für einen Kabelbaum gemäß der vorliegenden Erfindung;
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3 eine Darstellung der Energieversorgung einer Ausführungsform des Testsystems für einen Kabelbaum gemäß der vorliegenden Erfindung;
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4 eine Darstellung der Datenverteilung einer Ausführungsform des Testsystems für einen Kabelbaum gemäß der vorliegenden Erfindung;
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5 eine Darstellung der Datenverteilung im System und der Test weiterer Verbindungen für einen Kabelbaum gemäß der vorliegenden Erfindung;
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5A eine Darstellung einer Variante der Datenverteilung zur Ausführungsform gemäß 5;
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5B eine Darstellung einer Variante der Datenverteilung zur Ausführungsform gemäß 5;
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6 zeigt eine Darstellung einer Ausführungsform eines Testknotens.
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In 1 ist ein Aufbau für die Prüfung von Kabelbäumen 10 dargestellt, der einen zentralen Prüfansatz darstellt, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist.
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Eine zentrale Testeinrichtung 120 für den Kabelbaum 10 (in 1 durch dicke Linien hervorgehoben) ist mit einer elektrischen Energieversorgung 100 und einem Leitrechner 110, z. B. einem Computer und/oder einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS), verbunden.
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In dem Leitrechner 110 ist der zu prüfende Soll-Zustand des Kabelbaums 10 hinterlegt, der mit dem zu ermittelnden Ist-Zustand zu vergleichen ist.
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Dafür weist die zentrale Testeinrichtung 120 zwei Anschlüsse 121, 122 auf.
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Der Kabelbaum 10 selbst – auch als Prüfling bezeichnet – ist über einen Kabelbaumanschluss 122 an die zentrale Testeinrichtung 120 angeschlossen. Der Kabelbaum 10 weist dazu einen ersten Stecker 1 auf, der direkt an der zentralen Testeinrichtung 120 angeschlossen ist.
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An allen anderen Enden des Kabelbaums 10 sind weitere Stecker 2, 3, 4, 5 angeordnet. Die weiteren Stecker 2, 3, 4, 5 können auch untereinander über Leitungen miteinander verbunden sein, wie es in 1 z. B. zwischen dem vierten Stecker 4 und dem fünften Stecker 5 der Fall ist. Die Stecker 1, 2, 3, 4, 5 sind in der Regel nicht identisch ausgebildet, da die Einsatzzwecke in dem hier nicht dargestellten technischen System unterschiedlich sind.
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Die Stecker 2, 3, 4, 5, die nicht an der zentralen Testeinrichtung 120 angeschlossen sind, sind jeweils mit einem Teststecker 12, 13, 14, 15 gekoppelt.
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Die Teststecker 12, 13, 14, 15 sind jeweils über einzelne Leitungen mit einem Anschluss für Prüfleitungen 121 an der zentralen Testeinrichtung 120 verbunden.
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Die eigentliche Prüfung des Kabelbaums erfolgt gemäß dem Stand der Technik nun durch die Beaufschlagung der Stecker 2, 3, 4, 5 mit Signalen (und Energie) über die Teststecker 12, 13, 14, 15, die über Prüfleitungen 130 mit der zentralen Testeinrichtung verbunden sind. Neben dem Kabelbaum 10 existiert somit eine umfangreiche Verkabelung durch die Prüfleitungen 130, die sich von der zentralen Testeinrichtung 120 jeweils über die Teststecker, 12, 13, 14, 15 zu den Steckern 2, 3, 4, 5 erstreckt. Bei Fehlfunktionen der Teststecker 12, 13, 14, 15 müssen aufwändige Maßnahmen zur Fehlerfindung eingeleitet werden.
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Demgegenüber ist in 2 eine Ausführungsform für ein Testsystem gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt, das effizienter einsetzbar ist.
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Der Grundaufbau des zu prüfenden Kabelbaums 10 entspricht dem in 1 dargestellten Kabelbaum. Auch bei diesem Aufbau gibt es eine Energieversorgung 100 und einen Leitrechner 110, der für die eigentliche Prüfung verantwortlich ist.
