DE102011052069B4

DE102011052069B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Glasrohren mit einem vorbestimmten Innenprofil

Info

Publication number: DE102011052069B4
Application number: DE201110052069
Authority: DE
Inventors: Michael Ziegler; Rainer Eichholz; Erhard Zemsch
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2011-07-22
Filing date: 2011-07-22
Publication date: 2013-02-28
Anticipated expiration: 2031-07-23
Also published as: DE102011052069A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Glasrohren mit einem vorbestimmten Innenprofil nach dem Vello- oder Down-Draw-Verfahren, wobei eine Glasschmelze 6 aus einer Austrittsöffnung 12 einer Schmelzenzuführung 2 austritt und über einen Formkörper 3 unter Ausbildung einer hohlen Ziehzwiebel 50 abgezogen wird, und die Ziehzwiebel 50 über einen dem Formkörper 3 nachgeordneten Profilformungskörper 4 gezogen wird, um das vorbestimmte Innenprofil auszubilden. Für eine einfache und zuverlässige Stabilisierung der Lage des Profilformungskörpers, insbesondere gegen seitliche Bewegungen, sind zumindest zwei Profilformungs-Gegenstücke 40, 42, 44, 46 beabstandet und unter Ausbildung eines Spalts 49 um den Profilformungskörper herum angeordnet, um das Außenprofil des Glasrohrs zu formen.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von kalibrierten runden oder profilierten Glasrohren, insbesondere von kalibrierten runden oder profilierten Glasrohren mit einem vorgegebenen Innenprofil und/oder einem vorgegebenen Außenprofil.
Hintergrund der Erfindung
Glasrohre der vorgenannten Art mit Längen von bis zu mehreren Meter werden als Ausgangsmaterial zur Herstellung verschiedenster Glaskörper benötigt, beispielsweise zur Herstellung von Flaschen und Behältern, von röhrenförmigen Abdeckungen für Leuchtmittel und zur Herstellung von Leuchtmittel-Rohren in der Lichttechnik. Dabei besteht einerseits die Anforderung, dass solche Glasrohre möglichst kostengünstig hergestellt werden. Andererseits besteht bei vielen Anwendungen, beispielsweise in der Lichttechnik, eine Nachfrage nach Glasrohren mit präzise gefertigten Innenprofilen, beispielsweise vorgegeben durch technische Spezifikationen in der jeweiligen Anwendung.
Bei der Herstellung von Glasrohren unterscheidet man prinzipiell zwischen diskontinuierlichen und kontinuierlichen Herstellungsverfahren. Wegen der zumeist grundlegend anderen Verfahrensparameter sind bei diskontinuierlichen Herstellungsverfahren angewendete Prinzipien nicht oder jedenfalls nicht ohne weiteres auf kontinuierliche Herstellungsverfahren übertragbar, sodass diese dem Fachmann nicht als Anregung zur Verbesserung von kontinuierlichen Herstellungsverfahren dienen werden.
DE 497 649 A offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ziehen von Glasrohren nach dem so genannten Danner-Verfahren mit rundem oder nicht-rundem Innenprofil. Bei dem Verfahren wird ein flüssiges Glas außen auf einen geneigt angeordneten, sich drehenden rohrförmigen Körper geleitet und an dessen unterem Ende als Rohr abgezogen. Bei diesem Verfahren wird das Innenprofil des abgezogenen Glasrohrs durch das Außenprofil des rohrförmigen Körpers an dessen unterem Ende festgelegt. Zur Herstellung von Glasrohren mit nicht-rundem Innenprofil kann das untere Ende des rohrförmigen Körpers auch eine von der Kreisform abweichende Außenkontur aufweisen. Das Innenprofil der so hergestellten Glasrohre weist vergleichsweise hohe Toleranzen auf. Auch die Kantenradien von Glasrohren mit nicht-runden Profilen sind vergleichsweise groß. Somit wird dieses Verfahren den heutigen Anforderungen an die Präzision und die Toleranzen von kalibrierten runden oder profilierten Glasrohren häufig nicht mehr gerecht.
US 2,009,793 A offenbart das so genannte Vello-Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Glasrohren mit einem kreisrunden Innenprofil. Ein im Wesentlichen konischer Formkörper ist unterhalb einer Austrittsöffnung einer als Aufnahme für die Glasschmelze dienenden Schmelzrinne angeordnet, und zwar konzentrisch zu dem Auslaufstück der Schmelzrinne. Durch den ringförmigen Spalt zwischen dem Formstück und dem Auslaufstück wird die austretende Glasschmelze von einer Ziehvorrichtung abgezogen, sodass sich ein Glasrohr mit einem kreisrunden Innenprofil, das im Wesentlichen durch die Außenkontur des Formkörpers vorgegeben wird, ausbildet. Stromabwärts von dem Formstück wird der noch verformbare, rohrförmige Glaskörper mittels einer Ziehvorrichtung weiter gestreckt, bis sich dieser schließlich unter die Erweichungstemperatur abgekühlt hat. Der Innendurchmesser und die Wandstärke der Glasrohre wird durch die Abmessungen des Ringspalts zwischen dem Formstück und dem Auslaufstück der Schmelzrinne, durch die Temperatur der austretenden Glasschmelze, die Temperaturverhältnisse stromabwärts der Austrittsöffnung und durch die Zugkraft bzw. Ziehgeschwindigkeit der Ziehvorrichtung festgelegt. Das Auffinden geeigneter Parameterbereiche zur Herstellung von Glasrohren mit unterschiedlichen Profilen ist vergleichsweise aufwendig und erfordert viel Erfahrung, was eine vollständige Automatisierung des Verfahrens jedenfalls aufwendig macht. Ein Umrüsten des Schmelzofens zur Herstellung von Glasrohren mit anderen Profilen ist vergleichsweise aufwendig. Nach dem Vello-Verfahren hergestellte Glasrohre weisen dennoch Toleranzen auf, die heutigen Anwendungen zunehmend nicht mehr gerecht werden.
