DE102010016161B4 - Kautschukmischung und deren Verwendung - Google Patents
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Abstract
Schwefelvernetzbare Kautschukmischung, enthaltend- zumindest einen Dienkautschuk,- zumindest ein Regenerat, wobei Regenerat der durch Anwendung von Hitze, chemischen Agenzien und eventuell mechanischer Energie über Depolymerisation und Spaltung der Schwefelbrücken vom elastischen wieder in den plastischen Zustand überführte Gummiabfall ist,- und zumindest einen Coaktivator, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triallylmellitat, Methacrylsäureestern mehrwertigen Alkoholen, Fettsäureamiden und Bismaleinimiden, wobei die Kautschukmischung 5 bis 20 Gew.-% zumindest eines Regenerats enthält und das Gewichtsverhältnis von Regenerat zu Coaktivator 50:1 bis 8:1 beträgt.
Description
- Die Erfindung betrifft eine schwefelvernetzbare Kautschukmischung, enthaltend zumindest einen Dienkautschuk und zumindest ein Regenerat. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung einer derartigen Kautschukmischung für zumindest einen Teil eines Laufstreifens von Fahrzeugluftreifen.
- Es ist seit langem üblich, als Verarbeitungshilfsmittel und zur Mischungsverbilligung Regenerat in Kautschukmischungen für Reifen einzusetzen. Regenerat ist dabei der durch Anwendung von Hitze, chemischen Agenzien und eventuell mechanischer Energie über Depolymerisation und Spaltung der Schwefelbrücken vom elastischen wieder in den plastischen Zustand überführte Gummiabfall.
- Der Einsatz von Regenerat in Kautschukmischungen für Reifen ist z. B. aus der
DE 10 2009 044023 A1 bekannt. - Die Zudosierung von Regenerat zu Kautschukmischungen beeinflusst sowohl die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Vulkanisate als auch die Vernetzungskinetik. Um diesen Effekten entgegen zu wirken, ist es bekannt, entweder das Vulkanisationssystem anzupassen oder die Polymer- und Rußkonzentration anzupassen (s. W. Hofmann, H. Gupta, Handbuch der Kautschuk-Technologie, Dr. Gupta Verlag, Ratingen, 2001, Kap. 16, S. 34-41).
- Die Verwendung von Regenerat in Laufstreifenmischungen, insbesondere für Nutzfahrzeugreifen, bewirkt üblicherweise, wenn keine Anpassung der Polymer- und Rußkonzentration oder des Vernetzungssystems vorgenommen wird, eine Verringerung der Härte, der Rückprallelastizität, des Spannungswertes bei 300 % Dehnung, der Zugfestigkeit und der Reißdehnung. Wirkt man der Verringerung der Rückprallelastizität durch den Einsatz von weniger Ruß entgegen, werden jedoch gleichzeitig die Härte und die Festigkeit nachteilig verringert. Gleichzeitig wird auch das Abriebverhalten der Vulkanisate aus den Mischungen verschlechtert. Gleicht man die Verringerung der Härte und der Festigkeit durch eine Erhöhung der Schwefel- und Vulkanisationsbeschleunigermengen aus, verschlechtern sich wiederum die Reißeigenschaften und das Abriebverhalten der Vulkanisate.
- Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Kautschukmischung mit Regenerat bereitzustellen, bei der die negativen Auswirkungen der Zudosierung von Regenerat im Hinblick auf die gewünschten Reifeneigenschaften weitestgehend ausgeglichen werden.
- Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch eine Kautschukmischung mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
- Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass durch die Kombination von Regenerat mit zumindest einem Coaktivator in dem angegebenen Gewichtsverhältnis alle gewünschten Vulkanisateigenschaften gleichzeitig positiv beeinflusst werden können. Die sonst übliche Verschlechterung einer Eigenschaft bei Verbesserung einer anderen (Zielkonflikt) konnte nicht beobachtet werden. Sowohl der Spannungswert bei 300 % Dehnung und die Hochgeschwindigkeitsbruchdehnung als auch der Abrieb konnten gleichzeitig verbessert werden. Die Kombination von Coaktivator mit Regenerat ermöglicht so auch den aus Kostensicht vorteilhaften Einsatz von Regenerat, ohne Einbußen in den Reifeneigenschaften hinnehmen zu müssen.
