DE102010032133A1

DE102010032133A1 - Zentralventil

Info

Publication number: DE102010032133A1
Application number: DE102010032133A
Authority: DE
Inventors: Rainer Maier; Markus Todt
Original assignee: Hydraulik Ring GmbH
Current assignee: Hilite Germany GmbH
Priority date: 2010-04-03
Filing date: 2010-07-24
Publication date: 2011-11-10
Anticipated expiration: 2030-07-25
Also published as: DE202010006605U1; DE102010032133B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Zentralventil (12) für einen Schwenkmotorversteller (59), bei welchem ein Hohlkolben (23) innerhalb einer Buchse (22) geführt ist. Diese Buchse weist axial aufeinander folgend einen radialen Ölversorgungsanschluss (P), einen ersten radialen Arbeitsanschluss (B) und einen zweiten radialen Arbeitsanschluss (A) auf. Diesen beiden Arbeitsanschlüssen (B, A) folgt ein Tankabfluss (T), der ausschließlich an dem einen Ende des Zentralventils (12) angeordnet ist. Die Buchse (22) weist umfangsmäßig versetzt zu dem zweiten Arbeitsanschluss (A) einen zum Tankabfluss (T) führenden Tankabflusskanal (38) auf.

Description

Die Erfindung betrifft gemäß Patentanspruch 1 ein Zentralventil für einen Schwenkmotorversteller.
Aus der DE 10 2005 041 393 A1 ist bereits ein Zentralventil für einen Schwenkmotorversteller bekannt, das in Übereinstimmung mit der Erfindung einen Kolben aufweist, der innerhalb einer Buchse geführt ist. Axial aufeinander folgend ist ein radialer Ölversorgungsanschluss P vorgesehen, dem ein erster radialer Arbeitsanschluss B und ein zweiter radialer Arbeitsanschluss A folgt. Diesem zweiten radialen Arbeitsanschluss A folgt ein Tankabfluss T, der den einzigen Tankabfluss T bildet. Der Kolben ist dabei nicht rotationssymmetrisch und weist zwei getrennte und aneinander vorbei geführte Kanäle auf. Um den Kolben axial zu verschieben, liegt an diesem eine Stößelstange eines Stellgliedes an.
Auch die DE 10 2005 052 481 A1 zeigt ein Zentralventil für einen Schwenkmotorversteller. Bei diesem Zentralventil folgen ebenfalls die beiden Arbeitsanschlüsse A, B dem Ölversorgungsanschluss P, dem wiederum ein einziger Tankabfluss T folgt. Zur Verteilung der Öls vom Ölversorgungsanschluss P auf den jeweiligen Arbeitsanschluss A bzw. B ist ein mittels eines Stellgliedes verschiebbarer Hohlkolben vorgesehen, der sich an einer Schraubendruckfeder abstützt.
Ferner ist aus der DE 103 22 394 A1 ein Schwenkmotorversteller bekannt, innerhalb dessen ein hydraulisches Ventil vorgesehen ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Hydraulikventil – insbesondere Zentralventil – zu schaffen, das in kostengünstiger Weise eine Anschlussreihenfolge P-B-A-T ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Hydraulikventil findet insbesondere Anwendung als Zentralventil radial innerhalb einer Nockenwelle oder innerhalb eines Rotors. Es ist jedoch auch möglich, das Hydraulikventil außerhalb der Rotors anzuordnen.
Gemäß einem Vorteil der Erfindung findet erfindungsgemäß ein Hohlkolben Anwendung, der eine zentrale Ausnehmung aufweist. Dieser Hohlkolben ist in einer Buchse verschiebbar, die umfangsmäßig versetzt zu einem ersten Arbeitsanschluss A zumindest einen zum Tankabfluss T führenden Tankabflusskanal aufweist. Infolge dieses umfangsmäßigen Versatzes ist es möglich, das Fluid an dem zweiten Arbeitsanschluss A vorbei zum Tankabfluss T abzuführen. Das Fluid kann dabei axial oder aber auch radial vom Hydraulikventil abgeführt werden. Der umfangsmäßig versetzte Tankabflusskanal ist in der Buchse gebildet. Dazu wird der Tankabflusskanal von einem Durchlass gebildet, der von einer Wandung der Buchse umschlossen ist. Um die vorhandenen Querschnitte optimal auszunutzen, sind dünnwandige und komplexe Geometrien notwendig, weshalb insbesondere das Metal-Injection-Molding-Verfahren Anwendung finden kann. Diese komplexe Geometrie kann jedoch auch alternativ oder zusätzlich mit Bohrungen und/oder Ausfräsungen geschaffen werden. In diesem Fall der spanabhebenden Bearbeitung kann die Buchse auch als Drehteil gefertigt sein.
