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Die Erfindung betrifft einen Verbundkörper mit einem innenliegenden Sicherheitsmerkmal sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung, insbesondere einen Verbundkörper, welcher eine Mikroperforation umfasst und als Wert- und/oder Sicherheitsdokumente ausgebildet wird.
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Hintergrund der Erfindung und Stand der Technik
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Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, unterschiedliche Sicherheitsmerkmale in Sicherheit- und/oder Wertdokumente zu integrieren, um eine Nachahmung oder Verfälschung dieser Dokumente zu verhindern oder zumindest erheblich zu erschweren. Eine Art von Sicherheitsmerkmalen umfassen in Substratschichten eingebrachte Ausnehmungen, die vorzugsweise als Durchbrechungen eines Substrats oder einer Substratschicht ausgebildet sind.
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Aus der
FR 2 564 622 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen von Ausweisdokumenten bekannt, die Angaben aufweisen, die das Identifizieren oder Erkennen wenigstens eines Inhabers ermöglichen. Das dort beschriebene Verfahren umfasst das Übertragen von solchen Angaben auf einen festen Träger in Form mindestens einer Menge von Punkten, die als Vertiefungen oder Erhebungen in diskreten Intervallen verteilt sind. Ein erster Satz solcher Punkte stellt beispielsweise ein Passfoto des Inhabers dar. Ein zweiter Satz von Punkten kann beispielsweise verschiedene Symbole, beispielsweise Buchstaben, Zahlen oder andere grafische Symbole umfassen, die die Identität, eine Adresse oder weitere Informationen über den Nutzer angeben. Die Punkte können durch ein gesteuertes Eindringen eines Werkzeugs in das Medium des Substrats oder über eine Wechselwirkung mit einem Laser ausgebildet werden. Die Punkte werden beispielsweise als Vertiefungen in regelmäßigen Intervallen angeordnet. Um Kontraste zwischen helleren und dunkleren Abschnitten zu erhalten, ist vorgeschlagen, bei konstantem Abstand der Punkte deren Querschnitt zu variieren. Eine andere Ausführungsform sieht vor, dass Vertiefungen in einheitlicher Tiefe hergestellt werden und die Dichte der Punkte variiert wird. Die Punkte können auch als Durchgangslöcher, d. h. Durchbrechungen, durch das Substrat ausgebildet sein.
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Ein ähnliches Sicherheitsmerkmal ist aus der
EP 0 936 975 B1 bekannt, bei dem ein Dokument gegen Fälschung geschützt wird, indem es ein Sicherheitsmerkmal in Form eines Perforationsmusters umfasst und das Perforationsmuster Löcher unterschiedlicher Größen umfasst, wobei sich das Perforationsmuster über eine geschlossene Oberfläche des Dokuments erstreckt und ein Passbild repräsentiert. Das Perforationsmuster ist mittels Laserlicht erzeugt.
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Aus der
DE 199 34 434 A1 sind ein Wert- und Sicherheitsdokument mit Perforierungen bekannt, bei denen Kanäle als zusätzlicher Sicherheits- und Echtheitsnachweis angeordnet sind. Es sind Ausführungsformen beschrieben, bei denen die Kanäle in unterschiedlichem Winkel zur Oberfläche des Wert- und/oder Sicherheitsdokuments eingebracht sind. Durch die unterschiedliche Neigung der Kanäle gegenüber der Oberflächennormalen soll erreicht werden, dass aus unterschiedlichen Betrachtungsrichtungen jeweils nur die Kanäle der Perforation erkennbar sind, deren Kanalachsen im Wesentlichen mit einer Betrachtungsrichtung fluchten.
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Die beschriebenen Ausführungsformen weisen den Nachteil auf, dass diese zum Teil dadurch manipuliert werden können, dass nachträglich zusätzliche neue Kanäle oder Perforationsbestandteile in ein bereits existierendes Dokument eingefügt oder vorhandene Öffnungen nachträglich verschlossen werden können.
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Aus der
DE 10 2007 037 982 A1 ist ein Sicherheitsdokument mit einer wasserzeichenartigen Struktur bekannt. Beschrieben ist ein Verbundsicherheitsdokument mit einer wasserzeichenartigen Struktur und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verbundsicherheitsdokuments, bei dem mehrere Schichten bereitgestellt werden, die mehreren Schichten übereinander angeordnet werden und die mehreren übereinander angeordneten Schichten in einem Hochdruck-Hochtemperatur-Laminierverfahren zu einem Dokumentkörper laminiert werden, wobei mindestens in eine der mehreren Schichten mindestens eine Aussparung eingebracht wird und die mehreren Schichten so angeordnet werden, dass die mindestens eine Aussparung zu einer Ober- und einer Unterseite der übereinander angeordneten Schichten abgeschlossen ist und das Volumen der Aussparung leer ist und die mindestens eine leere Aussparung evakuiert wird und das Laminieren so ausgeführt wird, dass sich eine hohlreliefartige Struktur in dem Dokumentkörper ausbildet. Die dort beschriebenen Gegenstände weisen eine Modulation einer Materialstärke des Verbundkörpers im fertigen Zustand auf.
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Es besteht ein fortwährender Bedarf, neuartige Sicherheitsmerkmale für Sicherheitsdokumente zu schaffen, die eine höhere Fälschungs- und Manipulationssicherheit aufweisen, d. h. einen Aufwand für Fälscher deutlich erhöhen oder Fälschungen leichter erkennbar machen.
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Grundgedanke der Erfindung
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Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, einen Verbundkörper für ein Sicherheitsdokument herzustellen, welcher ein im Durchlicht verifizierbares Sicherheitsmerkmal aufweist, welches im Inneren des Verbundkörpers möglichst gut gegen Manipulationen geschützt ist. Hierzu sind in einer inneren Materialschicht bzw. werden bei der Herstellung in eine Substratschicht, welche im fertigen Produkt die innere Materialschicht bildet, Perforierungen in Form von Mikrokanälen eingebracht. Ein anschließendes Laminieren mit umgebenden transparenten oder zumindest transluzenten Substratschichten, die in dem gebildeten Verbundkörper äußere Materialschichten bilden, erfolgt in der Weise, dass die gebildete Mikroperforation im Innern des Verbundkörpers ”eingeschlossen” wird und gegenüber einer Manipulation, beispielsweise einem Zufügen von weiteren Perforationslöchern und/oder ein Auffüllen von Perforationslöchern nachträglich unmöglich gemacht wird. Hierbei erfolgt das Zusammenfügen in der Weise, dass sich ein monolithischer Verbundkörper bildet und hierbei die erzeugten Perforationsöffnungen in der opaken Substratschicht nicht wieder verschlossen oder durch transparentes oder transluzentes Material der darüber angeordneten Substratschichten vollständig aufgefüllt werden. Hierdurch kann nämlich verhindert werden, dass mit der Mikrostruktur im Zusammenhang stehende Oberflächenstrukturen in dem Verbundkörper entstehen, die zu tastbaren und/oder sichtbaren Oberflächenänderungen führen. Der sich ergebende Verbundkörper weist somit eine glatte ebene Oberseite und eine glatte ebene Unterseite auf, wobei die Ober- und die Unterseite im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind. Um dies zu erreichen, werden die zusammengefügten Substratschichten, d. h. die opake Substratschicht sowie die hiermit im Laminationsschritt verbundenen transparenten Substratschichten hinsichtlich ihrer Materialeigenschaften so ausgewählt, dass diese alle auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials hergestellt sind, so dass sich in dem Hochdruck-Hochtemperatur-Laminationsverfahren ein monolithischer Verbundkörper ausbildet.