- Coaktivatoren (Coagenzien) gemäß der Erfindung sind dabei die Substanzen, die in der Kautschuktechnologie dafür bekannt sind, dass sie, mit dem Vernetzungsystem kombiniert, zur Erhöhung des Vernetzungsgrades beitragen. Sie werden hauptsächlich bei der Peroxidvulkanisation eingesetzt. Für Näheres zu Coaktivatoren sei auf J. Schnetger, Lexikon der Kautschuktechnik, 3. Auflage, Hüthig Verlag, Heidelberg, 2004, S. 82-83 und W. Hofmann, H. Gupta, Handbuch der Kautschuk-Technologie, Dr. Gupta Verlag, Ratingen, 2001, Kap. 7, S. 47 verwiesen. Gemäß der Erfindung sind die Coaktivatoren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triallylmellitat, Methacrylsäureestern mehrwertiger Alkohole, Fettsäureamiden und Bismaleinimiden.
- Die schwefelvernetzbare Kautschukmischung enthält zumindest einen Dienkautschuk. Zu den Dienkautschuken zählen alle Kautschuke mit einer ungesättigten Kohlenstoffkette, die sich zumindest teilweise von konjugierten Dienen ableiten. Besonders bevorzugt ist, wenn der Dienkautschuk oder die Dienkautschuke ausgewählt ist bzw. sind aus der Gruppe, bestehend aus Naturkautschuk (NR), synthetischem Polyisopren (IR), Polybutadien (BR) und Styrol-Butadien-Copolymer (SBR). Diese Dienelastomere lassen sich gut zu der erfindungsgemäßen Kautschukmischung verarbeiten und ergeben in den vulkanisierten Reifen gute Reifeneigenschaften.
- Die Kautschukmischung kann als Dienkautschuk Polyisopren (IR, NR) enthalten. Dabei kann es sich sowohl um cis-1,4-Polyisopren als auch um 3,4-Polyisopren handeln. Bevorzugt ist allerdings die Verwendung von cis-1,4-Polyisoprenen mit einem cis-1,4-Anteil > 90 Gew.-%. Zum einen kann solch ein Polyisopren durch stereospezifische Polymerisation in Lösung mit Ziegler-Natta-Katalysatoren oder unter Verwendung von fein verteilten Lithiumalkylen erhalten werden. Zum anderen handelt es sich bei Naturkautschuk (NR) um ein solches cis-1,4 Polyisopren, der cis-1,4-Anteil im Naturkautschuk ist größer 99 Gew.-%.
- Enthält die Kautschukmischung als Dienkautschuk Polybutadien (BR), kann es sich dabei sowohl um cis-1,4- als auch um Vinyl-Polybutadien (10-90 Gew.-% Vinyl-Anteil) handeln. Bevorzugt ist die Verwendung von cis-1,4-Polybutadien mit einem cis-1,4-Anteil größer 90 Gew.-%, welches z. B. durch Lösungspolymerisation in Anwesenheit von Katalysatoren vom Typ der seltenen Erden hergestellt werden kann.
- Bei dem Styrol-Butadien-Copolymer kann es sich um lösungspolymerisiertes Styrol-Butadien-Copolymer (S-SBR) mit einem Styrolgehalt, bezogen auf das Polymer, von ca. 10 bis 45 Gew.-% und einem Vinylgehalt (Gehalt an 1,2-gebundenem Butadien, bezogen auf das gesamte Polymer) von 10 bis 70 Gew.-% handeln, welches zum Beispiel unter Verwendung von Lithiumalkylen in organischem Lösungsmittel hergestellt werden kann. Die S-SBR können auch gekoppelt und endgruppenmodifiziert sein. Es können aber auch emulsionspolymerisiertes Styrol-Butadien-Copolymer (E-SBR) sowie Mischungen aus E-SBR und S-SBR eingesetzt werden. Der Styrolgehalt des E-SBR beträgt ca. 15 bis 50 Gew.-% und es können die aus dem Stand der Technik bekannten Typen, die durch Copolymerisation von Styrol und 1,3-Butadien in wässriger Emulsion erhalten wurden, verwendet werden.
