DE102009053956A1

DE102009053956A1 - Laserschweißvorrichtung

Info

Publication number: DE102009053956A1
Application number: DE102009053956A
Authority: DE
Inventors: Jürgen Henniger; Andreas VÖGERL; Peter Hackenberg; Marion Gebhardt; Daniel Saal; Matthias Dr. Wieczorek
Original assignee: Conti Temic Microelectronic GmbH
Current assignee: Vitesco Technologies Germany GmbH
Priority date: 2009-11-19
Filing date: 2009-11-19
Publication date: 2011-05-26

Abstract

Eine Laserschweißvorrichtung (1) hat mindestens eine Lichtquelle (2, 3), die zur Erzeugung eines ersten und eines zweiten Schweißlichtbündels (4, 5) dient. Ein Auflagetisch (8) dient zur Auflage eines zweiteiligen zu verschweißenden Gegenstandes (9, 10). Letzterer hat ein auf dem Auflagetisch (8) direkt aufliegendes und für die Schweißlichtbündel (4, 5) zumindest überwiegend absorbierendes Basis-Schweiß-Werkstück (9) und ein an diesem im Bereich einer zu erzeugenden Schweißnaht (11) anliegendes und für die Schweißlichtbündel (4, 5) zumindest überwiegend transparentes Anlage-Schweiß-Werkstück (10). Ein Druckkörper (12, 13) dient zur Vorspannung der Werkstücke (9, 10) gegen den Auflagetisch (8). Die Schweißlichtbündel (4, 5) sind so geführt, dass sie im Bereich des Anlage-Schweiß-Werkstücks (10) voneinander zumindest überwiegend getrennt und im Bereich des Basis-Schweiß-Werkstücks (9) einander zumindest überwiegend überlappend verlaufen. Es resultiert eine Laserschweißvorrichtung, bei der die Gefahr der Ausbildung sichtbarer Verbrennungsrückstände im Bereich der Schweißnaht reduziert ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Laserschweißvorrichtung. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Verschweißen eines Basis-Schweiß-Werkstücks mit einem Anlage-Schweiß-Werkstück mit einer derartigen Laserschweißvorrichtung.
Eine Laserschweißvorrichtung ist bekannt aus der DE 197 82 074 T1 .
Durch offenkundige Vorbenutzung ist ferner eine Laserschweißvorrichtung mit einer Laserlichtquelle, einem Auflagetisch zur Auflage der beiden Werkstücke sowie einem Druckkörper zur Vorspannung der Werkstücke gegen den Auflagetisch zur Erzeugung eines Anlagedrucks zwischen den Werkstücken im Bereich der Schweißnaht bekannt. Bei dieser bekannten Laserschweißvorrichtung besteht die Gefahr, dass im Bereich der Schweißnaht sichtbare Verbrennungsrückstände an einem der Werkstücke sich ausbilden. Diese Verbrennungsrückstände sind optisch störend.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Laserschweißvorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass die Gefahr der Ausbildung sichtbarer Verbrennungsrückstände im Bereich der Schweißnaht reduziert ist.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Laserschweißvorrichtung mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass sich die sichtbaren Verbrennungsrückstände oftmals dann bilden, wenn durch das Anlage-Schweiß-Werkstück die gesamte Schweißleistung des Schweißlichtbündels in einem Bündel hindurchgeführt wird. Durch die erfindungsgemäße Aufteilung der Schweißlichtenergie in mehrere Schweißlichtbündel und durch die Führung der Schweißlichtbündel derart, dass sie im Wesentlichen einander erst dort überlappen, wo die Gesamtenergie der Schweißlichtbündel zum Laserschweißen erforderlich ist, nämlich im Schweißnaht-Bereich des Basis Schweiß-Werkstücks, wird eine unnötig starke Beaufschlagung des Anlage-Schweiß-Werkstücks mit Laserlicht vermieden. Hierdurch ist die Gefahr von Verbrennungsrückständen im oder am zumindest überwiegend transparenten Anlage-Schweiß-Werkstück verringert. Die Laserschweißvorrichtung kann auch mehr als zwei Schweißlichtbündel erzeugen, die im Bereich des Anlage-Schweiß-Werkstücks voneinander zumindest überwiegend getrennt und im Bereich des Basis-Schweiß-Werkstücks einander zumindest überwiegend überlappend verlaufen. Die zu verschweißenden Werkstücke können insbesondere aus Kunststoff ausgeführt sein, beispielsweise aus dem Werkstoff Polybutylenterephthalat, insbesondere glasfaserverstärkt. Die Schweißnaht kann unter einem Winkel zu einer Ebene verlaufen, die von den Schweißlichtbündeln aufgespannt ist. Insbesondere kann die Schweißnaht senkrecht zu dieser Ebene verlaufen. Alternativ kann die Schweißnaht auch in der von den Schweißlichtbündeln aufgespannten Ebene verlaufen. In diesem Fall kann die Laserschweißvorrichtung so gestaltet sein, dass die Schweißlichtbündel nicht von der Seite her auf den Überlappungsbereich auftreffen, sondern in Bezug auf den Verlauf der Schweißnaht von schräg vorne bzw. von schräg hinten.
