DE102010000306A1

DE102010000306A1 - Herstellungsverfahren für einen Sitz mit Polsterteil

Info

Publication number: DE102010000306A1
Application number: DE102010000306A
Authority: DE
Inventors: Frank 53332 Herter; Markus Luger; Sandra 50735 Pirngruber
Original assignee: Carcoustics Techconsult GmbH
Current assignee: Carcoustics Techconsult GmbH
Priority date: 2010-02-04
Filing date: 2010-02-04
Publication date: 2011-08-04

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sitzes (6) mit einem Polsterteil (2) und einem Träger (3) aus wenigstens einem Kunststoff, aufweisend die folgenden Schritte: Einbringen des Kunststoffs für den Träger (3) in ein formgebendes Werkzeug (1); Formgebung des Kunststoffs (3) in dem formgebenden Werkzeug (1) zur Erzeugung des Trägers (3); Entnahme des Trägers (3) aus dem formgebenden Werkzeug (1). Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass vor dem Einbringen des Kunststoffs für den Träger (3) das Polsterteil (2) so in das formgebende Werkzeug (1) eingebracht wird, dass das Polsterteil (2) nach der Entnahme des Trägers (3) aus dem Werkzeug (1) mit dem Träger (3) wenigstens haftverbunden ist und das Polsterteil (2) auf einer Oberfläche des Trägers (3) eine Sitzfläche definiert.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Herstellung eines Sitzes, der einen Kunststoffträger und ein Polsterteil aufweist, um eine Sitzfläche zu definieren.
Es sind Sitze mit einem Träger oder einer Sitzschale aus Kunststoff bekannt, die zwar vorteilhaft ein geringes Gewicht aufweisen und preiswert herzustellen sind aber ohne Polsterteil von dem Benutzer als unkomfortabel angesehen werden und/oder bei der Benutzung den Nachteil haben, rutschig zu sein. Letzteres ist insbesondere nachteilig, sollte der Sitz bei Fahrzeugen, wie Kinderaufsitzfahrzeugen, verwendet werden. Zur Umgehung dieser Nachteile ist es bekannt, solche sitzschalenartigen Träger nach der Formgebung des Trägers für den Sitz mit einem Polsterteil zu versehen. Dies erfordert nachteilig nicht nur zusätzliche Verarbeitungsschritte sondern weist auch den Nachteil auf, dass bei der Anbringung des Polsterteils auf dem Träger die genaue und vor Allem reproduzierbare Ausrichtung des Polsterteils Schwierigkeiten bereitet und/oder die Haltbarkeit der Verbindung gerade bei der Verwendung im Außenbereich fraglich ist.
Vor diesem Hintergrund haben sich die Erfinder die Aufgabe gestellt, ein verbessertes Herstellungsverfahren für einen Sitz aus einem Kunststoffträger und einem Polsterteil bereitzustellen, das effizienter durchgeführt werden kann und sich das so hergestellte Produkt durch eine haltbare Verbindung zwischen Träger und Polsterteil und/oder eine präzisere Anordnungsgenauigkeit der beiden auszeichnet. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren des Anspruchs 1 beziehungsweise durch einen Sitz des nebengeordneten Anspruchs gelöst. Eine erfindungsgemäß vorteilhafte Verwendung ist ferner Gegenstand des nebengeordneten Verwendungsanspruchs. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung, insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren, charakterisiert und spezifiziert die Erfindung zusätzlich.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Sitzes, der ein Polsterteil und einen Träger aus wenigstens einem Kunststoff aufweist, umfasst die folgenden Schritte: Einbringen des Kunststoffs für den Träger in ein formgebendes Werkzeug; Formgebung des Kunststoffs in dem formgebenden Werkzeug zur Erzeugung des Trägers; Entnahme des Trägers aus dem formgebenden Werkzeug. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass vor dem Einbringen des Kunststoffs für den Träger das Polsterteil so in das formgebende Werkzeug eingebracht wird, dass das Polsterteil nach der Entnahme des Trägers aus dem Werkzeug mit dem Träger wenigstens haftverbunden ist und das Polsterteil auf einer Oberfläche des Trägers eine Sitzfläche definiert. Anders ausgedrückt, die Verbindung zwischen Träger und Polsterteil erfolgt im formgebenden Werkzeug also vor der Entnahme der beiden verbundenen Teile aus ebendiesem. Dadurch dass die Verbindung im Werkzeug, insbesondere während und/oder durch die Formgebung des Trägers, erfolgt, wird eine effiziente Herstellung des Sitzes erreicht, wobei eine sehr hohe Anordnungsgenauigkeit des Polsterteils auf dem Träger erreicht wird. Erfindungsgemäß kann die Formgebung im Werkzeug nicht nur den Träger sondern auch das Polsterteil betreffen. Ferner können zusätzliche Anbringungsschritte, wie auch das verwenden von Montage- oder Ausrichtschablonen, bei der Herstellung des Sitzes vorteilhaft entfallen. beispielsweise wird das Polsterteil in eine Kavität des formgebenden Werkzeugs eingelegt.
