DE102010049277A1

DE102010049277A1 - Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen

Info

Publication number: DE102010049277A1
Application number: DE201010049277
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-10-22
Filing date: 2010-10-22
Publication date: 2012-04-26

Abstract

2.1 Aus Umweltschutzgründen ist weder das Verbrennen von abgetragenen Schuhen noch das Ablagern auf einer Deponie eine befriedigende Lösung, noch ist das Zerlegen und Wiederverwenden der einzelnen Materialien wirtschaftlich sinnvoll. 2. Zerhäckseln der ganzen Schuhe nachdem die Metallbeschläge entfernt wurden mit anschließendem Desodorieren liefert ein wiederverwendbares Basismaterial. 3. Nach Zufügen von Füll- und Hilfsstoffen kann das wiedergewonnene Material zu Sohlen für neue Schuhe gepresst werden.

Description

Hintergrund der Erfindung
(a) Bereich der Erfindung
Die Erfindung betrifft die Gewinnung eines umweltschonenden Materials zur Herstellung von Schuhsohlen durch Verarbeitung von abgelegten Schuhen.
(b) Beschreibung des derzeitigen Standes der Technik
Da Rohstoffe nur in begrenztem Umfang zur Verfügung stehen, ist ihre Rückgewinnung von großer Bedeutung. Auch unter dem Gesichtspunkt einer Kostenersparnis gesehen muß mit Rohstoffen sparsamer umgegangen werden. Der bei der Herstellung von Schuhen in großem Maßstab verwendete Naturgummi wird vollständig von Bäumen gewonnen. Da die erzeugte Menge und der Bedarf sich gegenläufig verändern ist die Frage einer möglichen Wiedergewinnung von großem wirtschaftlichem Interesse. Auch aus Umweltschutzgründen wird ein Rohstoffkreislauf immer wichtiger. Wegen der vielen verschiedenen Materialien, die zu ihrer Herstellung verwendet werden, würde ein erfolgreiches Recycling von Schuhen einen beträchtlichen Beitrag zum Umweltschutz liefern.
Zusammenfassung der Erfindung
Ziel der Erfindung ist es aus ganzen getragenen Schuhen ein Material für Schuhsohlen zu gewinnen. Dazu werden nach dem Entfernen von metallenen Beschlägen die Schuhe zerkleinert, desodoriert und getrocknet. Danach entsteht unter Zusatz von neuem Gummi sowie Hilfs- und Füllstoffen ein Material zur Herstellung von Schuhsohlen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 Prozessablaufdiagram
2 Schematische Darstellung des Zerkleinerungsprozesses
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführung
Im Folgenden wird die Herstellung eines umweltfreundlichen Materials für Schuhsohlen aus getragenen ganzen Schuhen beschrieben. 1 ist eine schematische Darstellung des Vorgangs.
Dabei werden getragene Schuhe als ganzes gesammelt (11). Dabei kann es sich um Turnschuhe, Lederschuhe, Arbeitsschuhe, Freizeitschuhe unabhängig davon ob sie im Haus oder außer Hauses getragen wurden oder ähnliche handeln. Ihre Absätze können aus EVA, PVC, TPR oder Holz sein, ohne dass dafür eine Trennung oder eine besondere Behandlung nötig ist, es muss nur das geeignete Werkzeug eingesetzt werden (11). Es müssen allerdings die Metallbeschläge zuerst entfern werden (12), um eine Beschädigung der in den folgenden Arbeitsgängen eingesetzten Schneidwerkzeuge zu verhindern und einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Danach werden sie mit Hilfe einer Zerkleinerungsvorrichtung (30) (siehe 2) zerhäckselt, die hauptsächlich aus einem Vorratstank (31) mit einer darunter angebrachten Transportrinne (32) in der sich zwei parallele mit verschiedener Geschwindigkeit gegenläufig rotierende Schneckenmesser (33) befinden, wobei die Drehzahl bis zu 10 l/s (600 rpm) und das Drehzahlverhältnis 1:2.4 sein kann. Nach Einbringen der ganzen Schuhe in den Vorratstank (31) werden sie von den unterschiedlich schnell rotierenden Schneckenmessern (33) zerhäckselt (13) und gelangen dann in die Transportrinne (32). Die Teilchengröße beträgt maximal ca. 5 mm bei beliebiger Teilchenform. Da die einzelnen Materialien unterschiedlich lange zum Zerhacken brauchen, ergibt sich eine ausgewogene Materialmischung. Falls während diese Vorgangs so viel Hitze erzeugt wird, dass ein Zusammenkleben oder ein Langziehen der Teilchen erfolgt, kann durch Zugeben von Wasser, welches auch in Sprühnebelform sein kann, die nötige Kühlung bewerkstelligt werden, wodurch gleichzeitig ein Wascheffekt auftritt. Das so entstandene Material wird in eine abgeschlossene tunnelförmige Vorrichtung eingebracht, wo es durch Heissdampf von etwas über mindestens 120°C desodoriert und gleichzeitig weiter gereinigt wird (14). In einem nächsten Schritt erfolgt Trocknung durch Heissluft (15). Das Ergebnis ist ein sauberes, geruchfreies, homogenes, umweltfreundliches Basismaterial (10).
Um nun aus dem aus gesammelten Schuhen (11) gewonnenen Basismaterial (10) neue Schuhsohlen herzustellen werden je nach den gewünschten Eigenschaften zwischen 5 und 90 Gewichtsprozent an Muttermaterial (20) aus Naturgummi, synthetischen Gummiadditiven, Füllstoffen und anderem zugemischt (21). Nachdem durch ausreichend langes mehrmaliges Mischen die nötige Homogenität erreicht wurde, werden zwischen 5 und 10 Prozent des Gesamtgewichts an Hilfsstoffen, wie Polymerisationsverstärker, Reaktionsbeschleuniger, Aktivierungsstoffe, Stabilisierungsstoffe, etc. zugemischt. Danach wird das Material zu Platten von normalerweise ca. 50 mm Dicke gewalzt (22), was eine bequeme Weiterverarbeitung erlaubt.
Zur Formung von Schuhsohlen werden die Platten in Stücke geeigneter Größe zerteilt, die in eine Form eingelegt und durch Druck geformt werden (23). Die Formung selbst erfolgt in einer hydraulischen Presse durch Druck und Hitze (24). Testergebnisse von Schuhsohlen aus erfindungsgemäßem Material sind in Anlage 1. Sie bestehen zu mehr als 50% aus Basismaterial (10), dem 45% Muttermaterial (20) zugesetzt sind. Dazu kommen ca. 5% Hilfsstoffe zur Vulkanisierung des Gummis wie Schwefel und anderes. Nach Zusammenstellung und sorgfältiger Durchmischung der Materialien (21) entstehen durch Walzen Platten (22), die anschließend gebündelt werden. Nach Zerschneiden der Platten in Stücke von geeigneter Größe werden diese in hydraulische Formen eingelegt und bei einer Temperatur von 100 bis 160°C in 4 bis 15 Minuten zu Schuhsohlen geformt. Nach Entnahme aus der Form werden die Kanten versäubert wonach man als Endprodukt (25) eine auf umweltfreundliche Weise hergestellte Schuhsohle hat.
Um der Verschiedenheit der zum Zerhäckseln (13) kommenden Schuhe Rechnung tragen zu können, kann die Geschwindigkeit der rotierenden Schneckenmesser (33) und die Menge des zur Kühlung und Reinigung eingebrachten Wassers angepasst werden. Auch die Zusammensetzung des Muttermaterials (20) sowie der Zusatz von 5 bis 10% an Füllstoffen (z. B. Kaolin, Kalziumkarbonat, Glaspulver) während des Mischen des Basismaterials (10) kann dazu ausgenutzt werden, die gewünschte Härte und Abriebfestigkeit zu erreichen.
Bei der Planung für die Herstellung von erfindungsgemäßen Schuhsohlen aus wiederverwerteten alten Schuhen geht es um das Basismaterial (10), das aus allen Arten von alten Schuhen bestehen kann und die passende Menge an Muttermaterial (20), die miteinander vermischt werden, um die gewünchten Eigenchaften zu erhalten, so dass ein umweltfreundlicher immerwährender Kreislauf entsteht, da auch die Schuhe, die die erfindungsgemäßen Sohlen haben in ihm wiederverwertet werden können. Es werden keine besonderen Technologien benötigt und der Prozess kann vollständig in einem Zug automatisiert werden, was vielfältige Möglichkeiten zur Kostenersparnis bietet.