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Definitionen
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Als monolithisch wird ein Verbundkörper, welcher aus unterschiedlichen Substratschichten hergestellt ist bzw. ein Verbundkörper, der unterschiedliche Materialschichten aufweist, angesehen, bei dem die sich ergebende Polymerstruktur zwischen den ursprünglichen Substratschichten bzw. den Materialschichten im fertigen Verbundkörper keinen Phasenübergang hinsichtlich der Polymerstruktur aufweist. Dies bedeutet, dass eine Umordnung der Polymerstruktur über die ursprüngliche Substratschichtgrenze hinweg so erfolgt, dass diese Schichtgrenze anschließend aufgrund der Polymerstruktur nicht mehr zu erkennen ist. Es wird an dieser Stelle angemerkt, dass in dem fertigen Verbundkörper dennoch unterschiedliche Materialschichten identifizierbar sind, da beispielsweise die opake Materialschicht, welche aus der ursprünglich opaken Substratschicht hervorgegangen ist, Zusatzstoffe, welche in die Polymermatrix eingebunden sind, umfasst, die die optischen Eigenschaften in dieser Materialschicht gegenüber den transparenten Materialschichten verändern. Dennoch ist der durch das Polymermaterial gebildete Dokumentkörper hinsichtlich seiner mechanischen Stabilität, insbesondere gegenüber einer Delamination bzw. Trennbarkeit der einzelnen Materialschichten, als ein einheitlicher, im Wesentlichen homogener Körper anzusehen.
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Als eben wird eine Oberfläche angesehen, welche flach ist und durch eine nicht gekrümmte Fläche in einem kartesischen Raum approximiert werden kann. Eine Oberfläche wird als eben im Bereich darunter liegender Mikroperforation angesehen, wenn Abweichungen gegenüber einer flachen, nicht gekrümmten kartesischen Ebene in einem Flächengebiet, unterhalb dessen in einer Materialschicht Mikroperforationen angeordnet sind, in derselben Größenordnung liegen, wie die bei einem gleichartig hergestellten Verbundkörper auftretenden Abweichungen, der keine Mikroperforationen in einer darunter liegenden Materialschicht aufweist.
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Als Sicherheitsmerkmal wird jedes Merkmal bezeichnet, welches eine Nachahmung, Verfälschung, Manipulation oder Ähnliches eines Gegenstands unmöglich macht oder erschwert. Ein innenliegendes Perforationsmuster stellt ein Sicherheitsmerkmal dar.
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Als Sicherheitsdokument wird jedes Dokument bezeichnet, welches mindestens ein Sicherheitsmerkmal, in der Regel eine Vielzahl unterschiedlicher Sicherheitsmerkmale, umfasst. Sicherheitsdokumente umfassen beispielsweise ID-Dokumente, Reisepässe, Personalausweise, Identifikationskarten, Führerscheine, Fahrzeugscheine, Fahrzeugbriefe, Zulassungsbescheinigungen, Firmenausweise, Bankkarten oder Kreditkarten Zugangsberechtigungskarten, Visa, aber auch gegen eine Fälschung gesicherte Etiketten, Eintrittskarten, Banknoten, Postwertzeichen, Wertpapiere oder Ähnliches. Solche Sicherheitsdokumente, die einen Wert verkörpern, wie beispielsweise Postwertzeichen, Frachtbriefe, Wertpapiere oder Banknoten, werden auch als Wertdokumente bezeichnet. Eine Abgrenzung zwischen Wert- und Sicherheitsdokumenten ist nicht in jedem Fall eindeutig möglich und im Hinblick auf den Erfindungsgegenstand auch nicht wesentlich. Im Sinne der hier beschriebenen Gegenstände werden Wertdokumente auch immer als Sicherheitsdokumente aufgefasst.
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Als Substratschicht wird hier jeweils eine selbsttragende flache Entität verstanden. Flach bedeutet in diesem Zusammenhang, dass eine Materialstärke der Substratschicht senkrecht zu einer flächigen Ausdehnung einer Ober- und einer Unterseite, welche im Wesentlichen parallel zueinander orientiert sind, wesentlich kleiner als die Kantenlängen dieser Fläche sind. Eine Substratschicht kann insbesondere in Form einer Folie bereitgestellt werden, die als Bogen oder Endlosmaterial von einer Rolle bereitgestellt werden kann. Im Regelfall weist eine Substratschicht senkrecht zu den Hauptflächen an allen Orten parallel zur Oberflächennormalen gemessen eine einheitliche Materialstärke auf.
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Als Materialschicht wird eine Volumenschicht in einem Verbundkörper angesehen, die eine im Wesentlichen homogene Beschaffenheit aufweist.
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Durch Farbzusammensetzungen erzeugte Drucklagen werden nicht als Materialschichten angesehen.
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Unter thermoplastischen Polymermaterialien werden solche Materialien verstanden, die in einem bestimmten Temperaturbereich plastisch verformbar sind. Beispiele für thermoplastische Polymermaterialien sind Polyethylenterephthalate (PET), Polyethylennaphthalate (PEN), Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polyamide (PA), Polyazetat (PLA), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyetheretherketon (PEEK), um die Wichtigsten aufzuzählen. Ebenso können thermoplastische Elastomere (TPE), insbesondere thermoplastisches Polyurethan (TPO), als thermoplastische Werkstoffe zur Herstellung eines Verbundkörpers genutzt werden.