- Zusätzlich zu den genannten Dienkautschuken kann die Mischung aber auch noch andere Kautschuktypen, wie z. B. Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymer, Butylkautschuk, Halobutylkautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) oder modifizierte Dienkautschuke enthalten. Die modifizierten Dienkautschuke können auf lösungs- oder emulsionpolymerisiertem Styrol-Butadienkautschuk basieren. Bei der Modifizierung kann es sich um solche mit Hydroxylgruppen und/oder Epoxygruppen und/oder Organosiliziumgruppen und/oder Aminogruppen und/oder Aminosiloxan und/oder Carboxylgruppen und/oder Phthalocyaningruppen handeln.
- Regenerat und Coaktivator liegen in der Mischung im Gewichtsverhältnis von 50:1 bis 8:1 vor. Schon geringe Mengen an Coaktivator verbessern die Eigenschaften der Mischung. Für eine besonders effektive Beeinflussung der Vulkanisateigenschaften hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Gewichtsverhältnis von Regenerat zu Coaktivator 40:1 bis 30:1 beträgt.
- Um die Mischung bei guter Verarbeitbarkeit und guten physikalischen Eigenschaften hinsichtlich Ökonomie und Ökologie zu verbessern, enthält die Kautschukmischung 5 bis 20 Gew.-% zumindest eines Regenerats.
- Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung enthält die Kautschukmischung 0,1 bis 0,8 Gew.-% zumindest eines Coaktivators. Derartig geringe Mengen reichen für einen positiven Effekt aus und werden aus ökonomischer Sicht bevorzugt.
- Als Regenerat können unterschiedliche Typen auch im Gemisch eingesetzt werden. Um in den Mischungen den Gehalt an den Gefahrstoffen der polycyclischen aromatischen Kohlenwasserstoffe zu reduzieren, wird vorzugsweise ein Regenerat ohne aromatische Weichmacheröle eingesetzt.
- Als Regenerat kann z. B. ein Regenerat aus der Basis von Gummiabfall aus einem gesamten Fahrzeugluftreifen, dem sogenannten „whole tire reclaim“, eingesetzt werden. Vorzugsweise wird aber ein Regenerat eingesetzt, welches auf den gleichen oder oder ähnlichen Kautschuktypen basiert wie die herzustellende Mischung, um Unverträglichkeiten zu vermeiden. Bevorzugt wird für die erfindungsgemäße Kautschukmischung ein Laufflächenregenerat eingesetzt.
- Die Kautschukmischung kann die genannten Coaktivatoren einzeln oder in Kombination miteinander enthalten. Bezüglich einer besonders guten Wirkung im Hinblick auf den Abrieb und das Reißverhalten hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn als Coaktivator ein Bismaleinimid ist.
- Bei den gemäß der Erfindung eingesetzten Bismaleinimide handelt es sich um Substanzen der folgenden Struktur:
- Es können auch mehrere Bismaleinimide im Verschnitt eingesetzt werden.
- Bevorzugt wird als Bismaleinimid N,N'-m-Phenylen-bis-maleinimid (1,3-Bis-(maleinimido)-benzol) eingesetzt. Dieses ist kommerziell erhältlich und wird beispielsweise bei der Peroxidvernetzung als Coaktivator eingesetzt. Es ist unter dem Namen Maleide F von der Firma Krata, Russland, für Reifen erhältlich, wobei es die Wärmebeständigkeit verbessern, Reversion verhindern und gute chemische und physikalische Eigenschaften bringen soll.
- Die Kautschukmischung kann als Füllstoff Ruß und/oder Kieselsäure in üblichen Mengen enthalten.