Erfindungsgemäß sind die Begriffe Sitz oder Träger weit auszulegen. Der Begriff Träger kann beispielsweise eine Sitzschale oder einen Toilettensitz umfassen kann aber auch in seiner Formgebung einer Fahrzeugkarosserie oder -Nachbildung entsprechen, wie es bei einem Kinderaufsitzfahrzeug, beispielsweise einem Rutscher, einem Gocart, einem Kindertretfahrzeug und Dergleichen, regelmäßig der Fall ist sein. Auch ist das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren nicht auf ein spezielles Kunststoffformgebungsverfahren beschränkt. Beispielsweise kann der Träger aus einem thermoplastischen Kunststoff durch Formpressen hergestellt werden. Auch hinsichtlich der Ausgestaltung des Polsterteils ist das erfindungsgemäße Verfahren nicht eingeschränkt. Bevorzugt wird das Polsterteil ausgelegt sein, den Sitzkomfort und/oder die Sitzhaftung einer sitzenden Person gegenüben den entsprechenden Eigenschaften des Trägers zu verbessern, beispielsweise ein elastisch komprimierbares Flächengebilde. Die bei der Formgebung und Verbindung erreichte Berührfläche zwischen Träger und Polsterteil kann linienförmig und flächig sein. Auch die Verbindung zwischen beiden kann wenigstens abschnittsweise die Berührfläche betreffen oder auch die gesamte Berührfläche betreffen, weil die Haftverbindung vollflächig über die gesamte Berührfläche vorgesehen ist.
Bevorzugt wird der Träger durch Blasformen, Spritzgießen und/oder Expansionspressen des wenigstens einen Kunststoffs hergestellt. Diese Verfahren sind kostengünstig durchzuführen und zeichnen sich durch lange Standzeiten der verwendeten Formwerkzeuge aus. Das Expansionspressen wird beispielsweise in der DE 10 2009 045 769.0 beschrieben, deren Offenbarung hiermit durch Bezugnahme umfasst ist.
Herstellungsbeding und aus gewichtsgründen bevorzugt handelt es sich bei dem Träger um einen Hohlkörper. Zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern sind diverse Herstellungsverfahren bekannt. Im einfachsten Fall werden z. B. mittels Formpressen zwei separate Hälften eines Kunststoffhohlkörpers aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgebildet, die dann in einem nachfolgenden Verfahrensschritt z. B. thermisch verschweißt werden.
Höherwertige, weil mechanisch belastbare Kunststoffhohlkörper, werden bevorzugt in Extrusions-Blasformtechnik hergestellt. Hierzu wird aus einem thermoplastischen Kunststoff ein Schlauch extrudiert, der mittels eingeblasener Luft expandiert und der Kavität eines beheizten Formwerkzeugs zugeführt wird. In der Kavität können dann auch aufwendig geformte, nahtlose Hohlkörper geformt werden. Die Struktur schwächende Nähte können auf diese Weise minimiert werden. Moderne Blasformverfahren erlauben sogar variierende Wandstärken im hergestellten Hohlköper.