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Als Mikroperforationen werden hier Durchgangsöffnungen durch eine Substratschicht bzw. Öffnungen in einer Materialschicht angesehen, welche kanalartig die Substratschicht bzw. Materialschicht durchdringen und deren maximaler Kanaldurchmesser quer zur Längserstreckung des Kanals im Mikrometerbereich liegt, vorzugsweise kleiner 200 μm, bevorzugt kleiner 100 μm ist, am bevorzugtesten im Bereich zwischen 10 und 70 μm liegt. Angaben zu Kanalabmessungen beziehen sich jeweils auf einen Zustand vor einem Laminieren.
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Die Begriffe transparent oder transluzent und opak beziehen sich hier jeweils auf den Zustand, den ein Material nach dem Laminieren mit dem Hochdruck-Hochtemperatur-Laminationsverfahren annimmt. So sind beispielsweise Folien aus Polycarbonat, welche im fertigen Verbundkörper transparente Materialschichten bilden, häufig vor dem Laminieren aufgrund einer gewissen Oberflächenrauheit transluzent. Eine opake Substratschicht, welche beispielsweise ebenfalls auf Polycarbonatbasis hergestellt ist, kann beispielsweise über Zusätze von Titandioxid, so genanntes Titanweiß, opak ausgebildet sein.
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Als transparent wird ein Gegenstand oder ein Raumgebiet bezeichnet, welches Licht, d. h. elektromagnetische Strahlung, einer Wellenlänge oder eines Wellenlängenbereichs in Form gerichteter Strahlung passieren lässt. Eine gerichtete Strahlung weist eine Intensitätsverteilung auf, die nur in einem zusammenhängenden begrenzten Raumwinklebereich eine hohe Intensität aufweist. Unter den übrigen Raumwinkeln ist die Intensität wesentlich, in der Regel um mehrere Größenordnungen, schwächer, vorzugsweise nahe null. Tritt eine solche gerichtete Strahlung durch ein transparentes Material, so bleibt die Eigenschaft erhalten, dass die Intensität in einem begrenzten Raumwinkelbereich konzentriert ist. Der Raumwinkelbereich kann sich zwar vergrößern, eine nennenswerte diffuse Streuung tritt jedoch nicht auf. Eine Abschwächung hinsichtlich einer Intensität der durch den transparenten Bereich bzw. das transparente Raumgebiet tretenden Strahlung kann jedoch auftreten. Durch ein transparentes Material hindurch ist eine Abbildung gemäß der geometrischen Optik möglich.
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Als transluzent wird hingegen ein Material bezeichnet, bei dem die beschriebene Eigenschaft der Erhaltung der Richtungscharakteristik nicht mehr vorliegt. Hauptsächlich durch diffuse Streuung wird aus einer ursprünglich gerichteten Strahlung, eine Strahlung, deren Intensitätsverteilung in einem großen Raumwinkelbereich eine deutlich wahrnehmbare Intensität aufweist. Eine Intensitätsüberhöhung in dem oder um den Winkelbereich, der der mit der ursprünglichen Ausbreitungsrichtung der gerichteten Strahlung assoziiert werden kann, ist zwar möglich, beträgt aber nicht mehr mehrere Größenordnungen.
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Als opak wird die Eigenschaft bezeichnet, welche einen Durchtritt von Licht, d. h. elektromagnetischer Strahlung, zumindest für eine Wellenlänge oder einen oder mehrere Wellenlängenbereiche unterbindet. Für die Angabe, ob ein Gegenstand oder ein Raumgebiet transparent oder opak ist, ist es von Bedeutung, dass die Wellenlänge oder der Wellenlängenbereich angegeben wird, für den diese Eigenschaften untersucht werden oder gelten. Es gibt eine Vielzahl von Materialien, welche beispielsweise im sichtbaren Wellenlängenbereich transparent, jedoch im ultravioletten Wellenlängenbereich opak sind.
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Angaben wie opak, transluzent und transparent beziehen sich jeweils auf die Eigenschaft der Materialschicht nach dem Laminieren, beziehungsweise bei einer Substratschicht auf die Eigenschaft der nach dem Laminieren hieraus gebildeten Materialschicht.
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Bevorzugte Ausführungsformen
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Vorgeschlagen wird ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundkörpers mit einem innenliegenden Sicherheitsmerkmal, welches die Schritte umfasst:
Bereitstellen mindestens einer opaken Substratschicht,
Einbringen von Mikroperforationen in die mindestens eine opake Substratschicht,
Bereitstellen von mindestens zwei weiteren transparenten und/oder transluzenten Substratschichten,
Zusammenführen der mindestens einen opaken Substratschicht mit den mindestens zwei weiteren Substratschichten, so dass die mindestens eine opake Substratschicht zwischen den mindestens zwei weiteren Substratschichten angeordnet ist,
wobei vorgesehen ist,
dass die bereitgestellte mindestens eine opake Substratschicht und die bereitgestellten mindestens zwei weiteren Substratschichten so ausgewählt oder hergestellt werden, dass diese auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials ausgebildet sind, und die zusammengeführten Substratschichten in einem Hochtemperatur-Hochdruck-Laminationsverfahren zu einem monolithischen Verbundkörper zusammengefügt werden, sodass eine Oberseite und eine Unterseite im Bereich der im Innern befindlichen Mikroperforationen eben ausgebildet werden.
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Man erhält hierdurch einen Verbundkörper, insbesondere einen flachen Verbundkörper, mit einem innenliegenden Sicherheitsmerkmal, der eine Oberseite und eine Unterseite aufweist, die im Wesentlichen parallel zueinander orientiert sind, und wobei der Verbundkörper von der Oberseite zu der Unterseite hin aus mehreren für sich jeweils im Wesentlichen hinsichtlich der Materialeigenschaften homogenen Materialschichten besteht, wobei der Verbundkörper mindestens eine innenliegende opake Materialschicht, welche diese Materialschicht durchdringende Mikroperforationen umfasst, die jeweils zur Oberseite und zur Unterseite hin eine Öffnung aufweisen, und an der Oberseite und an der der Unterseite jeweils mindestens eine weitere transparente oder transluzente Materialschicht umfasst, wobei die Materialschichten alle auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials hergestellt sind und der Verbundkörper hinsichtlich der Polymerstruktur monolithisch ausgebildet ist und die Oberseite und die Unterseite zumindest in einem Bereich, in dem die innenliegenden Mikroperforationen ausgebildet sind, eben sind.