Die 1a zeigt in einer schematischen Schnittansicht eine Vorrichtung zur Herstellung von kalibrierten runden oder profilierten Glasrohren gemäß der Deutschen Patentschrift DE 10 2004 018 148 B4 der Anmelderin. Diese weist einen Formkörper 103 in Gestalt einer Ziehnadel sowie einen stromabwärts axial längsverschieblich angeordneten Profilformungskörper 104 zum Formen des Innenprofils des Glasrohrs 105. Während die 1a die Vorrichtung 100 in einer Stellung darstellt, in der der Profilformungskörper 104 nahezu an dem Formkörper 103 anliegt, zeigt die 1b diese Vorrichtung 100 in einer Stellung, in welcher der Profilformungskörper 104 beabstandet zu dem Formkörper 103 angeordnet ist. Bei dieser Vorrichtung 100 kann die Formung der heißen und noch verformbaren Ziehzwiebel 150 und die weitere Profilierung derselben zu dem kalibrierten runden oder profilierten Glasrohr 105 in unterschiedlichen Zonen erfolgen, sodass die Prozessparameter des Ziehverfahrens variabel und kontrolliert vorgegeben werden können. Dabei kann der Profilformungskörper auch durch einen anderen geeigneten Profilformungskörper ausgetauscht werden, um das Innenprofil des herzustellenden Glasrohrs 105 zu variieren.
Zum Austauschen des Profilformungskörpers 104 durch einen Profilformungskörper mit einem anderen Außenprofil wird zunächst der Glasschmelzenfluss 107 aus dem Auslaufring 124 durch Anheben des Formkörpers 103 und Verschließen der Austrittsöffnung 112 der Schmelzrinne 102 abgestoppt. Anschließend wird der Profilformungskörper 104 von dem Gestänge 132 abgenommen und ein neuer Profilformungskörper 104 an dem Gestänge 132 befestigt. Oder das Gestänge 132 wird komplett mit dem daran befestigten Profilformungskörper 104 ausgetauscht. Anschließend wird die Austrittsöffnung 112 der Schmelzrinne 102 durch Absenken des Formkörpers 103 wieder ausreichend geöffnet und der Prozess wieder angefahren. Die Glasschmelze 106 wird dabei über den Formkörper 103 mit einer vorgegebenen Ziehgeschwindigkeit abgezogen. Anschließend wird die Höhenlage des Profilformungskörpers 104 durch axiales Verschieben des Gestänges 132 geeignet verändert, bis geeignete Parameter für die Stellung des Profilformungskörpers 104 relativ zu dem Formkörper 103, die Temperatur und die Abzugsgeschwindigkeit gefunden sind, um ein Glasrohr 105 mit einem vorgegebenen Innenprofil herzustellen. Über die Temperatur, die Abzugsgeschwindigkeit, den Durchsatz und die Stellung des Formkörpers 103 kann insbesondere auch die Wandstärke des Glasrohrs 105 beeinflusst werden.
US 3,298,808 A offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Glasrohren mit einem vorbestimmten Innenprofil nach dem Vello-Verfahren, wobei der Austrittsöffnung unmittelbar nachgeordnet ein Rohrabschnitt vorgesehen ist, in welchem das Außenprofil des Glasrohrs im Zusammenwirken mit der Innenumfangswand des Rohrabschnitts ausgebildet wird. Der Rohrabschnitt weist kleine Gasdurchlassöffnungen auf, sodass zwischen der Innenumfangswand des Rohrabschnitts und der Außenumfangswand des zu formenden Glasrohrs ein Gaspolster ausgebildet wird, das eine unmittelbare Berührung der Außenumfangswand des zu formenden Glasrohrs verhindert. Im Innenraum des Rohrabschnitts kann ferner ein Innendorn (Englisch: mandrel) konzentrisch angeordnet sein, der einer gleichzeitigen Formung des Innenprofils des zu formenden Glasrohrs dient. Auch dieser Innendorn weist kleine Gasdurchlassöffnungen auf, sodass zwischen der Innenumfangswand des zu formenden Glasrohrs und der Außenumfangswand des zu Innendorns ein Gaspolster ausgebildet wird, das eine unmittelbare Berührung der Innenumfangswand des zu formenden Glasrohrs verhindert.
Dieses Verfahren gleicht eher einem Extrudieren des Glasrohrs mit Hilfe des Rohrabschnitts, sodass vergleichsweise große Schwankungen des Innen- und Außenprofils zu erwarten sind. Um die Herstellung von vergleichsweise komplexen Profilen mit harten Kanten und kleinen Krümmungsradien zu ermöglich, muss die Glasschmelze mit vergleichsweise niedriger Viskosität durch den Rohrabschnitt extrudiert werden, was vergleichsweise hohe Toleranzen und Schwankungen des Innen- und Außenprofils des Glasrohrs bedingt. Sowohl die Innenumfangwand des Rohrabschnitts als auch die Außenoberfläche des Innendorns bestehen bei dem Verfahren aus einem Metall, sodass ein Ankleben der Glasschmelze nur durch die aufwändige Ausbildung von Gaspostern verhindert werden kann.
Zusammenfassung der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ausgehend von der DE 10 2004 018 148 B4 ein verbessertes Verfahren zur bevorzugt kontinuierlichen Herstellung von Glasrohren mit einem vorbestimmten Innenprofil nach dem Vello- oder Down-Draw-Verfahren bereitzustellen, womit Glasrohre mit einem vorbestimmten Innen- und Außenprofil in einfacher und zuverlässiger Weise mit vergleichsweise geringen Toleranzen und Schwankungen des Innen- und Außenprofils des Glasrohrs hergestellt werden können.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 1 bzw. 12 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der rückbezogenen Unteransprüche.
Ausgehend von einem Verfahren gemäß der gattungsbildenden DE 10 2004 018 148 B4 der Anmelderin, bei dem der dem Formkörper nachgeordnete Profilformungskörper bevorzugt beabstandet und konzentrisch zu dem Formkörper gehalten wird und bei dem die Ziehzwiebel über den Profilformungskörper gezogen wird, so dass eine Innenoberfläche der Ziehzwiebel in Anlage zur Außenoberfläche des Profilformungskörpers zu einem dem Profil der Außenfläche entsprechenden vorbestimmten Innenprofil ausgebildet wird, sind zumindest zwei Profilformungs-Gegenstücke beabstandet und unter Ausbildung eines Spalts um den Profilformungskörper herum angeordnet sind, um das Außenprofil des Glasrohrs zu formen. Durch diesen Spalt wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das gerade in der Herstellung befindliche Glasrohr bzw. die Ziehzwiebel abgezogen.