Um darüber hinaus die Kombinationen verschiedener Materialien z. B. mit verschiedenen chemischen oder physikalischen Eigenschaften bei der Formgebung des Kunststoffträgers zu gestatten, wird erfindungsgemäß das in der DE 10 2009 045 769.0 beschriebene Expansionspressen als formgebendes Verfahren vorgeschlagen, bei dem der Innenraum des Trägers ganz oder teilweise mit einem Schaumstoff ausgefüllt sein kann. Dabei wird in einer Ausgestaltung dem Formwerkzeug ein Verbundmaterial mit einer Schaumlage zwischen zwei Kunststoffschichten eingebracht, wobei lediglich abschnittsweise die Schaumlage im Werkzeug komprimiert wird.
Erfindungsgemäß kommt jeder formgebend verarbeitbare Kunststoff, beispielsweise ein Elastomer oder ein Duroplast für den Träger in Frage, bevorzugt handelt es sich um ein Thermoplast, um eine thermische Formgebung beispielsweise durch Erwärmen des Werkezugs zu ermöglichen. Beispielsweise ist der Kunststoff für den Träger aus der Gruppe bestehend aus den Werkstoffen ABS, GMT, LWRT, PMMA, PVC, PE, PET, PS, PP, PSEVOHPE, PPEVOHPE, PEEK ausgewählt. Noch bevorzugter ist der Kunststoff PE (Polyethylen) oder Polypropylen, am meisten bevorzugt HDPE (hochdichtes Polyethylen).
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Polsterteil durch Zuschnitt und/oder Formgebung vor dessen Einbringen in das formgebende Werkzeug vorgefertigt. Beispielsweise wird das Polsterteil durch Spritzgießen, Blasformen, Vakuumformen oder Expansionspressen, wie es in der DE 10 2009 045 769.0 beschrieben ist, vorgefertigt, um dann in dem formgebenden Werkzeug bei der Formgebung des Trägers mit letzterem verbunden zu werden.
Erfindungsgemäß kann das Polsterteil aus Kunststoff, beispielsweise ABS, GMT, TPO, LWRT, PMMA, PVC, PE, PET, PS, PP, PSEVOHPE, PPEVOHPE, PEEK, hergestellt sein. Um eine vereinfachte, weil thermisch mögliche, Formgebung bei der Vorfertigung des Polsterteils zu erreichen, handelt es sich dabei um einen Thermoplast-Kunststoff.
Bevorzugt weist das Polsterteil wenigstens eine elastische Schicht aus einem Schaumstoff, bevorzugt PE-Schaumstoff oder PU-Schaumstoff, oder Gummi, bevorzugt Zellgummi, noch bevorzugter EPDM-Zellgummi, oder Kombinationen dieser Schichten auf. Dadurch kann der Sitzkomfort deutlich gesteigert werden und gegebenenfalls die Sitzhaftung des Sitzenden verbessert werden.
Zur besseren Abstimmung von Sitzkomfort einerseits und dem Haftvermögen an dem Träger andererseits kann das Polsterteil aus einem Verbundmaterial hergestellt sein, wobei es dem Fachmann obliegt, den geeigneten Schichtaufbau so auszuwählen, dass beispielsweise die an den Träger angrenzende Schicht so ausgewählt wird, dass eine geeignete Haftung zu dem Träger bzw. einer dort optional vorzusehenden Klebeschicht verbessert ist.
Zur Verbesserung der Sitzhaftung und der Witterungsbeständigkeit ist in einer Ausgestaltung eine flüssigkeitsabweisenden Beschichtung des Polsterteils vorgesehen, wobei die Beschichtung vor dem Einbringen in das Werkzeug aber auch nach der Entnahme des Trägers mit dem daran befestigten Polsterteil aus dem Werkzeug durchgeführt werden kann. Bevorzugt wird dies bei der Vorfertigung des Polsterteils erfolgen. Bevorzugt ist das Polsterteil mit einer Folie, beispielsweise einer TPO-Folie oder PP-Folie, kaschiert, beispielsweise kleber- oder flammkaschiert. Bevorzugt erfolgt diese Kaschierung in einem Vorfertigungsschritt.
Die Haftverbindung kann beispielsweise durch eine Vorbehandlung des Polsterteils mit einem Lösemittel, mit einem Klebelack oder einem Polymerisationsklebstoff erreicht werden. Bevorzugt wird das Polsterteil in einem Vorbehandlungs- bzw. Vorfertigungsschritt mit einer Klebeschicht, beispielsweise einer Klebefolie, beschichtet, um die spätere Haftverbindung mit dem Träger auszubilden. Beispielsweise handelt es sich um einen wärmeaktivierbaren Klebstoff.