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Ein solcher Verbundkörper eignet sich als Sicherheitsdokument oder zur Herstellung eines Sicherheitsdokuments, da die Mikroperforation, welche ein Sicherheitsmerkmal darstellt, im Innern des Verbundkörpers ausgebildet ist und nicht mehr manipuliert werden können. Ein zusätzliches Einbringen von weiteren Perforationslöchern in die innenliegende opake Materialschicht ist ebenso unmöglich wie ein gezieltes Verschließen einzelner dieser Öffnungen. Zumindest im Durchlicht ist das durch die Mikroperforation gebildete Muster wahrnehmbar.
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Gemäß einer Ausführungsform wird ein Sicherheitsdokument als Verbundkörper ausgebildet, der eine Oberseite und eine Unterseite aufweist, die im Wesentlichen parallel zueinander orientiert sind, und wobei der Verbundkörper von der Oberseite zu der Unterseite hin aus mehren in sich jeweils im Wesentlichen hinsichtlich der Materialeigenschaften homogenen Materialschichten besteht und wobei eine innenliegende Materialschicht opak ist und Mikroperforationen aufweist, die jeweils zur Oberseite und zur Unterseite hin eine Öffnung aufweisen, und wobei die zwischen der Oberseite und der innenliegenden opaken Materialschicht und die zwischen der innenliegenden opaken Materialschicht und der Unterseite befindlichen Materialschichten im Wesentlichen transparent sind, wobei die Materialschichten alle auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials hergestellt sind und der Verbundkörper hinsichtlich der Polymerstruktur monolithisch ausgebildet ist und die Ober- und die Unterseite zumindest im Bereich der darunter liegenden Mikroperforation eben ausgebildet sind.
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Eine besonders bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Perforationen mittels Laserbestrahlung erzeugt werden. Mittels Laserstrahlung können auf einfache Weise präzise und schnell Mikroperforationen hergestellt werden, die ein opakes Substrat aus einem Polymermaterial vollständig durchdringen.
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Eine besonders hohe Fälschungssicherheit lässt sich mit einer Ausführungsform erreichen, bei der mindestens eine weitere opake Substratschicht bereitgestellt und in die mindestens eine weitere opake Substratschicht weitere Mikroperforationen eingebracht werden, und mindestens eine zusätzliche transparente oder transluzente Substratschicht bereitgestellt wird. Beim Zusammenführen der mindestens einen opake Substratschicht mit den mindestens zwei weiteren Substratschichten werden die mindestens eine weitere opake Substratschicht und die mindestens eine zusätzliche transparente oder transluzente Substratschicht so angeordnet, dass die mindestens eine zusätzliche transparente oder transluzente Substratschicht zwischen der mindestens einen opaken Substratschicht und der mindestens einen weiteren opaken Substratschicht angeordnet ist und die mindestens eine opake Substratschicht und die mindestens eine weitere opake Substratschicht zwischen den mindestens zwei weiteren transparenten und/oder transluzenten Substratschichten angeordnet sind. Man erhält somit eine innenliegende Anordnung einer opaken Substratschicht mit Perforationen und einer weiteren opaken Substratschicht mit weiteren Perforationen sowie einer hier zwischen angeordneten transparenten oder transluzenten zusätzlichen Substratschicht. Diese gesamten Substratschichten werden zwischen mindestens zwei weiteren transparenten und/oder transluzenten Substratschichten angeordnet, sodass die opake Substratschicht und die wertere opake Substratschicht jeweils innenliegende Substratschichten sind. Die Ausbildung und Anordnung der Mikroperforationen und weiteren Mikroperforationen wird so vorgenommen, dass in dem fertigen Verbundkörper ein hierdurch gebildetes Perforationsmuster und/oder weiteres Perforationsmuster bei Durchlichtbetrachtung sichtbar und wahrnehmbar sind. Besonders bevorzugt werden Ausführungsformen, bei denen die zwischen der opaken Substratschicht und der weiteren opaken Substratschicht angeordnete zusätzliche Substratschicht eine transluzente Substratschicht ist, also eine Substratschicht, welche eine diffuse Lichtstreuung im Innern der Substratschicht bewirkt. Hierdurch kann eine Entkopplung der Positionen der Mikroperforationen und der weiteren Mikroperforationen vorgenommen werden, ohne dass die Wahmehmbarkeit des Perforationsmusters und/oder des weiteren Perforationsmusters wesentlich beeinträchtigt werden.
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Bei einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass beispielsweise das weitere Perforationsmuster in einem regelmäßigen Raster, welches beispielsweise aus äquidistant beabstandeten parallelen Linien entlang einer ersten Richtung und quer hierzu entlang einer zweiten Richtung verlaufenden äquidistant beabstandeten Musterlinien gebildet ist, an deren Schnittpunkten jeweils eine Rasterstelle ausgebildet ist, an der eine Mikroperforation ausgebildet ist.
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Bei einer Ausführungsform ist an jeder der Musterstellen eine Mikroperforation ausgebildet, wobei alle Mikroperforationen gleichartig ausgebildet sind. Ein solches Muster von Mikroperforationen ermöglicht im Durchlicht im Bereich der Mikroperforationen einen gleichmäßigen Lichtdurchtritt durch die opake Substratschicht, bzw. Materialschicht, in der die entsprechenden Mikroperforationen ausgebildet sind.
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Bei einer Ausführungsform sind die Mikroperforationen und die weiteren Mikroperforationen in dem fertigen Verbundkörper bezüglich einer Schichtung der unterschiedlichen Materialschichten bzw. der Substratschichten, aus denen die Materialschichten entstanden sind, nicht übereinander, sondern zueinander versetzt ausgebildet sind. Bei einer solchen Ausführungsform ist es möglich, eines der Perforationsmuster in Form eines regelmäßigen Musters auszubilden, welches lediglich einen homogenen Lichtdurchtritt im Bereich des Musters ermöglicht. Bei einer Betrachtung im Durchlicht ist dann das hierzu versetzte Perforationsmuster gut zu erkennen, sofern eine transluzente Schichte zwischen den beiden opaken Substratschichten bzw. Materialschichten angeordnet ist. Da eine Mehrfachstreuung von Licht in der transluzenten zusätzlichen Materialschicht erforderlich ist, um das durch die Mikroperforationen durch die opake Substratschicht durchtretende Licht zu den Öffnungen der weiteren Mikroperforationen der weiteren opaken Substratschicht zu leiten, ist eine Beleuchtung mit Licht hoher Intensität, beispielsweise mit fokussierter Strahlung, für eine Erkennbarkeit des weiteren Perforationsmusters bei einer Betrachtung im Durchlicht vorteilhaft. Ist das eine Perforationsmuster flächig begrenzt ausgebildet, so variiert eine Erkennbarkeit oder eine wahrgenommene Helligkeit des weiteren Perforationsmusters abhängig von der Beleuchtungsposition des einen Perforationsmusters. Hierdurch wird ein zusätzliches Sicherheitsmerkmal, welches leicht zu verifizieren ist, geschaffen.