Die zumindest zwei Profilformungs-Gegenstücke ermöglichen erfindungsgemäß eine einfache Stabilisierung der Stellung des Profilformungskörpers, da die Profilformungs-Gegenstücke bevorzugt mechanisch stabil gehalten sind, insbesondere an einer seitlich angeordneten Halterung. Ferner ermöglichen die außen um den Profilformungskörper herum verteilt angeordneten Gegenstücke einen einfachen Wechsel des Prozesses auf ein anderes Außenprofil, indem einfach nur die Gegenstücke durch andere Gegenstücke ersetzt werden. Dies kann erfindungsgemäß auch während eines laufenden Prozesses erfolgen. Ferner können die bevorzugt verstellbar gelagerten Gegenstücke in Richtung zu dem Profilformungskörper gedrückt werden, sodass in dem Bereich des vorgenannten Spalts insgesamt höhere Kräfte für eine Umformung des in diesem Bereich noch verformbaren heißen Glasrohrs zur Verfügung stehen. Somit kann die Glasschmelze bei dem erfindungsgemäßen Verfahren grundsätzlich auch mit einer vergleichsweise niedrigen Viskosität gezogen werden, was eine sehr genaue Innen- und Außenprofilierung der Glasrohre ermöglicht. Ferner ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch eine einfache visuelle Kontrolle des beim Glasrohrziehen kritischen Bereichs rund um die Ziehzwiebel herum möglich, da dieser Bereich jedenfalls in den Zwischenräumen zwischen benachbarten Gegenstücken visuell ohne weiteres einsehbar ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind den Profilformungs-Gegenstücken Verstelleinrichtungen zugeordnet, um das zugeordnete Profilformungs-Gegenstück senkrecht zur Glasabzugsrichtung hin zu dem Profilformungskörper zu verstellen. Somit kann die Weite und Form des das Außenprofil des Glasrohrs festlegenden Spalts präzise eingestellt oder angepasst werden. Insbesondere kann auf diese Weise auch ein Abrieb der Gegenstücke während einer laufenden Produktion durch Nachjustieren der Stellung der Gegenstücke kompensiert werden. Denkbar ist in diesem Zusammenhang grundsätzlich auch eine aktive Steuerung oder Regelung der Stellung der Gegenstücke, beispielsweise um Schwankungen des Außenprofils oder der Wandstärke des Glasrohrs zu kompensieren.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform drücken die Verstelleinrichtungen das zugeordnete Profilformungs-Gegenstück mit einer vorbestimmten Kraft in Richtung zu dem Profilformungskörper, die bevorzugt konstant gehalten wird, jedoch grundsätzlich auch aktiv mittels einer Regelung oder Steuerung aktiv nachgeführt werden kann, beispielsweise in Anpassung an aktuelle Prozessparameter einer laufenden Produktion. Auf diese Weise können die in dem vorgenannten Spalt vorherrschenden Kräfte noch genauer eingestellt oder erhöht werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform leiten die Verstelleinrichtungen die Kraft zum Verstellen oder Drücken der Profilformungs-Gegenstücke gegen den Profilformungskörper jeweils mittig oder symmetrisch in das jeweilige Profilformungs-Gegenstück. Dadurch kann eine noch gleichmäßigere und homogenere Außenprofilierung der Glasrohre erzielt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Profilformungs-Gegenstücke symmetrisch verteilt um den Profilformungskörper herum angeordnet, bevorzugt punkt- oder spiegelsymmetrisch bezüglich einer Mittelachse des Profilformungskörpers. Dies führt inhärent zu einer homogenen Verteilung der in dem vorgenannten Spalt vorherrschenden Umformungskräfte, sodass eine noch gleichmäßigere und homogenere Außenprofilierung der Glasrohre erzielt werden kann. Dabei überdecken die Gegenstücke bevorzugt einen möglichst großen Teil des Außenumfangs des Profilformungskörpers, sodass der vorgenannte Spalt quasi wie ein quasi unterbrechungsfrei umlaufender Ringspalt ausgebildet ist. Zweckmäßig umgeben die Gegenstücke den Profilformungskörper hierzu halbschalenförmig.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform ist das Innenprofil der Gegenstücke jeweils korrespondierend zu dem Außenprofil des diesem jeweils gegenüberliegenden Abschnitts des Profilformungskörpers ausgebildet. Auf diese Weise lässt sich eine konstante Öffnungsweise des vorgenannten Spalts und somit eine homogene Wandstärke des Glasrohrs realisieren. Dabei kann der zwischen dem Profilformungskörper und den Profilformungs-Gegenstücken ausgebildete Spalt, in Glasabzugsrichtung betrachtet, verjüngend ausgebildet ist, um einen zuverlässigen Einlauf der Ziehzwiebel bzw. der Glasschmelze in den vorgenannten Spalt zu ermöglichen. Insbesondere lässt sich so ein Glasschmelzenstau am vorderen Ende des Spalts zuverlässig vermeiden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weisen die Profilformungs-Gegenstücke eine zumindest abschnittsweise porös ausgebildete Innenfläche auf, um ein Prozessgas oder ein inertes Gas in den vorgenannten Spalt zwischen der Innenfläche und einer Außenumfangswand des Glasrohrs zur Ausbildung eines Gaspolsters einzuleiten. Auf diese Weise kann eine Benetzung oder ein Verkleben der Innenoberfläche der Gegenstücke zuverlässig verhindert werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die Stellung der Profilformungs-Gegenstücke, in Glasabzugsrichtung betrachtet, relativ zu dem Profilformungskörper verändert werden, vorzugsweise bei konstanter Breite des Spalts zwischen dem Profilformungskörper und den Profilformungs-Gegenstücken. Auf diese Weise kann der Einlauf der Ziehzwiebel in den vorgenannten Spalt geeigneter kontrolliert werden, etwa um eine Stauung im Einlaufbereich zu vermeiden oder die Formung des Außenprofils des Glasrohrs in diesem Bereich weiter geeignet zu beeinflussen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Profilformungskörper drehstarr relativ zu dem Formkörper und der Austrittsöffnung der Schmelzenzuführung gehalten oder geführt, so dass keine Relativverdrehung zwischen Profilformungskörper und dem gerade in der Herstellung befindlichen Glasrohr zu befürchten ist. Dies gewährleistet insbesondere bei nicht-kreisrunden Innenprofilen des Glasrohrs ein zuverlässiges Anordnen des Profilformungskörpers in der gewünschten Betriebslage.