- Die verwendeten Ruße weisen bevorzugt folgende Charakteristika auf: DBP-Zahl (gemäß ASTM D 2414) 90 bis 200 mL/100 g, CTAB-Zahl (gemäß ASTM D 3765) 80 bis 170 m2/g und Iodadsorptionszahl (gemäß ASTM D 1510) 10 bis 250 g/kg. Bei den Kieselsäuren kann es sich um die dem Fachmann bekannten Kieselsäuren, die als Füllstoff für Reifenkautschukmischungen geeignet sind, handeln. Besonders bevorzugt ist es allerdings, wenn eine fein verteilte, gefällte Kieselsäure verwendet wird, die eine Stickstoff-Oberfläche (BET-Oberfläche) (gemäß DIN 66131 und 66132) von 35 bis 350 m2/g, vorzugsweise von 145 bis 270 m2/g und eine CTAB-Oberfläche (gemäß ASTM D 3765) von 30 bis 350 m2/g, vorzugsweise von 120 bis 285 m2/g, aufweist. Derartige Kieselsäuren führen z. B. in Kautschukmischungen für Reifenlaufstreifen zu besonders guten physikalischen Eigenschaften der Vulkanisate. Außerdem können sich Vorteile in der Mischungsverarbeitung durch eine Verringerung der Mischzeit bei gleichbleibenden Produkteigenschaften ergeben, die zu einer verbesserten Produktivität führen. Als Kieselsäuren können somit z. B. sowohl jene des Typs VN3 (Handelsname) der Firma Degussa als auch hoch dispergierte Kieselsäuren, so genannte HD-Kieselsäuren (z. B. Ultrasil® 7000 der Firma Degussa), zum Einsatz kommen.
- Zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit und zur Anbindung der Kieselsäure und anderer ggf. vorhandener polarer Füllstoffe an den Dienkautschuk können Silan-Kupplungsagenzien in Kautschukmischungen eingesetzt werden. Die Silan-Kupplungsagenzien reagieren mit den oberflächlichen Silanolgruppen der Kieselsäure oder anderen polaren Gruppen während des Mischens des Kautschuks bzw. der Kautschukmischung (in situ) oder bereits vor der Zugabe des Füllstoffes zum Kautschuk im Sinne einer Vorbehandlung (Vormodifizierung). Als Silan-Kupplungsagenzien können dabei alle dem Fachmann für die Verwendung in Kautschukmischungen bekannten Silan-Kupplungsagenzien verwendet werden. Solche aus dem Stand der Technik bekannten Kupplungsagenzien sind bifunktionelle Organosilane, die am Siliciumatom mindestens eine Alkoxy-, Cycloalkoxy- oder Phenoxygruppe als Abgangsgruppe besitzen und die als andere Funktionalität eine Gruppe aufweisen, die gegebenenfalls nach Spaltung eine chemische Reaktion mit den Doppelbindungen des Polymers eingehen kann. Bei der letztgenannten Gruppe kann es sich z. B. um die folgenden chemischen Gruppen handeln: - SCN, -SH, -NH2 oder -Sx- (mit x = 2-8). So können als Silan-Kupplungsagenzien z. B. 3-Mercaptopropyltriethoxysilan, 3-Thiocyanato-propyltrimethoxysilan oder 3,3'-Bis(triethoxysilylpropyl)polysulfide mit 2 bis 8 Schwefelatomen, wie z. B. 3,3'-Bis(triethoxysilylpropyl)tetrasulfid (TESPT), das entsprechende Disulfid oder auch Gemische aus den Sulfiden mit 1 bis 8 Schwefelatomen mit unterschiedlichen Gehalten an den verschiedenen Sulfiden, verwendet werden. TESPT kann dabei beispielsweise auch als Gemisch mit Industrieruß (Handelsname X50-S® der Firma Degussa) zugesetzt werden. Auch geblockte Mercaptosilane, wie sie z. B. aus der
WO 99/09036 - Die Silan-Kupplungsagenzien werden in Mengen von 0,2 bis 30 Gewichtsteilen, vorzugsweise 1 bis 15 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Füllstoff, insbesondere Kieselsäure, eingesetzt, da dann eine optimale Anbindung des Füllstoffes an den oder die Kautschuke erfolgen kann.
- Die Kautschukmischung kann außerdem noch andere Füllstoffe, wie beispielsweise Alumosilicate, Kreide, Stärke, Magnesiumoxid, Titandioxid oder Kautschukgele enthalten.