Jedes Schweißlichtbündel kann nach Anspruch 2 von einer separaten Laserlichtquelle oder nach Anspruch 3 von ein und derselben Laserlichtquelle erzeugt werden.
Eine Strahlteilereinrichtung nach Anspruch 4 ist unaufwändig. Über den Reflexionsgrad des teiltransparenten Spiegels kann eine energetische Aufteilung der erzeugten Teilbündel vorgegeben werden.
Ein Scanspiegel nach Anspruch 5 vereinigt elegant die Funktionen „Strahlteilen” und „Scannen”.
Eine Führung nach Anspruch 6 erlaubt eine gute Trennung der Schweißlichtbündel im Anlage-Schweiß-Werkstück.
Eine Führung nach Anspruch 7 führt zu einer kompakten Führung der Schweißlichtbündel.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verschweißen zweier Werkstücke mit der erfindungsgemäßen Laserschweißvorrichtung anzugeben.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den im Anspruch 8 angegebenen Merkmalen.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Laserschweißverfahrens entsprechen denen, die in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Laserschweißvorrichtung bereits erläutert wurden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
1 schematisch eine Laserschweißvorrichtung mit zwei Laserlichtquellen zum Verschweißen eines Basis-Schweiß-Werkstücks mit einem Anlage-Schweiß-Werkstück; und
2 in einer zu 1 ähnlichen Darstellung eine weitere Ausführung einer Laserschweißvorrichtung mit genau einer Laserlichtquelle.
1 zeigt eine erste Ausführung einer Laserschweißvorrichtung 1. Diese hat zwei Laserlichtquellen 2, 3, die in der 1 stark schematisch dargestellt sind. Bei den Laserlichtquellen 2, 3 kann es sich um für das Laserschweißen bekannte Lichtquellen handeln, beispielsweise um einen Nd:YAG-Laser mit einer Emissionswellenlänge von 1064 nm oder um einen CO₂-Laser mit einer Emissionswellenlänge von 10,6 μm. Die in der 1 links dargestellte Laserlichtquelle 2 erzeugt ein erstes Schweißlichtbündel 4. Die in der 1 rechts dargestellte Laserlichtquelle 3 erzeugt ein zweites Schweißlichtbündel 5. Das erste Schweißlichtbündel 4 wird nach dem Austritt aus der Laserlichtquelle 2 von einem Umlenkspiegel 6 umgelenkt. Das zweite Schweißlichtbündel 5 wird nach dem Austritt aus der Laserlichtquelle 3 von einem zweiten Umlenkspiegel 7 umgelenkt. Bei den Umlenkspiegeln 6, 7 kann es sich um gesteuert verlagerbare Scanspiegel handeln. Bis kurz nach der Umlenkung durch die Umlenkspiegel 6, 7 sind die Schweißlichtbündel 4, 5 stark schematisch als Linien und im weiteren Verlauf weniger schematisch als Lichtbündel dargestellt.