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Man erhält somit bei einer Ausführungsform einen flachen Verbundkörper, der neben der mindestens einen innenliegenden opaken Materialschicht mindestens eine weitere innenliegende opake Materialschicht umfasst, in der weitere, die mindestens opake Materialschicht durchdringende, Mikroperforationen ausgebildet sind, wobei zwischen der mindestens einen innenliegenden opaken Materialschicht und der mindestens einen weiteren opaken Materialschicht mindestens eine zusätzliche transparente oder transluzente Materialschicht angeordnet ist und die mindestens eine weitere innenliegende opake Materialschicht und die mindestens eine zusätzliche transparente oder transluzente Materialschicht auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials hergestellt sind, wie die mindestens eine innenliegende opake Materialschicht und die weiteren Materialschichten, sodass der Verbundkörper hinsichtlich der Polymerstruktur aller Schichten monolithisch ausgebildet ist.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine der Substratschichten mit einer oder mehreren transluzenten Farbzusammensetzungen flächig in mindestens einem Bereich bedruckt ist, so dass in dem Verbundkörper eine Vielzahl, vorzugsweise sämtliche Mikroperforationen, durch die eine oder die mehreren verdruckten transluzenten Farbzusammensetzungen bei einer Betrachtung in Reflexion verdeckt und durch eine der weiteren transparenten Substratschichten nicht wahrnehmbar ist, jedoch ein durch die Mikroperforation gebildetes Muster im Durchlicht wahrnehmbar ist. Bei einer solchen Ausführungsform ist das gebildete Sicherheitsmerkmal zumindest von einer Oberfläche, beispielsweise der Oberseite oder der Unterseite, bei einer Betrachtung in Reflexion nicht wahrnehmbar. Eine Betrachtung in Reflexion bedeutet, dass eine Lichteinstrahlung auf den Verbundkörper von derselben Seite erfolgt, von der aus das der Verbundkörper betrachtet wird. Besonders bevorzugt findet eine flächige Bedruckung mit transluzenten Farbzusammensetzungen so statt, dass eine Vielzahl der Mikroperforationen, vorzugsweise sämtliche Mikroperforationen, auf beiden Seiten der sich ergebenden opaken Materialschicht, in der die Mikroperforationen ausgebildet sind, verdeckt sind.
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Beispielsweise können die transparenten Substratschichten, die die opake Substratschicht umgeben, an den der opaken Substratschicht zugewandten Seite jeweils zumindest in dem Bereich flächig bedruckt sein oder werden, welche an die Öffnungen der Mikroperforationen nach dem Zusammenführen der Substratschichten angrenzen. Man erhält somit einen Verbundkörper, bei dem zwischen einerseits der Oberseite und/oder der Unterseite und andererseits den Mikroperforationen transluzente Farbmittel angeordnet sind, so dass in dem Verbundkörper eine Vielzahl, vorzugsweise sämtliche, Mikroperforationen durch die transluzenten Farbmittel bei einer Betrachtung in Reflexion verdeckt und nicht wahrnehmbar sind, jedoch ein durch die Mikroperforationen gebildetes Muster im Durchlicht wahrnehmbar ist.
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Um die Delaminationseigenschaften nicht nachteilig zu beeinflussen, ist bei einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass die mindestens eine transluzente Farbzusammensetzung oder die mehreren transluzenten Farbzusammensetzungen auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials hergestellt werden oder als die mindestens eine transluzente Farbzusammensetzung oder als die mehreren solchen Farbzusammensetzungen ausgewählt werden, die auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials hergestellt sind wie die Substratschichten. Eine so hergestellte Drucklage kann somit im fertigen Verbundkörper nur noch anhand der Farbmittel erkannt werden, die die Materialeigenschaften verändern, jedoch nicht an einem Phasenübergang zwischen den unterschiedlichen Materialschichten bzw. der Drucklage.
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Bei Ausführungsformen mit zwei innenliegenden opaken Materialschichten kann eine Drucklage das Perforationsmuster der einen Materialschicht für eine Betrachtung in Reflexion verbergen, welches zum Einstrahlen von Licht in die zusätzliche Materialschicht zwischen den opaken Materialschichten vorgesehen ist, um das weitere Perforationsmuster im Durchlicht zu beobachten. Die geeignete Einstrahlungsstelle von Licht kann somit nicht durch eine Betrachtung in Reflexion ermittelt werden. Alternativ oder zusätzlich können auch die Perforationen des weiteren Perforationsmusters durch eine transluzente Drucklage „verdeckt” sein.
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Die Mikroperforationen werden bevorzugt in Form eines Musters eingebracht, wobei die nacheinander erzeugten Muster unterschiedlich ausgebildet werden, insbesondere um individualisierende oder personalisierende Informationen in den jeweiligen für ein Sicherheitsdokument vorgesehenen Verbundkörper zu speichern. Wird ein Verbundkörper gefertigt, aus dem nach dem Laminationsschritt mehrere Sicherheitsdokumente vereinzelt werden, so werden in einem Verbundkörper unterschiedliche Muster erstellt, die für unterschiedliche Personen individualisierend oder personalisierend sind. Werden einzelne Verbundkörper nacheinander hergestellt, die jeweils genau einer Person oder einem Gegenstand als Sicherheitsdokument zugeordnet werden können oder sollen, so werden nacheinander gefertigte Verbundkörper bzw. die hierfür verwendeten opaken Substratschichten mit unterschiedlichen Mustern in Form von Mikroperforationen versehen.
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Besonders bevorzugt werden die Mikroperforationen gemäß einem virtuellen Raster angeordnet, in dem äquidistant beabstandete Rasterstellen vorhanden sind. Um bildliche Darstellungen speichern zu können, können die Abmesser, beispielsweise Durchmesser, von Perforationsöffnungen variiert, die Abstände zwischen Mikroperforationen variiert oder Kombinationen hiervon verwendet werden, um eine bildliche Ausgestaltung zu ermöglichen. Neben einer Erzeugung von bildlichen oder geografische Formen darstellenden Mustern ist es ebenfalls möglich, alphanumerische Zeichen und/oder Symbole mittels Mikroperforationen in den Verbundkörper zu speichern.