Das erfindungsgemäße Hydraulikventil kann in einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung Druckschwankungen in den dem zweiten Arbeitsanschluss B zugeordneten Druckkammern des Schwenkmotorverstellers nutzen, um die der entgegen gerichteten Drehrichtung zugeordneten Druckkammern mit ausreichend fluidischen Volumenstrom zu versorgen. Diese Druckschwankungen resultieren aus den Nockenwellenwechselmomenten, die sich an der Nockenwelle in Reaktion auf die Gaswechselventilkräfte einstellen. Je geringer die Anzahl der Brennräume pro Nockenwelle, desto stärker die Nockenwellenwechselmomente, so dass sich die Nutzung der Nockenwellenwechselmomente im besonderen Maße bei Verbrennungsmotoren mit drei Zylindern anbietet. Ferner sind Einflussparameter noch die Stärke der Gaswechselventilfedern und die Nockenwellendrehzahl.
Die Anzahl der Tankabflusskanäle und deren Querschnitt bestimmen dabei den Strömungswiderstand am Tankabfluss T.
Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung vor.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Dabei zeigen
1 einen Schwenkmotorversteller in einer geschnittenen Ansicht,
2 die Buchse eines Zentralventils, welches in einen Schwenkmotorversteller gemäß 1 eingesetzt ist,
3 in einem Längsschnitt das Zentralventil aus 2, wobei dessen Hohlkolben von einem elektromagnetischen Stellglied unbelastet ist,
4 das Zentralventil in einem Querschnitt entlang Linie IV-IV aus 2,
5 das Zentralventil in einem Querschnitt entlang Linie V-V aus 2
6 das Zentralventil in Mittenstellung und
7 das Zentralventil in Endlage.
Mit einem Schwenkmotorversteller gemäß 1 wird während des Betriebes eines Verbrennungsmotors die Winkellage der Nockenwelle verändert. Durch Verdrehen der Nockenwelle werden die Öffnungs- und Schliesszeitpunkte der Gaswechselventile so verschoben, dass der Verbrennungsmotor bei der jeweiligen Drehzahl seine optimale Leistung bringt. Der Schwenkmotorversteller ermöglicht dabei eine stufenlose Verstellung der Nockenwelle relativ zur Kurbelwelle. Der Schwenkmotorversteller weist einen zylindrischen Stator 1 auf, der drehfest mit einem Antriebsrad 2 verbunden ist. Im Ausführungsbeispiel ist das Antriebsrad 2 ein Kettenrad, über das eine nicht näher dargestellte Kette geführt ist. Das Antriebsrad 2 kann aber auch ein Zahnriemenrad sein, über das ein Antriebsriemen als Antriebselement geführt ist. Über dieses Antriebselement und das Antriebsrad 2 ist der Stator 1 mit der Kurbelwelle antriebsverbunden.
Der Stator 1 umfasst einen zylindrischen Statorgrundkörper 3, an dessen Innenseite radial nach innen in gleichen Abständen Stege 4 abstehen. Zwischen benachbarten Stegen 4 werden Zwischenräume 5 gebildet, in die, über ein in 2 bis 8 näher dargestelltes Zentralventil 12 gesteuert, Druckmedium eingebracht wird. Zwischen benachbarten Stegen 4 ragen Flügel 6, die radial nach außen von einer zylindrischen Rotornabe 7 eines Rotors 8 abstehen. Diese Flügel 6 unterteilen die Zwischenräume 5 zwischen den Stegen 4 jeweils in zwei Druckkammern 9 und 10.