Die Laserschweißvorrichtung 1 hat weiterhin einen Auflagetisch 8. Auf diesem liegt ein zweiteiliger zu verschweißender Gegenstand in Form eines Gehäuses 9 und eines Deckels 10 auf. Das Gehäuse 9 liegt direkt auf dem Auflagetisch 8 auf und wird auch als Basis-Schweiß-Werkstück bezeichnet. Der Deckel 10 liegt im Bereich einer zu erzeugenden Schweißnaht 11, die in der 1 schematisch im Querschnitt dargestellt ist, am Gehäuse 9 an und wird auch als Anlage-Schweiß-Werkstück bezeichnet. Das Gehäuse 9 und der Deckel 10 sind aus Kunststoffmaterial, beispielsweise aus glasfaserverstärktem Polybutylenterephthalat PBT GF30. Das Kunststoffmaterial des Gehäuses 9 ist so ausgeführt, dass dieses die Schweißlichtbündel 4, 5 im Bereich der Schweißnaht 11 zumindest überwiegend absorbiert, in diesem Bereich also beispielsweise die Schweißlichtenergie zu mehr als 50%, zu mehr als 75%, zu mehr als 90% und insbesondere zu mehr als 99% absorbiert. Die Vergrößerung des Absorptionskoeffizienten des Kunststoffmaterials des Deckels 9 kann durch Einfärbung des Gehäuses 9, insbesondere eines Schweißsteges 15, mit Ruß erfolgen. Das Kunststoffmaterial des Deckels 10 ist so ausgeführt, dass dieses die durch den Deckel 10 verlaufenden Schweißlichtbündel 4, 5 zumindest überwiegend hindurchlässt, für die Schweißlichtbündel 4, 5 also zumindest überwiegend transparent ist. Der Deckel 10 lässt also mehr als 50% und insbesondere mehr als 75%, mehr als 90% oder mehr als 99% der Energie der Schweißlichtbündel 4, 5 durch.
Ein zweiteiliger Druckkörper mit einem Innenstempel 12 und einer Außenmaske 13 dient zur Vorspannung der Werkstücke 9, 10 gegen den Auflagetisch 8 zur Erzeugung eines Anlagedrucks zwischen den Werkstücken 9, 10 im Bereich der Schweißnaht 11. Oberhalb des Innenstempels 12 ist eine Quarzglasabdeckung 14 der Laserschweißvorrichtung 1 angeordnet, die auf dem Innenstempel 12 aufliegt und seitlich an der Außenmaske 13 anliegt. Das Schweißlichtbündel 4 wird am Innenstempel 12 vorbeigeführt. Das Schweißlichtbündel 5 wird an der Außenmaske 13 vorbeigeführt.
Die beiden Schweißlichtbündel 4, 5 werden durch die Laserschweißvorrichtung 1 so geführt, dass sie im Bereich des Anlage-Schweiß-Werkstücks 10 voneinander zumindest überwiegend getrennt und im Bereich des Basis-Schweiß-Werkstücks 9 einander zumindest überwiegend überlappend verlaufen. Ein voneinander zumindest überwiegend getrennter Verlauf der Schweißlichtbündel 4, 5 bedeutet hierbei, dass die beiden Schweißlichtbündel 4, 5 einander innerhalb ihres 1/e-Energieradius höchstens zu 50% ihres jeweiligen Gesamtquerschnitts überlappen. Der getrennte Verlauf kann so sein, dass dieser Überlapp weniger als 25%, weniger als 20%, weniger als 10% oder auch weniger als 1% beträgt. Ein zumindest überwiegend überlappender Verlauf der Schweißlichtbündel 4, 5 bedeutet, dass die beiden Schweißlichtbündel 4, 5 in ihrem 1/e-Energieradius einander um mindestens 50% überlappen. Auch ein Überlapp von mehr als 75%, mehr als 80%, mehr als 90% oder mehr als 99% ist möglich.
Die Führung der beiden Schweißlichtbündel 4, 5 hin zur Schweißnaht 11 ist derart, dass ein Winkel α zwischen den Schweißlichtbündeln 4, 5 beim Durchgang durch das Anlage-Schweiß-Werkstück 10 etwa 115° beträgt. Auch ein anderer Winkel α, der größer ist als 90°, ist bei der Laserschweißvorrichtung 1 möglich, beispielsweise ein Winkel von 100°, von 120° oder von 150°.