- Des Weiteren kann die erfindungsgemäße Kautschukmischung übliche Zusatzstoffe in üblichen Gewichtsteilen enthalten. Zu diesen Zusatzstoffen zählen Weichmacher (z. B. aromatische, naphthenische oder paraffinische Mineralölweichmacher, MES (mild extraction solvate) oder TDAE (treated distillate aromatic extract) oder flüssige Polymere, wie z. B. flüssiges Polybutadien), Alterungsschutzmittel, wie z. B. N-Phenyl-N'-(1,3-dimethylbutyl)-p-phenylendiamin (6PPD), N-Isopropyl-N'-phenyl-p-phenylendiamin (IPPD), 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinolin (TMQ) und andere Substanzen, wie sie beispielsweise aus J. Schnetger, Lexikon der Kautschuktechnik, 2. Auflage, Hüthig Buch Verlag, Heidelberg, 1991, S. 42-48 bekannt sind, Aktivatoren, wie z. B. Fettsäuren (z. B. Stearinsäure), Wachse, Harze und Mastikationshilfsmittel, wie z. B. 2,2'-Dibenzamidodiphenyldisulfid (DBD).
- Die Vulkanisation wird in Anwesenheit von Schwefel oder Schwefelspendern durchgeführt, wobei einige Schwefelspender zugleich als Vulkanisationsbeschleuniger wirken können. Schwefel oder Schwefelspender werden im letzten Mischungsschritt in den vom Fachmann gebräuchlichen Mengen der Kautschukmischung zugesetzt.
- Des Weiteren kann die Kautschukmischung vulkanisationsbeeinflussende Substanzen wie Vulkanisationsbeschleuniger, Vulkanisationsverzögerer und Vulkanisationsaktivatoren in üblichen Mengen enthalten, um die erforderliche Zeit und/oder die erforderliche Temperatur der Vulkanisation zu kontrollieren und die Vulkanisateigenschaften zu verbessern. Die Vulkanisationsbeschleuniger können dabei zum Beispiel ausgewählt sein aus folgenden Beschleunigergruppen: Thiazolbeschleuniger wie z. B. 2-Mercaptobenzothiazol, Sulfenamidbeschleuniger wie z. B. Benzothiazyl-2-cyclohexylsulfenamid (CBS), Guanidinbeschleuniger wie z. B. N,N'-Diphenylguanidin (DPG), Dithiocarbamatbeschleuniger wie z. B. Zinkdibenzyldithiocarbamat, Disulfiden, Thiophosphaten oder Thiurambeschleunigern. Die Beschleuniger können auch in Kombination miteinander eingesetzt werden, wobei sich synergistische Effekte ergeben können.
- Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung erfolgt auf herkömmliche Art und Weise, wobei zunächst in der Regel eine Grundmischung, die sämtliche Bestandteile mit Ausnahme des Vulkanisationssystems (Schwefel und vulkanisationsbeeinflussende Stoffe) enthält, in ein oder mehreren Mischstufen hergestellt wird und im Anschluss durch Zugabe des Vulkanisationssystems die Fertigmischung erzeugt wird. Anschließend wird die Mischung weiterverarbeitet, z. B. durch einen Extrusionsvorgang, und in die entsprechende Form gebracht. Die Mischung kann als so genannte Body-Mischung für Fahrzeugluftreifen eingesetzt werden.
- Bevorzugt wird die Mischung in die Form eines Laufstreifens gebracht. Ein so erzeugter Laufstreifenmischungsrohling wird bei der Herstellung des Reifenrohlings, insbesondere Fahrzeugluftreifenrohlings, wie bekannt, aufgelegt. Der Laufstreifen kann aber auch auf einen Reifenrohling, der bereits alle Reifenteile bis auf den Laufstreifen enthält, in Form eines schmalen Kautschukmischungsstreifens aufgewickelt werden. Die auf diese Weise mit der erfindungsgemäßen Mischung hergestellten Reifen weisen eine hohe Haltbarkeit durch verringerten Abrieb und gute Reißeigenschaften auf und zeichnen sich durch einen geringen Rollwiderstand aus.