Die Stege 4 liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der Außenmantelfläche der Rotornabe 7 an. Die Flügel 6 ihrerseits liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der zylindrischen Innenwand des Statorgrundkörpers 3 an.
Der Rotor 8 ist drehfest mit der nicht näher dargestellten Nockenwelle verbunden. Um die Winkellage der Nockenwelle gegenüber dem Antriebsrad 2 zu verändern, wird der Rotor 8 relativ zum Stator 1 gedreht. Hierzu wird je nach gewünschter Drehrichtung das Druckmedium in den Druckkammern 9 oder 10 unter Druck gesetzt, während die jeweils anderen Druckkammern 10 oder 9 zum Tank hin entlastet werden. Um den Rotor 8 gegenüber dem Stator 1 entgegen dem Uhrzeigersinn in die dargestellte Stellung zu verschwenken, werden vom Zentralventil 12 radiale Bohrungen 11 in der Rotornabe 7 unter Druck gesetzt.
Eine Buchse 22 dieses Zentralventils 12 ist in 2 als Einzelteil ersichtlich. Dabei ist dieses Zentralventil 12 im zeichnerisch nicht dargestellten montierten Zustand in die Rotornabe 7 geschraubt. In weiteren alternativen zeichnerisch nicht dargestellten Ausgestaltungen ist es auch möglich, das Zentralventil 12 in die Nockenwelle oder ein separates Nockenwellenendstück einzustecken und/oder einzuschrauben. Die radialen Bohrungen 11 der Rotornabe 7 führen dabei in eine Ringnut 15 des Zentralventils 12, die einen ersten Arbeitsanschluss A bildet. In diese Ringnut 15 führt eine Gruppe von radialen Ausnehmungen 14 des Zentralventils 12. Diese Gruppe von radialen Ausnehmungen 14 ist am Umfang des Zentralventils 12 verteilt. Da die den Grundkörper des Zentralventils 12 bildende Buchse 22 im Metal-Injection-Molding hergestellt ist, müssen diese Ausnehmungen 14 ebenso wie axial benachbarte Ausnehmungen 17, 18, 21 nicht gebohrt sein. Es ist möglich, diese Ausnehmungen 14, 17, 18, 21 entsprechend der Zeichnung mit viereckiger Form auszuführen. Dies ermöglicht eine bessere Ausnutzung der Querschnitte.
Bezüglich einer Zentralachse 13 axial neben diesem ersten Arbeitsanschluss A ist ein zweiter Arbeitsanschluss B vorgesehen, der von einer Ringnut 16 gebildet wird. Dieser zweite Arbeitsanschluss B führt in die radialen Bohrungen 58 der Rotornabe 7, welche in die Druckkammern 9 führen. Diese Druckkammern 9 sind dem Verschwenken des Rotors 8 im Uhrzeigersinn zugeordnet. Die den beiden Arbeitsanschlüssen A, B zugeordneten und unmittelbar benachbarten Gruppen von radialen Ausnehmungen 14, 17 sind prinzipiell gleichwertige Anschlüsse. Deren dem ersten Arbeitsanschluss B zugeordnete Ausnehmungen 17 grenzen sich von der besonderen Gruppe B1 ab. Dieser besonderen Gruppe B1 ist ein in 3 ersichtliches Rückschlagventil 43 zugeordnet, welches innerhalb der Buchse 22 hinter Ausnehmungen 18 liegt. Die besondere Gruppe B1 der Ausnehmungen 18 im ersten Arbeitsanschluss B dient der Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten für ein schnelles Verschwenken des Rotors 8 bzw. ein Verschwenken des Rotors 8 trotz geringem Öldruck an einem Ölversorgungsanschluss P.