Ein weiterer Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung betrifft ferner eine zur Ausführung des vorgenannten Verfahrens ausgelegte Vorrichtung zur bevorzugt kontinuierlichen Herstellung von Glasrohren mit einem vorbestimmten Innenprofil. Zu diesem Zweck ist eine entsprechend ausgelegte Steuereinrichtung vorgesehen, die das Glasherstellungsverfahren geeignet steuert.
Figurenübersicht
Nachfolgend wird die Erfindung in beispielhafter Weise und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden, woraus sich weitere Merkmale, Vorteile und zu lösende Aufgaben ergeben werden. Es zeigen:
1a und 1b in einer schematischen Schnittansicht eine Vorrichtung zur Herstellung von kalibrierten runden oder profilierten Glasrohren gemäß dem Stand der Technik in zwei unterschiedlichen Stellungen des Profilformungskörpers;
2 in einer schematischen Schnittansicht eine weitere Vorrichtung zur Herstellung von kalibrierten runden oder profilierten Glasrohren gemäß dem Stand der Technik, die zum Ausführen des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung grundsätzlich geeignet ist;
3 in einer schematischen Schnittansicht den Formkörper und den stromabwärts befindlichen Profilformungskörper bei einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung nach der 2;
4 in einer schematischen Schnittansicht den Formkörper und den stromabwärts befindlichen Profilformungskörper bei einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung nach der 2;
5 in einer schematischen Schnittansicht die Ausbildung eines innen- und außenprofilierten Glasrohrs gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
6 in einer schematischen Schnittansicht die Ausbildung eines innen- und außenprofilierten Glasrohrs gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
In den Figuren bezeichnen identische Bezugszeichen identische oder im Wesentlichen gleich wirkende Elemente oder Elementgruppen.
Ausführliche Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen
Die in der 2 gezeigte Vorrichtung 1 weist grundsätzlich einen vergleichbaren Aufbau auf wie die in den 1a und 1b gezeigte Vorrichtung und ist zum Ausführen des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung geeignet. Deshalb sei der genaue Aufbau und Betrieb dieser Vorrichtung nachfolgend ausführlicher beschrieben, um das Verständnis der vorliegenden Erfindung zu erleichtern.
Gemäß der 2 umfasst die insgesamt mit 1 bezeichnete Ziehvorrichtung eine als Schmelzenzuführung wirkende Schmelzrinne 2, die von einem Boden 20, einer Seitenwand 21 und einer oberen Abdeckung ausgebildet wird, um darin eine Glasschmelze 6 zuzuführen. Die Schmelzrinne 2 wird von einem nicht dargestellten Schmelzofen kontinuierlich oder quasi-kontinuierlich gespeist und führt der Austrittsöffnung 12 eine geeignet konditionierte Glasschmelze 6 zu. An dem unteren Ende der Schmelzrinne 2 wird von einem Auslaufring 24 eine Austrittsöffnung 12 für die Glasschmelze 6 festgelegt. Gemäß der 2 verjüngt sich der Auslaufring 24, sodass die Innenkontur des Auslaufrings 24 von einer Kante festgelegt wird. Der Auslaufring 24 kann ein rundes oder ein nicht-rundes Innenprofil aufweisen, beispielsweise ein rechteckförmiges oder elliptisches Profil.
Gemäß der 2 ist stromabwärts der Austrittsöffnung 12 der Schmelzrinne 2 ein konischer Formkörper 3 angeordnet, der an dem unteren Ende eines im Wesentlichen rohrförmigen Formkörperschafts 30 befestigt oder einstückig mit diesem ausgebildet ist. Wie durch den Doppelpfeil Z angedeutet, kann der Formkörperschaft 30 vertikal auf- und abwärts bewegt werden, um die Austrittsöffnung des Auflaufrings 24 zu verschließen oder die Breite des Ringspalts zwischen dem Formkörper 3 und dem Auslaufring 24 zu variieren, um den Glasschmelzendurchfluss einzustellen. Der Schaft 30 kann außerdem auch in horizontaler (xy) Richtung verstellbar gelagert sein und damit innerhalb des Auslaufrings 24 zentrierbar sein, so dass das Glasrohr eine gleichmässige Wanddicke erhält.
Gemäß der 2 durchragt das obere Ende des Formkörperschafts 30 die obere Abdeckung, sodass eine nicht dargestellte Verstellvorrichtung mit dem oberen Ende des Formkörper-Schafts 30 zusammenwirken kann, um die Höhenlage des Formkörpers 3 geeignet einzustellen.
Gemäß der 2 ist stromabwärts, in Richtung der Schwerkraft und der Abzugsrichtung des Glasrohrs 5, ein Profilformungskörper 4 vorgesehen, der austauschbar an dem unteren Ende eines Gestänges oder Zugseils 32 befestigt ist. Der Profilformungskörper 4 ist in der 2 beabstandet zu dem unteren Ende des Formkörpers 3 angeordnet. Durch die Anlage des unteren Abschnitts der heißen und noch verformbaren Ziehzwiebel 50 in dem mit dem Bezugszeichen 51 bezeichneten Bereich an dem Profilformungskörper 4 kann das Innenprofil des Glasrohrs 5 sehr präzise eingestellt werden.
Gemäß der 2 ist in dem Formkörperschaft 30 eine axiale Innenbohrung 31 vorgesehen, in welcher das Zuggestänge oder Zugseil 32 aufgenommen ist. Die Innenbohrung 31 verläuft konzentrisch zu dem Formkörper 3 und dem Profilformungskörper 4. Die Innenbohrung 31 ist so ausgebildet, dass das Gestänge oder Zugseil 32 in der Innenbohrung 31 gerade geführt ist, wobei dessen Außenseite zumindest abschnittsweise an der Innenseite der Innenbohrung 31 anliegt, sodass in jeder Höhenlage des Profilformungskörpers 4 der Formkörper 3 und der Profilformungskörper 4 fluchtend zueinander angeordnet sind, also der Profilformungskörper 4 beim Ändern der Höhenlage desselben ausschließlich axial, nicht jedoch radial verstellt wird.