- Die Erfindung soll nun anhand von Vergleichs- und Ausführungsbeispielen, die in der Tabelle 1 zusammengefasst sind, näher erläutert werden.
- Die Vergleichsmischungen sind mit V, die erfindungsgemäßen Mischungen sind mit E gekennzeichnet. Die Mengenangaben in der Tabelle 1 sind Gewichtsteile. In Mischung 2(V) wurde Regenerat zudosiert. Mischung 3(V) stellt die alleinige Zugabe von Coaktivator ohne Regenerat dar. In Mischung 4(V) wurde Regenerat zudosiert und das Vulkanisationssystem zur Härte- und Festigkeitsanpassung in der Menge verändert.
- Die Mischungsherstellung erfolgte unter üblichen Bedingungen in mehreren Stufen in einem Labortangentialmischer. Es wurden die Umsatzzeiten bis zum Erreichen der relativen Vernetzungsgrade von 10 und 90 % (t10, t90) sowie die Reversionszeit bis 99 % Vernetzung (t99) über ein rotorloses Vulkameter (MDR = Moving Disc Rheometer) gemäß DIN 53 529 ermittelt. Aus sämtlichen Mischungen wurden Prüfkörper durch 20 minütige Vulkanisation unter Druck bei 160 °C hergestellt und mit diesen Prüfkörpern für die Kautschukindustrie typische Materialeigenschaften mit den im Folgenden angegebenen Testverfahren ermittelt.
- • Shore-A-Härte bei 70 °C gemäß DIN 53 505
- • Rückprallelastizität bei Raumtemperatur und 70 °C gemäß DIN 53 512
- • Zugfestigkeit bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 504
- • Reißdehnung bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 504
- • Spannungswert (Modul) bei 300 % Dehnung bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 504
- • Hochgeschwindigkeitsbruchdehnung als Reißenergie pro verformtem Volumen bei Raumtemperatur gemäß High Speed Tear Energy Test nach DIN EN 10 045 (HSTE)
- • Weiterreißwiderstand bei 100 °C nach Graves gemäß DIN 53 515
- • Groschabrieb nach Dr. Grosch bei 75 N Last ohne Temperatursteuerung
- Aus der Tabelle 1 wird ersichtlich, dass durch die gleichzeitige Zudosierung von Regenerat und N,N'-m-Phenylen-bis-maleinimid als Coaktivator (Mischung 5(E)) der Spannungswert bei 300 % Dehnung im Vergleich zur Mischung 2(V), die nur Regenerat enthält, erhöht werden kann, und zwar über das additive, durch die Einzelmaßnahmen der Regenerat-(Mischung 2(V)) und Coaktivatorzugabe (Mischung 3(V)) zu erwartende Maß hinaus. Auch für Hochgeschwindigkeitsbruchdehnung und den Weiterreißwiderstand ergibt sich eine nicht zu erwartende Erhöhung der Werte in der erfindungsgemäßen Mischung. Besonders positiv ist auch das Abriebverhalten (nach Grosch) der erfindungsgemäßen Mischung zu bewerten, da insbesondere bei LKW-Reifen von den Anwendern eine hohe Lebensdauer mit hoher Laufleistung gefordert wird. Insgesamt können durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Mischung als Laufstreifen Reifen mit einer hohen Haltbarkeit bei geringem Rollwiderstand erhalten werden, wobei durch die Verwendung von Regenerat die Mischungen zusätzlich preiswerter werden und eine aus ökologischer und ökonomischer Sicht sinnvolle Wiederverwendung von Altreifen ermöglichen.