Der Ölversorgungsanschluss P schließt sich der besonderen Gruppe B1 bezüglich der Zentralachse 13 axial an. Somit liegt der zweite Arbeitsanschluss B und die besondere Gruppe B1 axial zwischen dem ersten Arbeitsanschluss A und dem Ölversorgungsanschluss P. In einer Ringnut 19 des Ölversorgungsanschlusses P ist ein ringförmiges Sieb 44 eingesetzt, welches diesen Ölversorgungsanschluss P vor dem Eindringen von Schmutzpartikeln in das Zentralventil 12 schützt. Das ringförmige Sieb 44 ist dabei in der Art eines ringförmigen Bandes geformt. Anstelle eines geschlossenen Ringes kann das Sieb auch als offenes Band ausgeformt sein, das sich an dessen Enden überlappt. In diesem Fall wird das Band zur Montage aufgespreizt und anschließend auf die Buchse 22 aufgeschoben. In einer Ringnut 45 des Ölversorgungsanschlusses P ist ein bandförmiges Pumpenrückschlagventil 39 eingesetzt. Es kann jedoch auch ein außerhalb des Zentralventils angeordnetes Rückschlagventil – beispielsweise Kugelrückschlagventil – vorgesehen sein.
In 3 ist ersichtlich, dass auch in der Ringnut 19 des Ölversorgungsanschlusses P Bohrungen 21 vorgesehen sind, die am Umfang des Zentralventils 12 der Buchse 22 angeordnet sind.
Innerhalb dieser Buchse 22 ist ein Hohlkolben 23 axial verschiebbar angeordnet. 3 zeigt dabei das entlastete Zentralventil 12. Das Zentralventil 12 gilt als entlastet, wenn ein an dem P-seitigen Ende des Hohlkolbens 23 anliegendes Ende einer Stößelstange 24 von einem Elektromagneten bzw. elektromagnetischen Stellglied unbelastet ist. In diesem Zustand ist der Elektromagnet unbestromt. Die Stößelstange 24 ist an deren dem Zentralventil 12 zugewandten Ende 26 mit einer Rundung ausgeführt, so dass die Kontaktfläche idealisiert – d. h. unter Ausblendung der herz'schen Pressung – punktförmig ist.
In diesem in 3 dargestellten entlasten Zustand des Zentralventils 12 wird der Hohlkolben 23 von einer Schraubendruckfeder 29 gegen einen Axialanschlag 34 gedrückt. Dieser Axialanschlag 34 wird von einem Axialsicherungsring gebildet, der am P-seitigen Ende in eine Innenringnut der Buchse 22 eingesetzt ist. Die Schraubendruckfeder 29 ist hingegen am entgegen gesetzten Ende – d. h. an einem T-seitigen Ende – der Buchse 22 angeordnet. Dabei stützt sich diese Schraubendruckfeder 29 einerseits an der Buchse 22 ab. Andererseits stützt sich die Schraubendruckfeder 29 mittelbar über einen Verschlusskörper 36 am Hohlkolben 23 ab. Dazu ist dieser Verschlusskörper 36 am T-seitigen Ende innerhalb eines ersten Ringsteges 1 am Hohlkolben 23 eingesetzt, so dass dieses Ende verschlossen ist. An diesem ersten Ringsteg 30 ist ein erster Absatz 32 vorgesehen, der diesen ersten Ringsteg 30 von einer Ringnut 40 abgrenzt.
Im dargestellten Zustand wird Hydraulikfluid vom ersten Arbeitsanschluss A zum Tankabfluss T abgeführt. Dazu wird das Hydraulikfluid vom ersten Arbeitsanschluss A durch dessen Ausnehmungen 14 und die Ringnut 40 im Hohlkolben 23 zu einer Innenringnut 28 in der Buchse 22 geleitet. Diese Innenringnut 28 führt in Durchgänge 35, welche Tankabflusskanälen 38 zugehörig sind.
In die Ringnut 40 führen Ausnehmungen 27 in einen Innenraum des Hohlkolbens 23. Diese Ausnehmungen 27 sind auf deren axial dem P-seitigen Ende zugewandter Seite halbkreisförmig ausgeformt, so dass der Tankabfluss T nicht schlagartig, sondern im zunehmenden Maße, schließbar und öffenbar ist.
Damit ist die Ringnut 40 axial auf der einen Seite von dem besagten Absatz 32 und auf der gegenüber liegenden Seite von dem ausgerundeten Absatz 33 begrenzt. Dieser ausgerundete Absatz 33 ist somit an einem zweiten Ringsteg 31 angeordnet. Wenn der Elektromagnet gemäß 7 voll bestromt wird, so dass die Stößelstange 24 den Hohlkolben 23 maximal verschiebt, verschließt dieser ausgerundete Absatz 33 die Innenringnut 28 zum Tankabfluss T.