Die Höhenlage des Profilformungskörpers 4 kann von einer Bedienperson manuell durch axiales Verschieben des Gestänges oder Zugseils 32 in der Innenbohrung 31 verstellt werden. Zu diesem Zweck kann die in der 2 dargestellte mechanische oder elektromotorisch betätigte Höhenverstellvorrichtung 36 auch an dem oberen Ende der Innenbohrung 31 vorgesehen sein, um das Gestänge oder Zugseil 32 axial zu verstellen. Diese Höhenverstellvorrichtung 36 wird von einer elektronischen Steuereinrichtung (nicht dargestellt) geeignet betrieben, um die Prozessparameter geeignet einzustellen. Zum Anzeigen der Höhenlage des Formkörpers 3 und des Profilformungskörpers 4 sind an dem oberen Ende der Ziehvorrichtung 1 mechanische Anzeigen oder Skalen (nicht gezeigt) vorgesehen. Selbstverständlich kann die jeweilige Höhenlage des Formkörpers 3 und des Profilformungskörpers 4 auch von einem Detektor, beispielsweise einer optischen, induktiven oder kapazitiven Abtastvorrichtung, detektiert werden, um auf einem Display angezeigt zu werden.
Gemäß der 2 ist an dem unteren Ende der Ziehvorrichtung 1 eine zylindrische Heizvorrichtung 25 und eine diese umgebende zylindrische Wärmeisolation 26 vorgesehen, insbesondere in Gestalt einer die Ziehzwiebel eng umgebenden Heizmuffel, um zumindest den Formkörper 3 und bevorzugt sowohl den Formkörper 3 als auch zumindest das obere Ende des Profilformungskörpers 4 zu umgeben, um stromabwärts der Austrittsöffnung der Schmelzrinne 2 definierte Temperaturbedingungen vorzugeben. Selbstverständlich kann die Heizvorrichtung 25 zu diesem Zweck in Längsrichtung mehrere unabhängig voneinander betreibbare Heizzonen beinhalten.
Erfindungsgemäß ist der Profilformungskörper 4 aus einem geeignet hitzebeständigen Material gebildet, das auch bei hohen Temperaturen nicht von der Glasschmelze benetzt wird. Bevorzugt besteht der Profilformungskörper 4 erfindungsgemäß aus einem polierten Graphit oder aus einem anderen nicht-silikatischen Material mit hexagonaler Kristallstruktur. Um eine Riefenbildung auf der Innenseite des Glasrohrs 5 zu vermeiden, kann die Unterkante des Profilformungskörpers 4 angefast oder abgerundet sein. Der Formkörper 3 gemäß der vorliegenden Erfindung kann aus einem hochtemperaturfesten Material bestehen, das mit der Glasschmelze 6 wenig oder gar nicht reagiert, beispielsweise aus einem Edelmetall, wie beispielsweise Platin, aus einer Edelmetalllegierung, beispielsweise einer Platin-Legierung, oder aus einem hoch temperaturfesten Stahl. Wie der 2 ohne weiteres entnehmbar ist, kann der Formkörper 3 auch innerhalb der Schmelzrinne 2 vorgesehen sein, um den Ringspalt zwischen dem Formkörper 3 und dem Auslaufring 24 von oben her zu verschließen oder zu regulieren.
Wie dem Fachmann ohne weiteres ersichtlich sein wird, kann der Profilformungskörper 4 ein nahezu beliebiges Außenprofil aufweisen, sodass erfindungsgemäß eine große Vielzahl unterschiedlicher Glasrohre mit korrespondierenden runden oder nicht-runden Innenprofilen hergestellt werden können. Beispiele für solche Außenprofile sind der Deutschen Patentschrift DE 10 2004 018 148 B4 der Anmelderin zu entnehmen, deren Inhalt hiermit im Wege der Bezugnahme mit beinhaltet sei.
Zum Ziehen eines kalibrierten runden oder profilierten Glasrohres wird wie folgt vorgegangen: Die Schmelzenzuführung bzw. Schmelzrinne 2 führt eine geeignet konditionierte Glasschmelze 6 zu. Durch Ändern der Höhenlage des Formkörpers 3 wird der Ringspalt zwischen den Formkörper 3 und dem Auslaufring 24 geeignet vorgegeben, sodass mit einer Abzugskraft F eine ausreichende Ziehgeschwindigkeit und eine ausreichende Wandstärke des Glasrohrs 5 erzielt werden kann. Der Profilformungskörper 4 wird unter einem geeigneten Abstand zu dem vorderen Ende des Formkörpers 3 angeordnet, so dass die aus der Austrittsöffnung 12 austretende bzw. abgezogene Glasschmelze 7 stromabwärts des Formkörpers 3 eine hohle Ziehzwiebel 50 ausbildet, deren Innenseite an dem unteren Teilabschnitt des Profilformungskörpers 4 in Anlage geraten, wie in der 2 dargestellt. Die Ziehzwiebel 50 ist jedenfalls an dem oberen Ende des Anlagebereichs 51 an dem Profilformungskörper 4 noch ausreichend weich und verformbar ist.
Beim weiteren Abziehen des Glasrohrs 5 schnürt sich die Ziehzwiebel 50 ein, bis schließlich an dem unteren Ende des Profilformungskörpers 4 die Innenseite der Ziehzwiebel 50 in Anlage zu den Außenoberflächen des Profilformungskörpers 4 gelangen. Der so ausgebildete Anlagebereich 51 mit konstantem Außenprofil erstreckt sich bevorzugt nicht über die gesamte Länge des Profilformungskörpers 4, sondern nur über eine gewisse Länge an dem unteren Teilabschnitt desselben. Durch die Anlage der Innenseite der Ziehzwiebel 50 an den Außenoberflächen des Profilformungskörpers 4 wird das Innenprofil des Glasrohrs 5 festgelegt. Beim weiteren Abziehen können die Außenwände des Glasrohrs 5 stromabwärts von dem Profilformungskörper 4 noch geringfügig weiter gestreckt werden, bis schließlich die Temperatur des Glasrohrs 5 auf eine Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes (softening point) abgefallen ist. Mittels der Heizvorrichtung 25 lassen sich die Temperaturbedingungen stromabwärts der Austrittsöffnung der Schmelzrinne 2 zusätzlich kontrollieren.
Zum Verändern der Geometrie des Glasrohres 5 stehen bei diesem Verfahren insbesondere die folgenden Parameter zur Verfügung, die in einfacher Weise einzeln oder koordiniert geändert werden können: die Temperatur der Glasschmelze 6 in der Schmelzrinne 2 bzw. an der Austrittsöffnung 12 derselben; der Innendurchmesser der Austrittsöffnung 12 und der Außendurchmesser des Formkörpers 3; die Breite des Ringspaltes zwischen dem Formkörper 3 und dem Auslaufring 24; der Außendurchmesser und das Außenprofil des Profilformungskörpers 4; die Heizleistung der Heizvorrichtung 25; die Länge des Profilformungskörpers 4; der Abstand zwischen dem unteren Ende des Formkörpers 3 und dem oberen Ende des Profilformungskörpers 4 und der Durchsatz der Glasschmelze.