Zum Verschweißen des Basis-Schweiß-Werkstücks 9 mit dem Anlage-Schweiß-Werkstück 10 mit der Laserschweißvorrichtung 1 werden die beiden Werkstücke 9, 10 auf dem Auflagetisch 8 zunächst bereitgestellt. Dann werden der Innenstempel 12 und die Außenmaske 13 in die in der 1 dargestellte Position gefahren, in der diese Druckkörper 12, 13 das Anlage-Schweiß-Werkstück 10 gegen das Basis-Schweiß-Werkstück 9 an den Anlagetisch 8 andrücken. Dieses Andrücken geschieht mit einer definierten Fügekraft. Es erfolgt anschließend ein synchronisiertes Verlagern der Schweißlichtbündel 4, 5 längs der zu erzeugenden Schweißnaht 11. Während dieser Verlagerung verlaufen die Schweißlichtbündel 4, 5 im Bereich des Anlage-Schweiß-Werkstücks 10 voneinander zumindest überwiegend getrennt und im Bereich des Basis-Schweiß-Werkstücks einander zumindest überwiegend überlappend.
Durch die Absorption der Schweißlichtbündel 4, 5 im Material des Gehäuses 9 im Bereich der Schweißnaht 11 findet nach einer definierten Einstrahldauer der Schweißlichtbündel 4, 5 und bei einer definierten Andruckkraft durch den Druckkörper 12, 13 ein Verschmelzen des Schweißsteges 15 des Gehäuses 9 mit dem Deckel 10 statt. Da der Deckel 10 im Wesentlichen nur mit jeweils einem der beiden Schweißlichtbündel 4, 5 beaufschlagt ist, ergibt sich eine entsprechende Reduzierung der Gefahr, dass sich sichtbare Schweißlicht-Verbrennungsrückstände am Deckel 10 während des Verschweißens der Werkstücke 9, 10 bilden.
Der Betrieb der beiden Laserlichtquellen 2, 3, der synchronisierte Betrieb der beiden Scan-Umlenkspiegel 6, 7 sowie das Andrücken des Druckkörpers 12, 13 erfolgen gesteuert durch eine in der 1 nicht dargestellte zentrale Steuereinrichtung.
2 zeigt eine weitere Ausführung einer Laserschweißvorrichtung 16. Komponenten und Funktionen, die denjenigen entsprechen, die vorstehend unter Bezugnahme auf die 1 bereits erläutert wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen diskutiert.
Die Laserschweißvorrichtung 16 hat genau eine Laserlichtquelle 17, die nach Art der Laserlichtquellen 2, 3 gestaltet sein kann und im Vergleich zu den Laserlichtquellen 2, 3 die doppelte Leistungsfähigkeit hat. Die Laserlichtquelle 17 erzeugt ein Ausgangs-Laserlichtbündel 18. Dieses wird über eine Strahlteilereinrichtung 19 in die beiden Schweißlichtbündel 4, 5 aufgeteilt. Die Strahlteilereinrichtung 19 ist als teiltransparenter Spiegel mit einer Reflektivität für das Ausgangs-Laserlichtbündel 18 von 50% ausgeführt. Die nicht reflektierten 50% des Ausgangs-Laserlichtbündels 18 werden von der Strahlteilereinrichtung 19 durchgelassen. Der von der Strahlteilereinrichtung 19 reflektierte Anteil des Ausgangs-Laserlichtbündels 18 bildet das eine Schweißlichtbündel 5. Der von der Strahlteilereinrichtung 19 durchgelassene Anteil des Ausgangs-Laserlichtbündels 18 bildet das andere Schweißlichtbündel 4.
Der teiltransparente Spiegel der Strahlteilereinrichtung 19 stellt gleichzeitig einen gesteuert verlagerbaren Scanspiegel dar, dessen Funktion derjenigen des Umlenkspiegels 7 der Laserschweißvorrichtung 1 nach 1 entspricht.
Der durchgelassene Anteil wird von einem Umlenkspiegel 20 umgelenkt, der ebenfalls als gesteuert verlagerbarer Scanspiegel ausgeführt ist und dessen Funktion derjenigen des Umlenkspiegels 6 der Laserschweißvorrichtung 1 nach 1 entspricht.