In der in 7 dargestellten maximal ausgerückten Stellung des Hohlkolbens 23 wird der erste Arbeitsanschluss A mit Hydraulikfluid vom Versorgungsanschluss P versorgt, wohingegen der zweite Arbeitsanschluss B gegen den Tankanschluss T entlastet wird.
6 zeigt das Zentralventil 12 mit dem Hohlkolben 23 in einer Mittenstellung, die erreicht wird, wenn der Elektromagnet zur Hälfte ausgerückt ist. Dabei stellt sich am Zentralventil 12 eine Überschneidungssteuerung ein, bei welcher den beiden Drehrichtungen zugeordneten Druckkammern ein höherer Volumenstrom zugeführt werden kann, als zum Tank abgeführt werden kann.
Die Buchse 22 weist an deren P-seitigem Ende das Außengewinde 20 auf, dem sich ein Bund anschließt, der zu dem Werkzeugangriff 41 ausgeformt ist. Beispielsweise kann als Werkzeugangriff 41 ein Sechskant angeformt sein. Damit ist es möglich, das Zentralventil 12 in den Schwenkmotorversteller oder in die Nockenwelle oder ein Nockenwellenendstück einzuschrauben. In einer alternativen Ausgestaltung kann das Außengewinde auch am anderen Ende vorgesehen sein, um den Rotor gegen die Nockenwelle zu verspannen. Das Außengewinde 20 kann bereits bei der Herstellung der Buchse 22 im Metal-Injection-Molding in diese Buchse 22 eingeformt werden. Es ist nicht nötig, das Gewinde zu schneiden.
An dem dem Werkzeugangriff 41 gegenüber liegenden Ende sind in dem Grund der Ringnut 15 die Ausnehmungen 14 vorgesehen. Diese Ringnut 15 ist axial beidseitig begrenzt von Ringstegen. Am T-seitigen Ende ist die Buchse 22 zapfenfömig ausgeformt. An einem Boden 42 dieses zapfenförmigen Endes ist die Schraubendruckfeder 29 axial abgestützt.
Umfangsmäßig zwischen den Ausnehmungen 14 sind am zapfenförmigen Ende die sich parallel der Zentralachse 13 erstreckende Durchgänge 35 vorgesehen. Dies ist besonders deutlich in 4 ersichtlich. So zeigt die 4 das Hydraulikventil 12 in einem Querschnitt entlang einer in 2 ersichtlichen Linie IV-IV. Diese Linie IV-IV verläuft senkrecht zur Zentralachse 13 durch die Ausnehmungen 14. Dabei ist ersichtlich, dass diese Durchgänge 35 bzw. Tankabflusskanäle 38 umfangsmäßig gleichmäßig zwischen den Ausnehmungen 14 angeordnet sind. Die Durchgänge 35 der Tankabflusskanäle 38 werden dabei von Wandungen 59 umschlossen. Durch diese Wandungen 59 verlaufen die vier Ausnehmungen 14 ohne die Durchgänge 35 zu kreuzen. Von den vier Ausnehmungen 14 fluchten jeweils zwei miteinander, wobei die Ausnehmungen 14 orthogonal zueinander angeordnet sind.
5 zeigt das Hydraulikventil 12 in einem Querschnitt entlang einer in 2 ersichtlichen Linie V-V, welche senkrecht zur Zentralachse 13 durch die Ausnehmungen 21 verläuft. Diese dem Versorgungsanschluss P zugeordneten Ausnehmungen 21 sind nicht umfangsmäßig gleichmäßig angeordnet. Die Anordnung der Ausnehmungen ist jedoch so gewählt, dass für die Herstellung im Metal-Injection-Molding eine Werkzeuggeometrie ermöglicht wird, die ein leichtes Lösen der Buchse 22 aus dem Werkzeug erlaubt. In gleicher Weise werden die Ausnehmungen 18 der besonderen Gruppe B1 hergestellt.
Das Werkzeug weist dabei zur Herstellung von der Ausnehmungen 14, 18, 21 in der Buchse 22 sogenannte Schieber auf.