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Bei einigen Ausführungsformen ist es bevorzugt, dass sehr hohe Temperaturen beim Laminationsverfahren verwendet werden, so dass die Substratschichten nahezu vollständig in den flüssigen Zustand übergehen. Um ein Schließen der Mikroperforationen bei dem Vorgang zu vermeiden, ist es vorgesehen, dass die Mikroperforationen vor dem Zusammenfügen mittels des Hochtemperatur-Hochdruck-Laminationsverfahrens mit einem transparenten Füllmaterial verfüllt werden, welches auf Basis desselben Polymermaterials hergestellt ist, wie die Substratschichten, aus denen der Verbundkörper gebildet wird. Man erhält somit einen Verbundkörper, bei dem die Mikroperforationen mit einem transparenten Füllmaterial ausgefüllt sind, welches auf Basis desselben Polymermaterials hergestellt ist, aus dem die innenliegende Materialschicht und die anderen Materialschichten hergestellt sind.
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Bei einer solchen Ausgestaltung erhält man einen auch hinsichtlich seiner makroskopischen mechanischen Eigenschaften homogenen Verbundkörper, da die Mikroperforationen in diesem Fall keine Strukturschwächung des Gegenstands darstellen. Dies ist insbesondere bei großflächig ausgebildeten Mikroperforationsmustern und/oder bei Verbundkörpern von Interesse, bei denen eine Materialstärke der opaken Materialschicht eine wesentlich größere Materialstärke als die diese umgebenden Materialschichten aufweist.
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Es versteht sich, dass der Verbundkörper, der als Sicherheitsdokument oder für dessen Herstellung genutzt werden soll, eine Vielzahl weiterer Sicherheitsmerkmale aufweisen kann. Beispielsweise kann in den Verbundkörper ein Mikroprozessor im Innern integriert werden, der die Struktur des monolithischen Verbundkörpers nicht beeinträchtigt oder in die Oberfläche eine Struktur, beispielsweise ein Flächenhologramm, eingeprägt werden, dessen Erzeugung nicht über die Mikroperforationen im Innern erfolgt.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf eine Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt:
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1 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen eines Verbundkörpers;
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2 eine schematische Schnittzeichnung durch eine erste Ausführungsform eines Verbundkörpers;
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3 eine Schnittansicht durch einen Verbundkörper einer anderen Ausführungsform; und
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4 eine schematische Draufsicht auf einen Verbundkörper mit einer innenliegenden Mikroperforation.
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5 eine schematische Schnittzeichnung einer weiteren Ausführungsform eines Verbundkörpers mit zwei opaken Materialschichten;
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6 eine weitere schematische Schnittdarstellung einer Ausführungsform mit zwei opaken Materialschichten sowie einer dazwischen angeordneten zusätzlichen transluzenten Materialschicht;
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7 eine schematische Schnittansicht durch einen Verbundkörper, bei dem die Perforationen in zwei unterschiedlichen opaken Materialschichten lateral gegeneinander versetzt sind und zwischen den Materialschichten eine zusätzliche transluzente Materialschicht ausgebildet ist; und
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8 eine schematische Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform eines Verbundkörpers.
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In 1 ist ein schematisches Ablaufdiagramm für ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundkörpers dargestellt. Zunächst wird eine opake Substratschicht auf Basis eines thermoplastischen Polymermaterials, welches hier aus Vereinfachungsgründen mit A bezeichnet ist, hergestellt oder ein auf Basis dieses thermoplastischen Polymermaterials A hergestellte Substratschicht bereitgestellt 1. Musterinformationen, welche ein Perforationsmuster festlegen, welches in dem herzustellenden Verbundkörper ausgebildet werden soll, werden empfangen 2. In die opake Substratschicht werden Mikroperforationen gemäß den Musterinformationen eingebracht 3. Dieses erfolgt vorzugsweise mittels Laserstrahlungswechselwirkung. Die einzelnen Mikroperforationen durchdringen hierbei die opake Substratschicht vollständig und weisen in der Regel einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt quer zu einer Längsachse auf, entlang derer die Mikroperforationen das Substrat durchdringen. Die einzelnen Mikroperforationen können in einem Raster angeordnet sein, so dass die einzelnen Mikroperforationen, d. h. die einzelnen Durchgangsöffnungen, voneinander zumindest parallel zu einer Raumrichtung denselben Abstand und gegebenenfalls auch parallel zu einer zweiten, orthogonal zu der einen Raumrichtungen orientierten Raumrichtung jeweils einen äquidistanten Abstand aufweisen. Ebenso ist es möglich, die Durchmesser bzw. Querschnittsformen der einzelnen Mikroperforationen zu variieren, um eine gewünschte grafische Information mit dem Perforationsmuster zu speichern. Entlang der Durchdringung der opaken Substratschicht weisen die dadurch gebildeten Mikrokanäle vorzugsweise einen rechteckigen Querschnitt oder trapezartigen Querschnitt auf.
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Bei einigen Ausführungsformen werden die so hergestellten Mikroperforationen mit transparentem Füllmaterial beispielsweise auf Basis des thermoplastischen Polymermaterials A, verfüllt. Dies kann beispielsweise über ein Einrakeln eines verflüssigten Polymermaterials verfolgen. Ebenso können aber auch bestimmte Druckverfahren, insbesondere Siebdruck oder Tintenstrahldruck eingesetzt werden. Auch ein Tauchen der Substratschicht ist denkbar. A wird hier erneut als Platzhalt für ein thermoplastisches Polymermaterial verwendet. Beispielsweise kann als Polymermaterial A Polycarbonat verwendet werden. Es kann auch ein anderes transparentes Material oder transluzentes Material als Füllmaterial verwendet werden.
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Zusätzlich zu der opaken Substratschicht werden mindestens zwei transparente oder transluzente Substratschichten (oder mindestens eine transparente und eine transluzente Substratschicht) auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials A hergestellt bzw. transparente und/oder transluzente Substratschichten, welche auf Basis desselben thermoplastischen Polymermaterials A hergestellt sind, bereitgestellt 5.
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Bei einigen Ausführungsformen werden einzelne der Substratschichtoberflächen mittels transluzenter Farbzusammensetzungen flächig bedruckt 6. Hierbei werden vorzugsweise solche Oberflächen bedruckt, welche später im fertigen Verbundkörper innenliegende Ebenen bilden. Das Bedrucken erfolgt vorzugsweise so, dass im fertigen Verbundkörper Öffnungen der Mikroperforationen für eine Betrachtung in Reflexion des Verbundkörpers verdeckt sind. Hierbei können Oberflächen der transparenten Substratschichten oder auch die opake Substratschicht selbst bedruckt werden, wobei jedoch eine Maskierung (Verdeckung) der Mikroperforationen gegenüber einer Betrachtung im Auflicht nur in dem Fall möglich ist, in dem die Mikroperforationen verfüllt sind.