Bei der Laserschweißvorrichtung 16 ist eine Führung der beiden Schweißlichtbündel 4, 5 derart, dass ein Winkel β zwischen den Schweißlichtbündeln 4, 5 beim Durchgang durch den Deckel 10, also beim Durchgang durch das Anlage-Schweiß-Werkstück, etwa 45° beträgt. Auch ein anderer Winkel β, der kleiner ist als 90°, ist möglich, beispielsweise ein Winkel β vom 80°, von 60° oder von 30°. Der Innenstempel 12 ist dort, wo er dem Schweißlichtbündel 4 benachbart ist, komplementär zur Bahn des Schweißlichtbündels 4 schräg zulaufend ausgeführt. Aufgrund des Winkels β kleiner als 90° verlaufen die beiden Schweißlichtbündel 4, 5 oberhalb des Deckels 10 kompakt zueinander und verlaufen beide durch die Quarzglasabdeckung 14.
Das mit der Laserschweißvorrichtung 16 durchführbare Verfahren zum Verschweißen der Werkstücke 9, 10 entspricht demjenigen, das vorstehend unter Bezugnahme auf die Laserschweißvorrichtung 1 nach 1 bereits erläutert wurde.
Bei weiteren, in der Zeichnung nicht dargestellten Ausführungen von Laserschweißvorrichtungen sind mehr als zwei Schweißlichtbündel vorgesehen, die im Bereich des Anlage-Schweiß-Werkstücks voneinander zumindest überwiegend getrennt und im Bereich des Basis-Schweiß-Werkstücks einander zumindest überwiegend überlappend verlaufen. Es können dabei so viele Laserlichtquellen vorgesehen sein wie Schweißlichtbündel. Es ist auch möglich, mehrere Schweißlichtbündel durch Strahlteilereinrichtungen nach Art der Strahlteilereinrichtung 19 nach 2 zu erzeugen. Es können auch mehrere derartiger Strahlteilereinrichtungen hintereinander angeordnet sein, so dass aus einem Ausgangs-Laserlichtbündel, welches von einer Laserlichtquelle erzeugt wird, eine entsprechende Mehrzahl von Schweißlichtbündeln erzeugt wird. Jedem der Schweißlichtbündel innerhalb der Mehrzahl von Schweißlichtbündeln kann wiederum ein gesteuert verlagerbarer Scanspiegel zugeordnet sein.
Die Wahl des Winkels α, β zwischen den Schweißlichtbündeln 4, 5 ist prinzipiell von der Wahl der Anzahl der Laserlichtquellen 2, 3 bzw. 17 zur Erzeugung der Schweißlichtbündel 4, 5 unabhängig. Es ist beispielsweise eine Ausführung der Laserschweißvorrichtung möglich, die wie die Laserschweißvorrichtung 1 mehrere Laserlichtquellen aufweist, bei der jedoch ein Winkel β zwischen zwei Schweißlichtbündeln vorliegt, der kleiner ist als 90°.
Bei den dargestellten Ausführungen wird von den beiden Schweißlichtbündeln 4, 5 eine Ebene aufgespannt, die mit der Zeichenebene der 1 und 2 zusammenfällt. Die Schweißnaht 11 verläuft senkrecht zu dieser, von den Schweißlichtbündeln 4, 5 aufgespannten Ebene.