Zum Ziehen von Glasrohren werden die Temperaturbedingungen so eingestellt, dass die Viskosität der Glasschmelze im Bereich des Formkörpers 3 in dem Bereich von 2 × 10⁴ bis 10⁶ dPas liegt und dass die Viskosität der Glasschmelze an dem unteren Ende des Profilformungskörpers 4 etwa 10⁶ dPas beträgt, jedenfalls aber kleiner als die Viskosität an dem Littleton-Punkt des Glases ist. Somit wird die Temperatur des Erweichungspunktes des Glases erst stromabwärts des Profilformungskörpers 4 unterschritten. Zu diesem Zweck können stromabwärts vom dem Profilformungskörper 4 Kühlvorrichtungen (nicht gezeigt) vorgesehen sein.
Wie der 2 ohne weiteres entnehmbar ist, wird die Wandstärke des Glasrohrs bei einem vorgegebenen Ringspalt im Wesentlichen durch den Durchsatz, die Temperatur und die Ziehgeschwindigkeit festgelegt. In gewissen Fallen kann vorgesehen sein, dass es stromabwärts von dem Profilformungskörper 4 zu einer geringen weiteren Verformung des Glasrohrs kommt, nämlich zu einer weiteren Streckung. Diese Bedingungen können in einfacher Weise, insbesondere durch die Temperatur und Ziehkraft, geeignet eingestellt werden, sodass das schlussendlich erzielbare Innenprofil und Außenprofil mit hoher Präzision vorgegeben werden kann. Bevorzugt werden jedoch die Temperaturbedingungen und die Position des Profilformungskörpers 4 so gewählt, dass es stromabwärts des Profilformungskörpers zu keiner Nachverformung des Glasrohrs mehr kommt.
Anhand den 3 und 4 sollen nachfolgend weitere Einzelheiten des Formkörpers und der Positionierung des Profilformungskörpers beschrieben werden. Zur Zentrierung und Geradführung des Gestänges oder Zugseils 32 sind gemäß der 3 in der Innenbohrung 31 des den Formkörper 3 tragenden Schafts 30 eine Mehrzahl von Führungselementen 37 mit einer Innenbohrung beabstandet zueinander angeordnet, die auf das Profil des Gestänges oder Zugseils 32 abgestimmt sind, so dass das Gestänge oder Zugseil 32 von der Mehrzahl von Innenbohrungen geradgeführt ist, d. h. im Wesentlichen nur axial verstellbar ist, nicht jedoch in einer Richtung senkrecht zur Längsrichtung des Schafts 30. Die Bohrungen sind fluchtend und konzentrisch entlang der Mittelachse des Schafts 30 und der Innenbohrung 31 angeordnet, so dass dadurch auch eine Zentrierung des Gestänges oder Zugseils 32 und des daran befestigten Profilformungskörpers 4 erzielt wird. Aufgrund des im Vergleich zur Gesamtlänge des Schafts 30 vergleichsweise geringen Abstands zwischen dem Formkörper 3 und dem Profilformungskörper 4 in der gewünschten Betriebslage kann bereits diese Zentrierung für eine ausreichend stabile mechanische Positionierung des Profilformungskörpers 4 sorgen, so dass ein seitliches Spiel oder Wackeln desselben in der Betriebslage im Wesentlichen ausgeschlossen ist. Hierzu kann eine vorteilhaft hohe Eigensteifigkeit des Gestänges oder Zugseils 32 beitragen, insbesondere wenn kein Zugseil sondern stattdessen ein ausreichend stabiles Metallgestänge 32 verwendet wird.
Dennoch kann es zu einem Wackeln des Profilformungskörpers 4 in einer Richtung senkrecht zur Abzugsrichtung des Glasrohrs kommen. Um ein derartiges unerwünschtes seitliches Wackeln des Profilformungskörpers 4 zu unterbinden, sind gemäß der 3 zwei Gegenstücke 40, 42 beabstandet und unter Ausbildung eines Ringspalts 49 um den Profilformungskörper 4 herum angeordnet.
Die beiden Gegenstücke 40, 42 umgeben den Profilformungskörper 4 dabei halbschalenartig und weisen jeweils ein dem Außenprofil des Profilformungskörpers 4 entsprechendes Innenprofil auf, so dass die Breite des Spalts 49 in den Bereichen zwischen den Gegenstücken 40, 42 und dem mittig dazwischen befindlichen Profilformungskörper 4 konstant ist und der Wandstärke des herzustellenden Glasrohrs entspricht. Im Zusammenwirken des Profilformungskörpers 4 und der beiden Gegenstücke 40, 42 wird somit zusätzlich auch das Außenprofil des Glasrohrs mit geringen Toleranzen vorgegeben. Insgesamt wird so ein kalibriertes Glasrohr mit einem vorbestimmten Innenprofil und Außenprofil mit erfindungsgemäß sehr geringen Toleranzen ausgebildet.
Selbstverständlich können die Gegenstücke 40, 42 oder auch weitere nicht dargestellte Gegenstücke den Profilformungskörper 4 im Wesentlichen vollständig umgeben, um einen im Wesentlichen vollständig geschlossenen Ringspalt 49 auszubilden. Wie in der 3 dargestellt, sind die Gegenstücke 40, 42, in Abzugsrichtung des Glasrohrs betrachtet, stromabwärts von dem Profilformungskörper 4 angeordnet, so dass die Ziehzwiebel zunächst in Anlage zu dem oberen Abschnitt des Profilformungskörpers 4 gelangt und erst anschließend in den Ringspalt 49 zwischen Profilformungskörper 4 und den beiden Gegenstücken 40, 42 einläuft.
Wie dem Fachmann ohne Weiteres ersichtlich sein wird, wird im Zusammenwirken mit den Gegenstücken 40, 42, die bevorzugt konzentrisch bzw. symmetrisch zur Mittelachse des Schafts 30 angeordnet sind, die Positionierung des Profilformungskörpers 4 gegen ein seitliches Verwackeln weiter stabilisiert.