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Bei einem weiteren Verfahrensschritt wird die opake Substratschicht mit den transparenten Substratschichten so zusammengeführt, dass die opake Substratschicht eine innenliegende Substratschicht ist 7. Abschließend werden die Substratschichten in einem Hochtemperatur-Hochdruck-Laminationsverfahren zu einem monolithischen Verbundkörper mit einer ebenen Oberseite und einer ebenen Unterseite im Bereich der innenliegenden Mikroperforationen zusammengefügt B. Das Ausbilden eines monolithischen Verbundkörpers bedeutet, dass an den ursprünglichen Grenzflächen, an denen die unterschiedlichen Substratschichten zusammengefügt sind, im fertigen Verbundkörper kein Phasenübergang hinsichtlich der Polymerstruktur in dem Verbundkörper zu beobachten ist. Die sich ergebenden Materialschichten in dem Verbundkörper unterscheiden sich jedoch beispielsweise durch Zusatzstoffe, beispielsweise ein Titanweiß, welches z. B. die optische Eigenschaft der opaken Substratschicht beeinflusst.
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In 2 ist schematisch ein Querschnitt durch eine Ausführungsform eines Verbundkörpers 11 gezeigt. Der Verbundkörper umfasst außenliegende transparente Materialschichten 12, 13 und eine innenliegende opak ausgebildete Materialschicht 14, in der Mikroperforationen 15 ausgebildet sind. Zusätzlich umfasst der Verbundkörper 11 eine transluzente Farblage 16, welche eine Wahrnehmung der Mikroperforationen 15 bei einer Betrachtung durch die Oberseite 17 bei einer Betrachtung in Reflexion verhindert. Sowohl die Oberseite 17 als auch eine Unterseite 18 des Verbundkörpers 11 sind auch im Bereich 19 der innenliegenden Mikroperforation 15 flach und eben ausgebildet. Die Mikroperforationen weisen jeweils der Oberseite 17 zugewandte Öffnungen 20 und der Unterseite 18 zugewandte Öffnungen 21 auf.
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In 3 ist ein ähnlicher Verbundkörper 11' gezeigt. Gleiche technische Merkmale tragen in allen Figuren identische Bezugszeichen. Die Ausführungsform unterscheidet sich dadurch, dass bei dieser Ausführungsform keine Farblage vorhanden ist und zusätzlich die Mikroperforationen mit einem transparenten Füllmaterial 22 gefüllt sind.
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In 4 ist eine schematische Ansicht bei einer Durchlichtbetrachtung des Dokumentkörpers nach 3 dargestellt, wobei die Schnittlinie 23 der Ansicht der 3 eingezeichnet ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel stellen die Mikroperforationen 15 ein Perforationsmuster 24 dar, welches die Zahlenfolge 3-1-2 in dem Verbundkörper 11 speichert.
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In 5 ist schematisch ein Querschnitt durch einen Verbundkörper gezeigt, der zusätzlich zu der opaken Materialschicht 14 mit den Mikroperforationen 15 eine weitere opake Materialschicht 14' umfasst, die mit weiteren Mikroperforationen 15' versehen ist. Zwischen der opaken Materialschicht 14 und der weiteren opaken Materialschicht 14' ist eine zusätzliche Materialschicht 25 angeordnet, welche in der dargestellten Ausführungsform transparent ist. In anderen Ausführungsformen kann die zusätzliche Transparentschicht 25 auch transluzent ausgebildet sein, eine transluzente zusätzliche Materialschicht begünstigt eine Lichtstreuung im Bereich der zusätzlichen Materialschicht 25, sodass entlang einer lateralen Ausdehnung der zusätzlichen Materialschicht durch die Mikroperforationen 15 bzw. weitere Mikroperforationen 15' eintretendes Licht lateral versetzt durch die weiteren Mikroperforationen 15' bzw. Mikroperforationen 15 vereinfacht austreten kann. Zu erkennen ist, dass die Mikroperforationen und weiteren Mikroperforationen unterschiedliche geometrische Formen annehmen können. Ebenso ist zu erkennen, dass einige Mikroperforationen unbefüllt (weiß dargestellt) oder gefüllt (mit einem Punktmuster versehen) sein. Das Punktmuster kennzeichnet transparentes Material, eine gekreuzte Schraffur ein transluzentes Material und eine schräg verlaufende Schraffur opakes Material. Leerräume sind weiß, diese können gasbefüllt sein.
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In 6 ist eine weitere Ausführungsform eines Verbundkörpers schematisch als Schnittzeichnung dargestellt, der ebenfalls eine opake Materialschicht 14 sowie eine weitere opake Materialschicht 14' umfasst, wobei zwischen der opaken Materialschicht 14 und der weiteren opaken Materialschicht 14' eine transluzente zusätzliche Materialschicht 25 angeordnet. Sowohl das durch die Mikroperforationen 15 gebildete Perforationsmuster als auch das weitere durch die weiteren Perforationen gebildete Perforationsmuster sind bei dieser Ausführungsform bei einer Betrachtung im Durchlicht wahrnehmbar. Welches der Muster, das Perforationsmuster oder das weitere Perforationsmuster wahrnehmbar ist, hängt davon ab, ob der Verbundkörper von der Oberseite 17 oder der Unterseite 18 betrachtet wird. Wird der Verbundkörper von der Unterseite 18 her beleuchtet und von der Oberseite 17 her betrachtet, so ist das durch die Perforationen 15 gebildete Perforationsmuster wahrnehmbar. Wird hingegen der Verbundkörper 11 von der Unterseite 18 aus betrachtet und von der Oberseite 17 aus beleuchtet, so ist das weitere Perforationsmuster, welches durch die weiteren Perforationen 15' in der weiteren opaken Materialschicht 14' gebildet ist, wahrnehmbar. Wesentlich ist, dass die Perforationen und weiteren Perforationen bezüglich einer Betrachtungsrichtung nicht fluchtend ausgerichtet sein müssen. Sind einzelne Perforationen fluchtend ausgerichtet, beispielsweise die Perforationen 15.1 und 15.1', so erscheinen diese bei einer Betrachtung im Durchlicht heller als gegeneinander versetzte Perforationen, beispielsweise die Perforationen 15.2 und 15.2'. Hierdurch können unterschiedlich hell wahrgenommene Perforationen in einem Perforationsmuster erzeugt werden, bei dem die einzelnen Perforationskanäle einen einheitlichen Querschnitt und eine einheitliche Größe aufweisen. Es ergibt sich für den Fachmann, dass hier vielfältige Kombinationen möglich sind. Auch durch eine Anzahl der dem betrachteten Perforationsmuster gegenüberliegenden Perforationen kann eine Helligkeit beeinflussen. Ferner wird die Helligkeit über eine Größe, Form der Mikroperforationen beeinflusst.