Die Druckkammern an dem der Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten zugeordneten ersten Arbeitsanschluss B1 können der Verstellung nach Früh oder der Verstellung nach Spät zugeordnet sein. Je nachdem, ob der Schwenkmotorversteller auf der Nockenwelle

– für die Einlassventile oder
– für die Auslassventile

DE 10 2009 048 238.5

Es ist auch möglich, die Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten beiden Drehrichtungen zuzuordnen, indem beiden Arbeitsanschlüssen A, B zusätzliche Ausnehmungen zur Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten zugeordnet werden.
Die Buchse gemäß 2 muss nicht in einem Schwenkmotorversteller gemäß 1 eingesetzt sein, sondern kann auch in die Nockenwelle eingesetzt sein. Demzufolge kann das Zentralventil insbesondere in die Nockenwelle selbst oder ein Nockenwellenendstück eingeschraubt sein. Es ist jedoch auch möglich, das Zentralventil in den Rotor einzuschrauben. Anstelle der gezeigten Schraubenform kann das Zentralventil auch mit einem Gewindezapfen ausgeführt sein, auf den eine Mutter aufgeschraubt ist. Das Außengewinde muss nicht am P-seitigen Ende vorgesehen sein. Es ist auch eine andere axiale Position möglich. Eine solche andere axiale Position ist insbesondere dann sinnvoll, wenn mit dem Zentralventil der Rotor gegen die Nockenwelle verspannt werden soll.
Die Schlitze in der Buchse müssen nicht parallel versetzt zur Zentralachse ausgerichtet sein.
Der Hohlkolben muss nicht mit Ringstegen ausgeführt sein. Es ist auch möglich, den Hohlkolben nur mit radialen Ausnehmungen auszuführen. In dem Fall werden dann die Absätze von den Kanten der Ausnehmungen gebildet.
Sowohl die Buchse als auch der Hohlkolben kann mit den jeweiligen Ausnehmungen im Metal-injection-molding, als Spritzgussteil oder als Drehteil gefertigt sein. Die Ausnehmungen können auch gebohrt werden.
Bei einer alternativen Ausgestaltung ist für beide Arbeitsanschlüsse eine Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten vorgesehen.
Bei einer weiteren alternativen Ausgestaltung ist die Rückschlagventil-Zufuhrbohrungen zur Nutzung der Nockenwellenwechselmomente axial zwischen den beiden Arbeitsanschlüssen A, B angeordnet.
Bei den beschriebenen Ausführungsformen handelt es sich nur um beispielhafte Ausgestaltungen. Eine Kombination der beschriebenen Merkmale für unterschiedliche Ausführungsformen ist ebenfalls möglich. Weitere, insbesondere nicht beschriebene Merkmale der zur Erfindung gehörenden Vorrichtungsteile, sind den in den Zeichnungen dargestellten Geometrien der Vorrichtungsteile zu entnehmen.
Bezugszeichenliste

1: Stator
2: Antriebsrad
3: Statorgrundkörper
4: Stege
5: Zwischenräume
6: Flügel
7: Rotornabe
8: Rotor
9: Druckkammer
10: Druckkammer
11: radiale Bohrungen
12: Zentralventil
13: Zentralachse
14: Ausnehmungen
15: Ringnut
16: Ringnut
17: Ausnehmungen
18: Ausnehmungen
19: Ringnut
20: Außengewinde
21: Ausnehmungen
22: Buchse
23: Hohlkolben
24: Stößelstange
25
26: Ende
27: Ausnehmungen
28: Innenringnut
29: Schraubendruckfeder
30: Ringsteg
31: Ringsteg
32: Absatz
33: Absatz
34: Axialanschlag
35: Durchgänge
36: Verschlusskörper
37: Ringsteg
38: Tankabflusskanäle
39: Rückschlagventil
40: Ringnut
41: Werkzeugangriff
42: Boden
43: Rückschlagventil
44: Sieb
45: Ringnut

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102005041393 A1 [0002]
DE 102005052481 A1 [0003]
DE 10322394 A1 [0004]
DE 102009048238 [0041]

Claims