Das Polsterteil kann in einer Ausgestaltung den Träger vollständig, d. h. weitgehend randlos abdecken und erstreckt sich beispielsweise zwischen den seitlichen Begrenzungskanten des Trägers. Bevorzugt ist das formgebende Werkzeug derart ausgestaltet, dass das Polsterteil in den Träger eingelassen ist, also der Träger einen das Polsterteil umgebenden und gegenüber der Anlagefläche des Polsterteils am Träger erhöhten Rand aufweist. Dadurch kann die Haltbarkeit der Verbindung zwischen Träger und Polsterteil verbessert werden, da der Verbindungsbereich durch den Rand geschützt wird. Bevorzugt ist das formgebende Werkzeug derart ausgestaltet, dass das Polsterteil mit Überstand in den Träger eingelassen ist. Dadurch kann insbesondere bei einem elastisch nachgiebigen Polsterteil dafür gesorgt werden, dass bei einem durch die Sitzbelastung komprimierten Polsterteil im Übergangsbereich zwischen Träger und Polsterteil der Höhenunterschied zwischen Träger und Polsterteil reduziert ist und damit der Sitzkomfort durch einen Höhenunterschied zu dem in der Regel vergleichsweise wenig nachgiebigen Träger nicht beeinträchtigt ist.
Wie zuvor vorbeschrieben, kann die sich bei der Formgebung ergebende Verbindung auf eine Haftverbindung beschränken, jedoch vorteilhaft ist es, wenn eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Träger und dem Polsterteil erreicht wird. Dadurch wird eine besonders haftbare Verbindung erreicht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn bei der Formgebung Träger und Polsterteil thermisch verschweißt werden, da beispielsweise der bei Träger und/oder Polsterteil verwendete Kunststoff thermoplastisches oder thermoelastische Eigenschaften aufweist.
Die Erfindung betrifft ferner einen Sitz. Dieser weist erfindungsgemäß einen Träger aus wenigstens einem Kunststoff und ein Polsterteil aus und zeichnet sich dadurch aus, dass das Polsterteil und der Träger stoffschlüssig verbunden sind. Dadurch wird ein besonders haltbarer Sitz erreicht, wobei die Polsterlage dazu dienen kann, den Sitzkomfort und/oder die Sitzhaftung gegenüber den entsprechenden Eigenschaften des „nackten” Trägers zu verbessern. Wie oben angedeutet, sind die Begriffe Sitz, Träger und Polsterteil nicht einschränkend gemeint. Aufgrund der mechanisch besonders haltbaren Verbindung sind Polsterteil und Träger bevorzugt thermisch verschweißt. Eine Verklebung kann ergänzend vorgesehen sein.
Aufgrund des vergleichsweise geringen Gewichts handelt es sich bei dem Träger um einen Hohlkörper. Der Kunststoff für den Träger ist bevorzugt Polyethylen, beispielsweise hochdichtes Polyethylen, oder Polypropylen. Das Polsterteil weist bevorzugt wenigstens eine Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff aufweist. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist das Polsterteil wenigstens eine elastische Schicht aus einem Schaumstoff, bevorzugt PE-Schaumstoff oder PU-Schaumstoff, oder Gummi, bevorzugt Zellgummi, noch bevorzugter EPDM-Zellgummi, oder Kombinationen dieser Schichten auf.
Zur besseren Abstimmung von Sitzkomfort einerseits und dem Haftvermögen an dem Träger andererseits kann das Polsterteil aus einem Verbundmaterial hergestellt sein, wobei es dem Fachmann obliegt den geeigneten Schichtaufbau so auszuwählen, dass beispielsweise die an den Träger angrenzende Schicht so ausgewählt wird, dass eine geeignete Haftung zu dem Träger bzw. einer dort optional vorzusehenden Klebeschicht verbessert ist.