Claims

Ein Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen, bei dem ein Basismaterial homogenisiert, in einer Form geformt und an den Kanten nachgearbeitet wird und sich dadurch auszeichnet, dass das Basismaterial dadurch gewonnen wird, dass von gesammelten ganzen Schuhen zuerst die Metallbeschläge entfernt werden, wonach die Schuhe in rotierenden Schraubenmessern zu max. 5 mm großen Teilchen zerhäckselt und diese danach durch Heissdampf und heisse Luft desodoriert und durch Mischen homogenisiert werden.
Das Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen aus Anspruch 1, das in einer abgeschlossenen tunnelförmigen Vorrichtung mit Heissdampf von mindestens 120°C desodoriert wird.
Das Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen aus Anspruch 1, bei dem das zu zerkleinernde Material aus einem Vorratstank, unter dem sich eine Transportrinne mit zwei parallelen schnell mit entgegengesetzter Drehrichtung rotierenden Schneckenmessern befindet zugeführt wird.
Das Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen aus Anspruch 3, bei dem die Schneckenmesser parallel zueinander angeordnet sind und mit verschiedener Geschwindigkeit rotieren.
Das Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen aus Anspruch 3 oder 4, bei dem das optimale Geschwindigkeitsverhältnis der beiden Scchneckenmesser 1:2.4 beträgt.
Das Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen aus Anspruch 1, bei dem der Anteil an Recyclingmaterial zwischen 5 und 90% liegt.
Ein Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen, bei dem ein Basismaterial homogenisiert, in einer Form geformt und die Kanten gesäubert werden, welches sich dadurch auszeichnet, dass das Basismaterial aus ganzen Schuhen gewonnen wird und 5 bis 90% des Gesamtmaterials bildet, zu dem 5 bis 90% Muttermaterial und 5 bis 10% Hilfsstoffe addiert werden, das Ganze durch Mischen homogenisiert und dann zu ebenen Platten gewalzt wird, die bequem weiterverarbeitet werden können.
Das Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen aus Anspruch 7, bei dem das durch Zerkleinern und Mischen homogenisierte Basismaterial zu Platten von ca. 50 mm Dicke gepresst wird.
Das Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen aus Anspruch 1, bei dem während des Mischens Füllstoffe wie Kaolin, Kalziumkarbonat, Glaspulver zugesetzt werden, um die Härte zu beeinflussen.
Das Schuhsohlenmaterial aus ganzen wiederverwerteten Schuhen aus Anspruch 9, bei dem die Füllstoffe 5 bis 10% ausmachen.