Hydraulikventil (12) für einen Schwenkmotorversteller (59), bei welchem ein Hohlkolben (23) innerhalb einer Buchse (22) geführt ist, die axial aufeinander folgend einen radialen Ölversorgungsanschluss (P), einen ersten radialen Arbeitsanschluss (B) und einen zweiten radialen Arbeitsanschluss (A) aufweist, wobei diesen beiden entgegen gesetzten Drehrichtungen des Schwenkmotorverstellers (59) zugeordneten Arbeitsanschlüssen (B, A) ein Tankabfluss (T) folgt, der ausschließlich an dem einen Ende des Hydraulikventils (12) angeordnet ist, wobei die Buchse (22) umfangsmäßig versetzt zu dem zweiten Arbeitsanschluss (A) einen zum Tankabfluss (T) führenden Tankabflusskanal (38) aufweist, – der das Fluid vom ersten Arbeitsanschluss (B) an dem zweiten Arbeitsanschluss (A) vorbei abführt, wenn dieser vom Ölversorgungsanschluss (P) mit Fluid versorgt wird und – der das Fluid vom zweiten Arbeitsanschluss (A) direkt abführt, wenn der erste Arbeitsanschluss (B) vom Ölversorgungsanschluss (P) mit Fluid versorgt wird, wobei der Tankabflusskanal (38) von einer geschlossenen Wandung (59) der Buchse (22) begrenzt wird.
Hydraulikventil (12) nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Arbeitsanschluss (B) mit Fluid vom Ölversorgungsanschluss (P) über einen hydraulischen Strom versorgbar ist, der radial zwischen dem Hohlkolben (23) und der Buchse (22) verläuft, wohingegen der zweite Arbeitsanschluss (A) mit Fluid vom Ölversorgungsanschluss (P) über einen hydraulischen Strom versorgbar ist, der innerhalb des Hohlkolbens (23) verläuft.
Hydraulikventil (12) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den ersten Arbeitsanschluss (B) eine Ausnehmung (17) in der Buchse (22) vorgesehen ist, wobei zwischen dieser Ausnehmung (17) und dem Ölversorgungsanschluss (P) eine Ausnehmung (18) zur Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten vorgesehen ist.
Hydraulikventil (12) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Buchse (22) innenseitig der beiden axial benachbarten Ausnehmungen (17, 18) des ersten Arbeitsanschlusses (B) ein radial nach innen ragender Innensteg (46) vorgesehen ist, der gemeinsam mit einem Ringsteg (37) einen Dichtspalt bilden kann, der den Fluidaustausch zwischen den beiden axial benachbarten Ausnehmungen (17, 18) sperrt, wenn ein Fluidstrom vom Ölversorgungsanschluss (P) zum zweiten Arbeitsanschluss (A) und ein getrennter Fluidstrom von der Ausnehmung (17) des ersten Arbeitsanschlusses (B) zum Tankabfluss (T) geleitet wird, so dass von der Ausnehmung (18) zur Nutzung der Nockenwellenwechselmomente Fluid in den erstgenannten Fluidstrom eingeleitet wird.
Hydraulikventil (12) nach Patentanspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass in die Buchse (22) innenseitig der Ausnehmung (21) des Ölversorgungsanschlusses (P) und der dieser Ausnehmung (21) axial benachbarten Ausnehmung (18) zur Nutzung der Nockenwellenwechselmomente Rückschlagventile (39, 43) eingesetzt sind.
Hydraulikventil (12) nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückschlagventile (39, 43) bandförmig sind und axial voneinander mittels eines radial innerhalb der Buchse (22) radial nach innen ragenden Innensteges (4) getrennt sind.
Hydraulikventil (12) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schraubendruckfeder (29) axial einerseits an einem einteilig mit der Buchse ausgeführten Buchsenboden und andererseits am Hohlkolben (23) abgestützt ist.
Hydraulikventil (12) nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubendruckfeder (29) gegenüber einem Verschlusskörper (36) abgestützt ist, welcher in den Hohlkolben (23) eingesetzt ist.
Hydraulikventil (12) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem dem Tankabfluss (T) gegenüber liegenden Ende ein Außengewinde in die Buchse (22) geschnitten ist.
Hydraulikventil (12) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydraulikventil (12) als Zentralventil ausgeführt ist.