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Allerdings wird die zentrale Testeinrichtung 120 mit den daran angeschlossenen Prüfleitungen 130 nicht benötigt.
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Vielmehr ist jeder Stecker 1, 2, 3, 4, 5 mit einem Testknoten 21, 22, 23, 24, 25 gekoppelt. Jedem der Testknoten 21, 22, 23, 24, 25 ist ein Mikrocontroller 31, 32, 33, 34, 35 zugeordnet.
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Der erste Stecker 1 bildet mit dem ersten Testknoten 21 und dem ersten Mikrocontroller 31 den Level 0. Alle anderen Stecker 2, 3, 4, 5 bilden dann zusammen mit den zugeordneten Testknoten 22, 23, 24, 25 und Mikrocontrollern 32, 33, 34, 35 die weiteren Level.
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In Ausführungsformen mit sehr großen Steckern 2, 3, 4, 5 (hohe Pinanzahl) kann es vorteilhaft sein, mehr als einen standardisierten Testknoten 21 untereinander zu koppeln. Damit ist es nicht erforderlich, für jede Prüfaufgabe einen eigenen Testknoten 21 zu entwickeln.
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Somit erfolgt die Spannungsversorgung und die Datenverbindung für die Testknoten 22, 23, 24, 25 über den Kabelbaum 10 selbst und nicht über die separaten Prüfleitungen 130. Die übliche Prüfvorrichtung, d. h. der Prüftisch für Kabelbäume wird damit überflüssig, da die Prüfung bereits auf der Produktionseinrichtung durchgeführt werden kann. Jeder Stecker 2, 3, 4, 5 muss jeweils nur mit einem Testknoten 22, 23, 24, 25 gekoppelt werden, wobei der Testknoten 22, 23, 24, 25 seine Energie und seine Prüfsignale über den Kabelbaum 10 erhält und/oder die Energie und die Prüfsignale über den Kabelbaum 10 verteilt werden.
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In alternativen Ausführungsformen erfolgt die Signalisierung der Testknoten 22, 23, 24, 25 oder die Spannungsversorgung der Testknoten 22, 23, 24, 25 über separate Leitungen. Erfahrungsgemäß führt insbesondere die Einsparung der separaten Leitungen 130 für die Spannungsversorgung zu einer Reduktion des Verkabelungsaufwandes.
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In 3 ist ein Teil eines Testsystems analog zu 2 im Detail dargestellt, wobei hier die Energieversorgung eines zweiten und dritten Testknotens 23, 23 über den ersten Testknoten 21 erfolgt. Die zugeordneten Mikrocontroller 31, 32, 33 sind hier nicht dargestellt (siehe 4). Schematisch ist hier dargestellt, dass der erste Testknoten 21 den zweiten Testknoten 22 über den zu prüfenden Kabelbaum 10 mit elektrischer Energie versorgt, hier über den Schalter S1.
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Der zweite Testknoten 22 ist über den Kabelbaum 10 mit dem dritten Testknoten 23 verbunden, so dass auch dieser über den Kabelbaum 10 mit elektrischer Energie versorgt wird. Eine gesonderte, externe Spannungsversorgung des zweiten und dritten Testknotens 22, 23 ist nicht notwendig.
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In der Ausführungsform gemäß 3 wird insbesondere ein Energierouting dargestellt, bei dem der erste Testknoten 21 den zweiten Testknoten 22 mit Energie versorgt. Dabei ist dargestellt, dass die Energie auch an einen dritten Testknoten 23 weitergeleitet werden kann. Der Kabelbaum 10 (auch als Prüflingskabelbaum bezeichnet) dient dabei der Energieübertragung von einer Energieversorgungsquelle 100 über die Testknoten 21, 22, 23.
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Der (logisch gesehen) unterste Testknoten 21 in der Baumstruktur wird Basic-Node (Level 0) genannt und ist per Definition immer der vorderste, da er direkt über ein CAN und/oder den Leitrechner 110 ansprechbar ist. Er wird direkt mit Spannung versorgt (12V/24V) und aus der Energieversorgung 100 gespeist.