Zur Verbesserung der Sitzhaftung und der Witterungsbeständigkeit ist in einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Sitzes eine flüssigkeitsabweisende Beschichtung des Polsterteils vorgesehen. Bevorzugt ist das Polsterteil mit einer Folie, beispielsweise einer TPO-Folie oder PP-Folie, kaschiert, beispielsweise kleber- oder flammkaschiert.
Bevorzugt ist das Polsterteil in den Träger eingelassen ist. Durch diese geschützte Anordnung des Übergangsbereich zwischen Träger und Polsterteil und die unterstützend fixierende Wirkung, wird dieser Übergangsbereich weniger belastet, und es kann die Haltbarkeit der Verbindung zwischen Träger und Polsterteil verbessert werden. Noch Bevorzugter ist das Polsterteil mit Überstand in den Träger eingelassen ist. Dadurch kann insbesondere bei einem elastisch nachgiebigen Polsterteil dafür gesorgt werden, dass bei einem durch die Sitzbelastung komprimierten Polsterteil im Übergangsbereich zwischen Träger und Polstertell der Höhenunterschied zwischen Träger und Polstertell reduziert ist und damit der Sitzkomfort durch einen Höhenunterschied zu dem in der Regel vergleichsweise wenig nachgiebigen Träger nicht beeinträchtigt ist.
Weitere Vorteile und Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie des erfindungsgemäßen Hohlkörpers ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie den nachfolgend diskutierten Ausführungsbeispielen. Diese sind exemplarisch und nicht einschränkend zu verstehen und werden anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
1: einen Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens;
2: eine perspektivische Darstellung des erfindungsgemäßen Sitzes;
3: eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Sitzes aus 2.
1 zeigt einen Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Ausführungsform, bei dem zur Formgebung des Trägers 3 Blasformen zur Anwendung kommt. Zunächst wird in einem nicht dargestellten Schritt das mehrteilige Werkzeug 1 das Polsterteil 2 eingelegt. Bei dem Polsterteil handelt es sich um ein elastisch komprimierbares Flächengebilde aus Schaumstoff oder Gummi. Zu dessen Positionierung ist eine Vertiefung 4 in der Kavität des unteren Werkzeugteils 1 vorgesehen. Kontinuierlich oder auch diskontinuierlich wird dann ein den Schlauch 3 aus heißem, formbaren Kunststoff als Vorformling in das zu diesem Zweitpunkt noch geöffnete Werkzeug 1 extrudiert. Die Materialstärke im Schlauch 3 wird dabei entsprechend der Form des fertigen Trägers 3 geregelt. Anschließend fährt ein nicht dargestellter Dorn von oben oder unten in den Schlauch 3 ein. Das zweigeteilte Werkzeug 1 fährt zu und umhüllt den Schlauch mitsamt dem Dorn. Durch den Dorn wird sodann Druckluft in den Schlauch 3 gepresst, womit dieser aufgeblasen und unter Ausbildung eines Hohlkörpers an die Kontur des Werkzeugs 1 angepresst wird. Der Kunststoff passt sich so der vorgegebenen Form an, wobei er durch thermisches Verschweißen eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Polsterteil 2 bildet. Der Sitz aus Träger 3 und Polsterteil 2 wird abgekühlt, wobei der Träger 3 und die Verbindung mit dem Polsterteil 2 fest wird. Der Träger 3 mit dem daran befestigten Polsterteil 2 wird nach dem öffnen des Werkzeugs 1 entnommen. Der so hergestellte Sitz 6 ist in 2 gezeigt. Er zeichnet sich durch eine Einstückigkeit von dem die Sitzfläche definierenden Unterteil und Rückenlehnenteil aus. Auch das Polsterteil 2 ist einstückig und erstreckt sich von dem die Sitzfläche definierenden Unterteil bis über wesentlichen Abschnitt des Rückenlehnenteils des Trägers 3. Das Polsterteil 2 ist in eine Vertiefung 5 des Trägers 3 eingelassen, wobei im unbelasteten, nicht komprimierten Zustand des Polsterteils 2 ein Überstand des Polsterteils 2 gegenüber dem Träger 3 verbleibt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102009045769 [0006, 0009, 0011]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Sitzes (6) mit einem Polsterteil (2) und einem Träger (3) aus wenigstens einem Kunststoff, aufweisend die folgenden Schritte: Einbringen des Kunststoffs für den Träger (3) in ein formgebendes Werkzeug (1); Formgebung des Kunststoffs (3) in dem formgebenden Werkzeug (1) zur Erzeugung des Trägers (3); Entnahme des Trägers (3) aus dem formgebenden Werkzeug (1); dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einbringen des Kunststoffs für den Träger (3) das Polsterteil (2) so in das formgebende Werkzeug (1) eingebracht wird, dass das Polsterteil (2) nach der Entnahme des Trägers (3) aus dem Werkzeug (1) mit dem Träger (3) wenigstens haftverbunden ist und das Polsterteil (2) auf einer Oberfläche des Trägers (3) eine Sitzfläche definiert.