Die 4 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei welcher der Profilformungskörper 4 eine kleinere maximale Außenabmessung aufweist als die minimale Innenabmessung der Innenbohrung 31 des den Formkörper 3 tragenden Schafts 30. Somit kann der Profilformungskörper 4 durch die Innenbohrung 31 hindurch in den Bereich der Ziehzwiebel (nicht dargestellt) abgesenkt werden, um die gewünschte Betriebslage einzunehmen. Auch bei der Ausführungsform gemäß der 4 sind um den Profilformungskörper 4 herum Gegenstücke 40, 42 zur Formung des Außenprofils des Glasrohrs angeordnet.
Anhand den 5 und 6 seien nachfolgend beispielhafte Verwendungen der Ausführungsform gemäß den 3 und 4 beschrieben. Hierzu sei gemäß der 5 der Fall der Ausbildung eines Glasrohrs 5 mit zwei rechteckförmigen und stufenartig zueinander versetzten Abschnitten beschrieben. Die Formung des Innenprofils des Glasrohrs 5 erfolgt dabei mit Hilfe des korrespondierend gestuft ausgebildeten Profilformungskörpers 4. Um für eine ausreichende Anlage des Glasrohrs 5 an dem Profilformungskörper 4 zu sorgen, sind senkrecht zur Abzugsrichtung des Glasrohrs 5 verstellbare Gegenstücke 40, 42, 44 und 46 vorgesehen, die auf das Profil des dazwischen angeordneten Profilformungskörpers 4 korrespondierend angestimmt sind. So sind die Innenflächen der Gegenstücke 44, 46 eben ausgebildet, um das Glasrohr 5 flach in Richtung zu dem gegenüberliegenden flachen Abschnitt des Profilformungskörpers 4 zu drücken. Hingegen sind die Innenseiten der Gegenstücke 40, 42 im Wesentlichen L-förmig ausgebildet, korrespondierend zum gestuften Profil der Seitenflächen des Profilformungskörpers 4, um so das Glasrohr 5 seitlich gegen den Profilformungskörper 4 zu drücken.
Zum Verstellen der Gegenstücke 40, 42, 44, 46 sind diesen jeweils zugeordnete Verstelleinrichtungen 41, 43, 45 und 47 vorgesehen, für eine Verstellung senkrecht zur Abzugsrichtung des Glasrohrs 5. Auf diese Weise kann eine geeignete Spaltbreite zwischen dem Profilformungskörper 4 und den Gegenstücken 40, 42, 44 und 46 eingestellt werden, um so das vergleichsweise komplexe Innen- und Außenprofil des Glasrohrs 5 realisieren zu können. Damit können erfindungsgemäß auch vergleichsweise kleine Krümmungsradien, bis hinab zu etwa 0,1 mm oder 0,05 mm im Bereich der Kanten des Profilformungskörpers 4 realisiert werden, wobei die Schwankungen der Innen- und Außenabmessungen des Glasrohrs 5 vorteilhaft gering sind, insbesondere von der Größenordnung, wie bereits in der DE 10 2004 018 148 B4 ausführlich offenbart.
Die 6 zeigt eine weitere Ausführungsform, wonach ein Glasrohr 5 mit einem Nut-Federprofil 56, 57 und glatten Seitenwänden 55 ausgebildet werden soll. Hierzu ist das rechte Gegenstück 42 mit einem konvex gewölbten Vorsprung 48 versehen und das gegenüberliegende linke Gegenstück 40 mit einer konkav gewölbten Vertiefung 48' ausgebildet, die korrespondierend zu dem Vorsprung 48 ausgebildet ist. In der entsprechenden Weise, wie vorstehend anhand der 5 beschrieben, werden die Gegenstücke 40, 42, 44 und 46 mittels den zugeordneten Verstelleinrichtungen 41, 43, 45 und 47 in Richtung zu dem Profilformungskörper 4 verstellt bzw. gedrückt, um schließlich die Ausbildung des abgebildeten Glasrohrprofils zu ermöglichen. Derartige Glasrohre mit Nut 56 und Feder 57 können beispielsweise ineinander gesteckt werden, um so auch ohne Verwendung zusätzlicher Verbindungselemente für eine mechanisch stabile Struktur zu sorgen, die beispielsweise als wandähnliches Raumdekor eingesetzt werden kann.
Wie dem Fachmann beim Studium der vorstehenden Beschreibung ohne weiteres ersichtlich sein wird, sind auch die Gegenstücke 40, 42, 46 und 48 aus einem geeignet hitzebeständigen Material ausgebildet, das auch bei hohen Temperaturen nicht von der Glasschmelze benetzt wird. Bevorzugt bestehen die Gegenstücke erfindungsgemäß aus einem polierten Graphit oder aus einem anderen nicht-silikatischen Material mit hexagonaler Kristallstruktur, beispielsweise Bornitrid. Um eine Riefenbildung auf der Außenseite des Glasrohrs zu vermeiden, können auch die Unterkanten der Gegenstücke angefast oder abgerundet sein. Ferner kann der Ringspalt 49 (vgl. 3) zwischen dem Profilformungskörper 4 und den Gegenstücken 40, 42, in Abzugsrichtung des Glasrohrs betrachtet, zumindest abschnittsweise verjüngt ausgebildet sein, um ein gleichmäßiges ungehindertes Einlaufen der Ziehzwiebel in den Bereich des Ringspalts 49 zu ermöglichen. Selbstverständlich können die Gegenstücke 40, 42, 44, 46 auch eine zumindest abschnittsweise porös ausgebildete Innenfläche aufweisen, um ein Prozessgas oder inertes Gas in den Spalt 49 zwischen der Innenfläche und einer Außenumfangswand des Glasrohrs 5 zur Ausbildung eines Gaspolsters einzuleiten.