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Nachgeschaltete Testknoten 22, 23 (in der logischen Baumstruktur weiter oben liegend) werden Sub-Nodes genannt (Level 1 bis Level 3). Je nach Anschluss kann ein SUB-Node Vorderer oder Folgender sein.
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Insgesamt ist in der dargestellten Ausführungsform die Baumstruktur auf vier Ebenen und die Gesamtzahl aller Nodes auf 64 begrenzt. Grundsätzlich können auch mehr oder weniger Ebenen mit mehr oder weniger Nodes zum Einsatz kommen.
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Für eine Energieversorgung zwischen zwei Testknoten 21, 22, 23 muss es mindestens zwei direkte Verbindungen geben. In 3 sind diese mit „Versorgung” bezeichnet. Über eine Verbindung wird die positive Spannung, über die andere die GND-Verbindung geschaltet.
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Der Spannung gebende Testknoten 21, wird hier als der vordere bezeichnet (Level n in der Baumstruktur), der daran angeschlossene wird der folgende Testknoten 22 genannt (Level n + 1 in der Baumstruktur).
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Beim Einschalten der Spannung wird zunächst ein einfacher Kurzschlusstest vom vorderen (Level n) Testknoten 21 vorgenommen. Hierzu wird zuerst geprüft, ob alle angeschlossenen Leitungen durch ihre Pullups 400 auf high liegen.
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Anschließend wird die zu testende GND Verbindung auf GND geschaltet. Über den Pullup 400 wird nun ein hier nicht dargestellter Zwischenkreiskondensator des folgenden Testknotens 22 (Level n + 1) langsam geladen.
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Nach einer festgelegten Zeit wird kurz abgeschaltet und die Ladung geprüft, um einen Kurzschluss schneller zu erkennen. (Und wieder eingeschaltet, wenn kein Kurzschluss vorliegt.)
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Danach wird die Versorgungsstromquelle (Level n) eingeschaltet, um den Kondensator des folgenden Testknotens 22 (Level n + 1) vollständig zu laden und damit eine regelmäßige Versorgung zu gewährleisten. Der Strom fließt hierbei durch die hier nicht dargestellten Eingangsdioden des folgenden Testknotens 22.
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Testknoten 23, welche in der Baumstruktur nachgeschaltet sind (Level n + 2, n + 3), werden noch nicht geladen, da sie noch kein GND-Potential durchgeschaltet bekommen haben.
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In 4 ist eine andere Ansicht eines Testsystems für einen Kabelbaum 10 dargestellt, wobei jetzt die Signalübertragung zum Testen des zweiten Testknotens 22 dargestellt ist. Die Signalprüfung erfolgt in der Regel nach dem im Zusammenhang mit 3 beschriebenen Energierouting.
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Der erste Testknoten 21 weist einen Mikrocontroller 31 auf, der ein Datenübertragungsmittel 311 zum Senden und Empfangen von Prüfdaten aufweist.
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Der Mikrocontroller 31 verbindet in diesem Fall das Datenübertragungsmittel 311 zum Senden und Empfangen von Prüfdaten (z. B. Prüfanforderungen, Prüfergebnisse) mit den Schaltern S1, S2, wobei Daten an ein korrespondierendes Mittel zum Empfangen und Senden von Daten 321 des zweiten Mikrocontrollers 32 übermittelt werden. Der zweite Mikrocontroller 32 ist mit dem hier nicht dargestellten zweiten Stecker 2 des Kabelbaums 10 verbunden und prüft nun, ob dieser Stecker 2 wie gewünscht reagiert oder nicht. Das Ergebnis wird wieder über den Kabelbaum 10 zurück über den ersten Stecker 1 zum Leitrechner 110 übertragen und dort z. B. ausgewertet und/oder protokolliert.
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Über die Schalter S3, S4 wird eine Spannungsversorgungsprüfung durchgeführt. Die Schalter S5, S6 werden im vorliegenden Fall getestet.