Bei einer alternativen und nicht in der Zeichnung dargestellten Ausführung der Laserschweißvorrichtung verläuft die Schweißnaht in der von den Schweißlichtbündeln aufgespannten Ebene. Es kann dabei eine Konfiguration vorliegen, die dadurch entsteht, dass der Verlauf der Schweißlichtbündel 4, 5 um die Winkelhalbierende der Winkel α in der 1 oder β in der 2 um 90° verdreht wird. Je nach dem, in welcher Richtung die beiden Schweißlichtbündel 4, 5 die Schweißnaht 11 abtasten, kann dann beispielsweise das Schweißlichtbündel 4 schräg von vorne auf den Überlappungsbereich der Schweißnaht 11 auftreffen und das Schweißlichtbündel 5 schräg von hinten. Eine derartige Ausführung verringert die Anforderungen an eine Geometrie der Laserschweißvorrichtung im Bereich der Druckkörper 12, 13 und der Quarzglasabdeckung 14, ohne dass eine Obstruktion der Schweißlichtbündel 4, 5 geschieht.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 19782074 T1 [0002]

Claims

Laserschweißvorrichtung (1; 16) – mit mindestens einer Laserlichtquelle (2, 3; 17) -- zur Erzeugung eines ersten Schweißlichtbündels (4) und -- zur Erzeugung eines zweiten Schweißlichtbündels (5), – mit einem Auflagetisch (8) zur Auflage eines zweiteiligen zu verschweißenden Gegenstandes (9, 10) mit einem auf dem Auflagetisch (8) direkt aufliegenden und für die Schweißlichtbündel (4, 5) zumindest überwiegend absorbierenden Basis-Schweiß-Werkstück (9) und einem am Basis-Schweiß-Werkstück (9) im Bereich einer zu erzeugenden Schweißnaht (11) anliegenden und für die Schweißlichtbündel (4, 5) zumindest überwiegend transparenten Anlage-Schweiß-Werkstück (10), – mit einem Druckkörper (12, 13) zur Vorspannung der Werkstücke (9, 10) gegen den Auflagetisch (8) zur Erzeugung eines Anlagedrucks zwischen den Werkstücken (9, 10) im Bereich der Schweißnaht (11), – wobei die Schweißlichtbündel (4, 5) so geführt sind, dass sie im Bereich des Anlage-Schweiß-Werkstücks (10) voneinander zumindest überwiegend getrennt und im Bereich des Basis-Schweiß-Werkstücks (9) einander zumindest überwiegend überlappend verlaufen.
Laserschweißvorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mindestens zwei Laserlichtquellen (2, 3), wobei eine der Laserlichtquellen (2) das erste Schweißlichtbündel (4) und eine andere der Laserlichtquellen (3) das zweite Schweißlichtbündel (5) erzeugt.
Laserschweißvorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch genau eine Laserlichtquelle (17) zur Erzeugung der Schweißlichtbündel (4, 5), wobei eine Strahlteilereinrichtung (19) ein zunächst erzeugtes Ausgangs-Laserlichtbündel (18) in die Schweißlichtbündel (4, 5) aufteilt.
Laserschweißvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlteilereinrichtung (19) als teiltransparenter Spiegel ausgeführt ist.
Laserschweißvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der teiltransparente Spiegel gleichzeitig einen gesteuert verlagerbaren Scanspiegel zur Führung eines der Schweißlichtbündel (4, 5) darstellt.
Laserschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Führung der Schweißlichtbündel (4, 5) derart, dass ein Winkel (α) zwischen den Schweißlichtbündeln (4, 5) beim Durchgang durch das Anlage-Schweiß-Werkstück (10) größer ist als 90°.
Laserschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Führung der Schweißlichtbündel (4, 5) derart, dass ein Winkel (β) zwischen den Schweißlichtbündel (4, 5) beim Durchgang durch das Anlage-Schweiß-Werkstück (10) kleiner ist als 90°.
Verfahren zum Verschweißen eines Basis-Schweiß-Werkstücks (9) mit einem Anlage-Schweiß-Werkstück (10) mit einer Laserschweißvorrichtung (1; 16) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit folgenden Schritten: – Bereitstellen des Basis-Schweiß-Werkstücks (9) und des Anlage-Schweiß-Werkstücks (10) auf dem Auflagetisch (8), – Andrücken des Anlage-Schweiß-Werkstücks (10) gegen das Basis-Schweiß-Werkstück (9) mit dem Druckkörper (12, 13), – synchronisiertes Verlagern der Schweißlichtbündel (4, 5) längs der zu erzeugenden Schweißnaht (11), so dass die Schweißlichtbündel (4, 5) im Bereich des Anlage-Schweiß-Werkstücks (10) voneinander zumindest überwiegend getrennt und im Bereich des Basis-Schweiß-Werkstücks (9) einander zumindest überwiegend überlappend verlaufen.