Bezugszeichenliste
Zum Stand der Technik:

100: Ziehvorrichtung
102: Schmelzenzuführung/Schmelzrinne
103: Formkörper/Zugnadel
104: Profilformungskörper
105: Profiliertes oder kalibriertes Glasrohr
106: Glasschmelze
107: Austretende Glasschmelze
112: Austrittsöffnung
120: Boden
121: Seitenwand
122: Obere Abdeckung
123: Öffnung
124: Auslaufring
125: Heizvorrichtung
126: Wärmeisolation
130: Formkörperschaft
131: Innenbohrung
132: Profilformungskörper-Schaft/Gestänge
133: Einlass für Prozessluft und/oder inertes Schutzgas
150: Ziehzwiebel

Claims

Verfahren zur Herstellung von Glasrohren mit einem vorbestimmten Innenprofil nach dem Vello- oder Down-Draw-Verfahren, bei welchem Verfahren eine Glasschmelze (6) aus einer Austrittsöffnung (12) einer Schmelzenzuführung (2) austritt und über einen Formkörper (3) unter Ausbildung einer hohlen Ziehzwiebel (50) abgezogen wird, und die Ziehzwiebel (50) über einen dem Formkörper (3) nachgeordneten Profilformungskörper (4) gezogen wird, so dass eine Innenoberfläche der Ziehzwiebel in Anlage zur Außenoberfläche des Profilformungskörpers (4) zu einem dem Profil der Außenfläche entsprechenden vorbestimmten Innenprofil ausgebildet wird, wobei zumindest zwei Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) beabstandet und unter Ausbildung eines Spalts (49) um den Profilformungskörper (4) herum angeordnet sind, um das Außenprofil des Glasrohrs zu formen.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei den Profilformungs-Gegenstücken (40, 42, 44, 46) Verstelleinrichtungen (41, 43, 45, 47) zugeordnet sind, um das zugeordnete Profilformungs-Gegenstück senkrecht zur Glasabzugsrichtung hin zu dem Profilformungskörper (4) zu verstellen.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Verstelleinrichtungen (41, 43, 45, 47) das zugeordnete Profilformungs-Gegenstück mit einer vorbestimmten Kraft in Richtung zu dem Profilformungskörper (4) drücken.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Verstelleinrichtungen (41, 43, 45, 47) die Kraft zum Verstellen oder Drücken der Profilformungs-Gegenstücke in Richtung zu dem Profilformungskörper (4) jeweils mittig oder symmetrisch in das jeweilige Profilformungs-Gegenstück einleiten.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) symmetrisch verteilt um den Profilformungskörper herum angeordnet sind, bevorzugt punkt- oder spiegelsymmetrisch bezüglich einer Mittelachse des Profilformungskörpers.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) den Profilformungskörper halbschalenförmig umgeben.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Innenprofil der Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) korrespondierend zu einem Außenprofil eines diesem gegenüberliegenden Abschnitts des Profilformungskörpers ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zwischen dem Profilformungskörper und den Profilformungs-Gegenstücken (40, 42, 44, 46) ausgebildete Spalt (49), in Glasabzugsrichtung betrachtet, verjüngend ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) eine zumindest abschnittsweise porös ausgebildete Innenfläche aufweisen, um ein Prozessgas oder inertes Gas in den Spalt (49) zwischen der Innenfläche und einer Außenumfangswand des Glasrohrs (5) zur Ausbildung eines Gaspolsters einzuleiten.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Stellung der Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46), in Glasabzugsrichtung betrachtet, relativ zu dem Profilformungskörper (4) verändert werden kann, vorzugsweise bei konstanter Breite des Spalts (49) zwischen dem Profilformungskörper und den Profilformungs-Gegenstücken.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei durch Ändern des Abstands zwischen dem Profilformungskörper (4) und dem Formkörper (3) die Wandstärke des Glasrohrs verändert werden kann.
Vorrichtung zur Herstellung von Glasrohren mit einem vorbestimmten Innenprofil nach dem Vello- oder Down-Draw-Verfahren, umfassend eine Schmelzenzuführung (2) mit einer Austrittsöffnung (12) für eine Glasschmelze (6), einen Formkörper (3) und einen dem Formkörper nachgeordneten Profilformungskörper (4), wobei eine Ziehvorrichtung vorgesehen ist, um die Glasschmelze aus der Austrittsöffnung und über den Formkörper zu ziehen, so dass eine Innenoberfläche der Ziehzwiebel in Anlage zur Außenoberfläche des Profilformungskörpers (4) zu einem dem Profil der Außenoberfläche entsprechenden vorbestimmten Innenprofil ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) beabstandet und unter Ausbildung eines Spalts (49) um den Profilformungskörper (4) herum angeordnet sind, um das Außenprofil des Glasrohrs zu formen.
Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei den Profilformungs-Gegenstücken (40, 42, 44, 46) Verstelleinrichtungen (41, 43, 45, 47) zugeordnet sind, um das zugeordnete Profilformungs-Gegenstück senkrecht zur Glasabzugsrichtung hin zu dem Profilformungskörper (4) zu verstellen, wobei die Verstelleinrichtungen (41, 43, 45, 47) bevorzugt ausgelegt sind, um das zugeordnete Profilformungs-Gegenstück mit einer vorbestimmten Kraft in Richtung zu dem Profilformungskörper (4) zu drücken.
Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei die Verstelleinrichtungen (41, 43, 45, 47) ausgelegt sind, um die Kraft zum Verstellen oder Drücken der Profilformungs-Gegenstücke in Richtung zu dem Profilformungskörper (4) jeweils mittig oder symmetrisch in das jeweilige Profilformungs-Gegenstück einzuleiten.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei die Profilformungs- Gegenstücke (40, 42, 44, 46) symmetrisch verteilt um den Profilformungskörper herum angeordnet sind, bevorzugt punkt- oder spiegelsymmetrisch bezüglich einer Mittelachse des Profilformungskörpers.
Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei die Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) den Profilformungskörper halbschalenförmig umgeben.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, wobei ein Innenprofil der Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) korrespondierend zu einem Außenprofil eines diesem gegenüberliegenden Abschnitts des Profilformungskörpers ist, wobei der zwischen dem Profilformungskörper und den Profilformungs-Gegenstücken (40, 42, 44, 46) ausgebildete Spalt (49), in Glasabzugsrichtung betrachtet, vorzugsweise verjüngend ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46) eine zumindest abschnittsweise porös ausgebildete Innenfläche aufweisen, um ein Prozessgas oder inertes Gas in den Spalt (49) zwischen der Innenfläche und einer Außenumfangswand des Glasrohrs (5) zur Ausbildung eines Gaspolsters einzuleiten.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Stellung der Profilformungs-Gegenstücke (40, 42, 44, 46), in Glasabzugsrichtung betrachtet, relativ zu dem Profilformungskörper (4) verändert werden kann, vorzugsweise bei konstanter Breite des Spalts (49) zwischen dem Profilformungskörper und den Profilformungs-Gegenstücken.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei durch Ändern des Abstands zwischen dem Profilformungskörper (4) und dem Formkörper (3) die Wandstärke des Glasrohrs veränderbar ist.