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Mit der vorliegenden Ausführungsform können somit beliebige Kanäle (d. h. Leitungen im Kabelbaum 10) zwischen den Schaltern S1 bis S6 des Testknotens 1 und den Schaltern S1 bis S6 des Testknotens 2 miteinander verknüpft werden.
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In 4 ist dargestellt, dass es nur zwei Verbindungen zwischen vorderem Testknoten 21 (Level n) und folgendem Testknoten 22 (Level n + 1) gibt. Nun wird über die Leitung auf der die Stromversorgung eingeschaltet wurde, der Datenverkehr (in 4 durch das symbolhafte digitale Signal andeutet) begonnen. Sind mehr Leitungen vorhanden, kann die Kommunikation auch über eine separate Leitung erfolgen (siehe z. B. 5).
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Zum Senden wird die Stromversorgung des vorderen Testknotens 21 (Level n) in kurzen Impulsen ab- und wieder eingeschaltet und dessen Sende-Schalter entsprechend der Daten ein- und ausgeschaltet. Gesendet wird die Kennung des vorderen Testknotens 21 (Level n).
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Daraufhin folgt eine festgelegte Zeit in der der (hier nicht dargestellte) Zwischenkreiskondensator als Energiespeicher des/der folgenden Testknoten 22, 23 nachgeladen wird (Level n + x).
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Nach Ablauf dieser Zeit wird die Stromversorgung wieder deaktiviert und der jetzt geladene folgende Testknoten antwortet durch Schalten eines hier nicht dargestellten Sende-MOSFET gegen GND. Gesendet wird die eigene Kennung plus die verstandene Kennung.
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Ist die Antwort gesendet, schaltet der vordere Testknoten 21 wieder auf Laden und lädt den angeschlossenen Zweig.
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In der folgenden Tabelle ist der Ablauf einer Kommunikation, Zeit je 100 Millisekunden pro State darstellt.
| Transistor | Laden | Senden | Laden | Empfangen | Laden |
| T1 | ON | OFF | ON | OFF | ON |
| T2 | OFF | Send, low aktiv | OFF | OFF | OFF |
| T3 | OFF | OFF | OFF | OFF | OFF |
| T4 | OFF | OFF | OFF | Send, low aktiv | OFF |
T1 = Stromquelle des vorderen Testknotens
21 T2 = Sende-MOSFET des vorderen Testknotens
21 T3 = Stromquelle des folgenden Testknotens
22 T4 = Sende-MOSFET des folgenden Testknotens
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Die Pausenzeiten müssen überprüft werden, da sie ausreichend sein müssen, den Eigenbedarf der kaskadierten Schaltungen zu erbringen.
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Bestehen mehrere Verbindungen zwischen den beiden Testknoten werden diese jetzt durch die oben beschriebene Kommunikation (Senden ID, Zurücksenden eigene und verstandene ID) getestet. Danach wird der nächste folgende Testknoten aktiviert.
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Die Reihenfolge legt das übergeordnete Leitsystem 110 fest.
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Damit wird eine bidirektionale Schaltung ermöglicht, bei der jeder Eingang ein Ausgang sein kann und umgekehrt.
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Somit ist eine Prüfung von Verbindungen zwischen Testknoten 21, 22 durch Datenübertragung möglich.
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Dies erfolgt nun in einem nächsten Schritt, der in
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5 dargestellt ist. Grundsätzlich ist der gleiche Aufbau dargestellt. Nun aber sorgt der erste Mikrocontroller 31 dafür, dass die Datenverbindung über die Schalter S5 und S6 geprüft wird.
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Die übertragenen Daten beinhalten eine Kennung des Senders und eine Nummer des sendenden E/A (siehe z. B. 5A). Dadurch können Fehlverbindungen oder auch Kurzschlüsse erkannt werden, weil in diesem Fall das gesendete Signal nicht nur an der erwarteten Stelle, sondern auch an anderen Stellen empfangen wird.