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebungsschritte des Trägers (3) ein Blasformen, Spritzgießen und/oder Expansionspressen des wenigstens einen Kunststoffs umfasst.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (3) ein Hohlkörper ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff für den Träger (3) Polyethylen, beispielsweise hochdichtes Polyethyten, oder Polypropylen ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) durch Zuschnitt und/oder Formgebung vor dessen Einbringen in das Werkzeug (1) vorgefertigt wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) wenigstens eine Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff aufweist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) wenigstens eine elastische Schicht aus einem Schaumstoff, bevorzugt PE-Schaumstoff oder PU-Schaumstoff, oder Gummi, bevorzugt Zellgummi, noch bevorzugter EPDM-Zellgummi, oder Kombinationen dieser Schichten aufweist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) aus einem Verbundmaterial hergestellt ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die die Sitzfläche definierende Seite der Polsterteils (2) mit einer flüssigkeitsabweisenden Schicht beschichtet ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) mit einer Folie, beispielsweise einer TPO-Folie, kaschiert, beispielsweise kleber- oder flammkaschiert, ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) mit einer Klebeschicht, beispielsweise einer Klebefolie, versehen ist, um die Haftverbindung mit dem Träger (3) auszubilden.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das formgebende Werkzeug (1) derart ausgestaltet ist, so dass das Polsterteil (2) in den Träger (3) eingelassen ist.
Verfahren gemäß dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das formgebende Werkzeug (1) derart ausgestaltet ist, so dass das Polsterteil (2) mit Überstand in den Träger (3) eingelassen ist.
Verfahren gemäß dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Formgebung des Trägers (3) eine stoffschlüssige Verbindung, beispielsweise durch thermisches Verschweißen, zwischen dem Träger (3) und dem Polsterteil (2), hergestellt wird.
Sitz (6), aufweisend einen Träger (3) aus wenigstens einem Kunststoff und ein Polsterteil (2), dadurch gekennzeichnet, dass Polsterteil (2) und Träger (3) stoffschlüssig verbunden sind.
Sitz (6) gemäß dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Polsterteil (2) und Träger (3) thermisch verschweißt sind.
Sitz (6) gemäß einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (3) ein Hohlkörper ist.
Sitz (6) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff für den Träger (3) Polyethylen, beispielsweise hochdichtes Polyethylen, oder Polypropylen ist.
Sitz (6) gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) wenigstens eine Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff aufweist.
Sitz (6) gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) wenigstens eine elastische Schicht aus einem Schaumstoff, bevorzugt PE-Schaumstoff oder PU-Schaumstoff, oder Gummi, bevorzugt Zellgummi, noch bevorzugter EPDM-Zellgummi, oder Kombinationen dieser Schichten aufweist.
Sitz (6) gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) aus einem Verbundmaterial hergestellt ist.
Sitz (6) gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die die Sitzfläche definierende Seite der Polsterteils (2) mit einer flüssigkeitsabweisenden Schicht beschichtet ist.
Sitz (6) gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) mit einer Folie, beispielsweise einer TPO-Folie oder PP-Folie, kaschiert, beispielsweise kleber- oder flammkaschiert, ist.
Sitz (6) gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) in den Träger (3) eingelassen ist.
Sitz (6) gemäß dem vorhergehenden Vorrichtungsanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Polsterteil (2) mit Überstand in den Träger (3) eigelassen ist.
Verwendung des Sitzes (5) gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche bei einem Kinderaufsitzfahrzeug.