| Bestandteile | Einheit | 1(V) | 2(V) | 3(V) | 4(V) | 5(E) |
| Naturkautschuk | Gew.-t. | 85 | 85 | 85 | 85 | 85 |
| BRa | Gew.-t. | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 |
| Bismaleinimidb | Gew.-t. | - | - | 0,5 | - | 0,5 |
| Regeneratc | Gew.-t. | - | 18 | - | 18 | 18 |
| Ruß N220 | Gew.-t. | 47 | 47 | 47 | 47 | 47 |
| Kieselsäure | Gew.-t. | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 |
| Weichmacheröl | Gew.-t. | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Alterungsschutzmittel | Gew.-t. | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 |
| Ozonschutzwachs | Gew.-t. | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 |
| Zinkoxid | Gew.-t. | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| Stearinsäure | Gew.-t. | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Beschleuniger | Gew.-t. | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,3 | 1,1 |
| Schwefel | Gew.-t. | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,3 | 1,1 |
| Eigenschaften | ||||||
| t10 | min | 2,8 | 2,2 | 3,1 | 2,7 | 2,6 |
| t90 | min | 6,1 | 6,2 | 7,1 | 6,0 | 6,9 |
| t99 (Reversion) | min | 12,5 | 13,0 | 15,3 | 12,5 | 14,8 |
| Shore-A-Härte | Shore A | 57,6 | 57,3 | 59,7 | 60,0 | 58,5 |
| Rückpr.-elast. bei RT | % | 47,3 | 44,0 | 48,2 | 44,8 | 45,2 |
| Rückpr-elast. bei 70°C | % | 59,1 | 56,1 | 60,4 | 56,9 | 56,4 |
| Zugfestigkeit | N/mm2 | 22,6 | 18,0 | 22,3 | 20,6 | 18,6 |
| Reißdehnung | % | 569 | 520 | 523 | 530 | 503 |
| Spannungswert 300% | N/mm2 | 9,5 | 8,9 | 10,8 | 10,2 | 10,0 |
| HSTE | MJ/m3 | 9,6 | 12,0 | 7,9 | 8,6 | 10,2 |
| Weiterreißwiderstand | N/mm | 78,8 | 75,5 | 50,2 | 51,0 | 70,9 |
| Groschabrieb Achsendurchschnitt | % | 100 | 102,5 | 133 | - | 125,5 |
aHigh-cis Polybutadien
bN,N'-m-Phenylen-bis-maleinimid, Maleide F der Firma Krata, Russland
cRegenerat basierend auf Reifenlaufflächen
Claims (8)
- Schwefelvernetzbare Kautschukmischung, enthaltend - zumindest einen Dienkautschuk, - zumindest ein Regenerat, wobei Regenerat der durch Anwendung von Hitze, chemischen Agenzien und eventuell mechanischer Energie über Depolymerisation und Spaltung der Schwefelbrücken vom elastischen wieder in den plastischen Zustand überführte Gummiabfall ist, - und zumindest einen Coaktivator, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triallylmellitat, Methacrylsäureestern mehrwertigen Alkoholen, Fettsäureamiden und Bismaleinimiden, wobei die Kautschukmischung 5 bis 20 Gew.-% zumindest eines Regenerats enthält und das Gewichtsverhältnis von Regenerat zu Coaktivator 50:1 bis 8:1 beträgt.
- Kautschukmischung nach
Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Regenerat zu Coaktivator 40:1 bis 30:1 beträgt. - Kautschukmischung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,1 bis 0,8 Gew.-% zumindest eines Coaktivators enthält.
- Kautschukmischung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Regenerat frei von aromatischen Weichmacherölen ist.
- Kautschukmischung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Regenerat ein Laufflächenregenerat ist.
- Kautschukmischung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Coaktivator ein Bismaleinimid ist.
- Kautschukmischung nach
Anspruch 6 , dadurch gekennzeichnet, dass das Bismaleinimid N,N'-m-Phenylen-bis-maleinimid ist. - Verwendung einer mit Schwefel vernetzten Kautschukmischung nach zumindest einem der
Ansprüche 1 bis7 für zumindest einen Teil eines Laufstreifens von Fahrzeugluftreifen, insbesondere Nutzfahrzeugreifen.
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102010016161.6A DE102010016161B4 (de) | 2010-03-26 | 2010-03-26 | Kautschukmischung und deren Verwendung |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE102010016161A1 DE102010016161A1 (de) | 2011-09-29 |
| DE102010016161B4 true DE102010016161B4 (de) | 2022-08-11 |
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ID=44586154
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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