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Da die Spannungsversorgung und/oder die Signalleitung über den Kabelbaum 10 erfolgt, sind weniger oder keine externe Verkabelungen für die Übermittlung von Prüfsignalen an den Kabelbaum 10, den Empfang der Signale aus dem Kabelbaum 10 und an die Spannungsversorgung notwendig.
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Ein weiterer Vorteil ergibt sich, wenn unabhängig von der Belegung in einem Kabelbaum 10 für gleiche Typen Stecker 1, 2, 3, 4, 5 (siehe 1) stets derselbe Testknotenaufbau verwendet werden kann. Dies führt zu einer Reduktion der mechanischen Varianten der Testknoten. Die Belegung der einzelnen E/A Punkte der Stecker 1, 2, 3, 4, 5 ist durch die hier beschriebenen Ausführungsformen frei wählbar, so dass es für jeden physikalischen Steckertyp nur einen Testknotenaufbau geben muss. Damit wird der Aufwand in der Produktion und Instandhaltung der Prüfvorrichtungen erheblich verringert.
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In 5A ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der jeder Testknoten 21, 22 sechzehn Schalter S1 bis S6 aufweist an acht Ein- und Ausgängen (E/A). Die Flexibilität der vorliegenden Ausführungsform erlaubt eine besonders flexible Kombination der Schalter. So erfolgt eine Datenübertragung zwischen dem Ein- und Ausgang E/A1 des ersten Testknotens 21 und dem Ein- und Ausgang E/A2 des zweiten Testknotens 22. Über den Ein- und Ausgang E/A2 des ersten Testknotens 21 erfolgt eine Spannungsversorgung des Ein- und Ausgangs E/A5 des zweiten Testknotens 22.
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Der Kabelbaum 10A in 5A zeigt einen etwas anderen Aufbau, als der Kabelbaum 10 in 5. Wegen der Gleichheit aller E/A Anschlüsse kann trotzdem der gleiche physikalische Aufbau im zweiten Testknoten 22 verwendet werden. Das bringt erhebliche Vorteile bei der Verfügbarkeit und reduziert die notwendigen Varianten.
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5B zeigt eine Variante der Ausführungsform gemäß 5A, so dass auf die entsprechende Beschreibung Bezug genommen werden kann. Hier wird dargestellt, dass es auch möglich ist, E/A ein und desselben Testknotens 21, 22 über den Kabelbaum 10B zu prüfen.
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Beispielhaft ist in 6 die Bestückung eines Testknotens 21 dargestellt. Ein CAN-Bus kann über die Steckeranschlüsse ST1, ST2 angeschlossen werden. Die Stecker liegen elektrisch parallel und haben dieselbe Belegung. Damit können mehrere Baugruppen mit standardisierten Kabeln einfach kaskadiert werden.
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Der Testknoten 21 weist einen Drehkodierschalter B1 auf, mit dem eine eindeutige Adressierung möglich ist.
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Eine zweifarbige LED D1 dient der Anzeige eines Betriebszustandes.
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Der hier dargestellte Testknoten 21 weist 16 frei programmierbare 24V E/A Kanäle auf. Diese befinden sich auf einem Steckeranschlüsse ST3. Dabei sind die Pins 1 bis 16 mit den E/A Kanälen 0 bis 15 belegt.
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Bezugszeichenliste
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- 1, 2, 3, 4, 5
- Stecker des Kabelbaums
- 10, 10A, 10B
- Kabelbaum
- 12, 13, 14, 15
- Teststecker für Stecker des Kabelbaums
- 21, 22, 23, 24, 25
- Testknoten für Stecker des Kabelbaums
- 31, 32, 33, 34, 35
- Mikrocontroller der Testknoten
- 100
- Energieversorgung Testsystem
- 110
- Leitrechner
- 120
- Zentrale Testeinrichtung
- 121
- Anschluss für Prüfleitungen zu Teststecker
- 122
- Kabelbaumanschluss
- 130
- Prüfleitungen
- 311, 321
- Datenübertragungsmittel für Prüfdaten
- 400
- Pullup
- B1
- Drehkodierschalter
- D1
- LED
- ST1, ST2, ST3
- Steckeranschlüsse