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In 7 ist eine weitere Ausführungsform schematisch als Schnittzeichnung dargestellt. Bei dieser sind das Perforationsmuster, welches durch die Perforationen 15 in der opaken Materialschicht 14 gebildet ist und das weitere Perforationsmuster, welches durch die weiteren Perforationen 15' in der weiteren opaken Materialschicht 14' ausgebildet ist, so beschaffen, dass die Perforationen 15, 15' lateral deutlich gegeneinander versetzt sind.
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Über die transluzente zusätzliche Materialschicht 25 zwischen der opaken Materialschicht 14 und der weiteren opaken Materialschicht 14' ermöglicht es jedoch, dass beispielsweise durch die Perforationen 15 in der opaken Materialschicht 14 durchtretendes Licht diffus reflektiert wird, sodass bei einer Durchlichtbetrachtung das durch die weiteren Perforationen 15' in der weiteren opaken Materialschicht 14 ausgebildete Perforationsmuster sichtbar wird. Dies ist jedoch bei einer Ausführungsform nur dann möglich, wenn die Beleuchtung mit intensivem, fokussiertem Licht in dem Bereich erfolgt, in dem die Perforationen 15 des Perforationsmusters ausgebildet sind. Zumindest eine Schwankung der wahrnehmbaren Intensität ist beobachtbar, abhängig von der Position der Einstrahlung von Licht mit einer intensiven Lichtquelle durch die Oberseite 17 während einer Betrachtung durch die Unterseite 18. Bei einer Einstrahlung an den Positionen 26, 27 ist ein das Perforationsmuster heller wahrzunehmen, als bei Einstrahlung von Licht an der Position 28.
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In 8 ist eine weitere Ausführungsform eines Verbundkörpers 11 dargestellt, bei der in einer opaken Materialschicht 14 erneut Mikroperforationen 15 ausgebildet sind. Diese ist zwischen zwei transparenten Materialschichten 12, 13 ausgebildet. Zusätzlich umfasst der Verbundkörper eine transluzent ausgebildete zusätzliche Materialschicht 25, die an die transparente Materialschicht 13 angrenzt, so dass diese Materialschicht 13 zwischen der opaken Materialschicht 14 und der zusätzlichen Materialschicht 25 angeordnet ist. Bei einer Betrachtung des Verbundkörpers 11 im Durchlicht durch eine Oberseite 17, welche mit einer Oberfläche der Materialschicht 12 zusammenfällt, ist ohne eine besondere Beleuchtung mit einer intensiven Lichtquelle durch die Unterseite 18 des Verbundkörpers 11 ein durch die Mikroperforationen 15 gegebenes Muster deutlich zu erkennen. Im Raum vorhandenes Streulicht reicht aus, um eine Durchlichtwahrnehmung durch einen menschlichen Beobachter zu ermöglichen.
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Bei einer Betrachtung im Durchlicht durch die Unterseite 18 ist bei geeignet gewählter Schichtstärke 29 der zusätzlichen Substratschicht 25 das Muster nur zuerkennen, wenn eine sehr intensive Lichtquelle zur Beleuchtung der Oberseite 17 verwendet wird. Ohne eine solche zusätzliche Beleuchtung ist das Muster der Mikroperforationen 15 auch bei einer Betrachtung im Durchlicht nicht möglich. Darüber hinaus wird das Muster bei Verwendung der Lichtquelle „unscharfer” wahrgenommen.
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Der Verbundkörper 11 weist somit bei der Betrachtung im Durchlicht durch die Oberseite 17 und die Unterseite 18 unterschiedliche Eigenschaften auf. Wird zusätzlich noch eine weitere transparente äußere Materialschicht verwendet, die an der Unterseite angeordnet ist und die Mikroperforation von der Oberseite aus durch einen transluzenten Druck maskiert und auf gleiche Weise die transluzente Materialschicht durch einen identischen transluzenten Druck gegenüber einer Betrachtung durch die Unterseite maskiert, so erhält man einen scheinbar symmetrischen Verbundköper, der hinsichtlich der Verifikation jedoch eine ausgeprägte Seitenabhängigkeit aufweist.
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Andere Ausführungsformen können vorsehen, dass das Füllmaterial oder eine oder mehrere der Substratschichten Lumineszenzstoffe umfassen. Mittels einer Anregung kann somit eine Erzeugung von elektromagnetischer Strahlung, insbesondere im sichtbaren Wellenlängenbereich in dem Dokument erzeugt und für eine Verifikation des mit den Mikroperforationen gebildeten Sicherheitsmerkmals verwendet werden. Ebenso können Lichtquellen beispielsweise in Form von Lumineszenzstoffen, organischen Leuchtdioden (OLED) oder eines Displays in den Verbundkörper integriert werden, solange die monolithische Struktur des Verbundkörpers hinsichtlich der Polymerstruktur nicht beeinträchtigt wird.
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Es versteht sich, dass nur beispielhafte Ausführungsformen beschrieben sind. Die einzelnen Merkmale der unterschiedlichen Ausführungsformen können beliebig miteinander kombiniert werden, um die Erfindung umzusetzen. Es können auch mehr als zwei transparente Materialschichten verwendet werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1–8
- Verfahrensschritte
- 11
- Verbundkörper
- 12, 13
- transparente Materialschichten
- 14
- opake Materialschicht
- 14'
- weitere opake Materialschicht
- 15
- Mikroperforationen
- 15'
- weitere Mikroperforation
- 16
- Drucklage
- 17
- Oberseite
- 18
- Unterseite
- 19, 19'
- Bereich
- 20, 20'
- Öffnung
- 21, 21'
- Öffnung
- 22
- Füllmaterial
- 23
- Schnittlinie
- 24
- Perforationsmuster
- 25
- zusätzliche Materialschicht
- 26, 27
- Position
- 28
- weitere Position
- 29
- Schichtstärke
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- FR 2564622 A1 [0003]
- EP 0936975 B1 [0004]
- DE 19934434 A1 [0005]
- DE 102007037982 A1 [0007]
