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Technisches Gebiet
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Die
Erfindung bezieht sich auf einen Wärmetauscher, insbesondere
für gasförmige Fluide, beispielsweise Ladeluft
im Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine, nach dem Oberbegriff des
Anspruches 1.
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Stand der Technik
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Aus
der
US 5,194,154 ist
ein Wärmetauscher bekannt, der einen zentralen Wärmetauscherkörper umfasst,
welcher eine im Querschnitt wabenförmige Struktur mit einer
Mehrzahl parallel verlaufender Fluidrohre aufweist, durch die das
zu kühlende Fluid in einer Achsrichtung hindurchströmt.
Zugleich kann in Gegenrichtung ein zweites Fluid eingeleitet werden, welches
in weiteren Kanälen parallel zum ersten Fluid strömt
und die Wärmetauscherfunktion übernimmt.
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Die
Kanäle münden in stirnseitigen Endplatten, die
aus einem porösen Material bestehen und die mit Zufuhr-
bzw. Ableitungsöffnungen für die zwei verschiedenen
Fluide versehen sind. Die Kanäle ragen jedoch nicht in
die porösen Endplatten ein, sondern münden bereits
an der Seitenfläche der Endplatte, wobei die Strömung
durch die Endplatte hindurch auf Grund des porösen Materials
gewährleistet werden soll.
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Von
diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, einen stabilen Wärmetauscher mit geringem Gewicht
zu schaf fen. Zweckmäßigerweise soll der Wärmetauscher
in einfacher Weise herzustellen sein.
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Offenbarung der Erfindung
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen
des Anspruches 1 bzw. 13 gelöst. Die Unteransprüche
geben zweckmäßige Weiterbildungen an.
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Der
erfindungsgemäße Wärmetauscher wird vorzugsweise
für gasförmige Fluide eingesetzt, beispielsweise
als Ladeluftkühler im Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine,
um die durch die Kompression erwärmte Ladeluft zu kühlen.
Grundsätzlich kommt aber auch eine Kühlung flüssiger
Fluide in Betracht. Der Wärmetauscher kann in ein Saugmodul
integriert werden, das in den Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine
eingesetzt wird.
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Der
Wärmetauscher besteht aus einer Mehrzahl parallel verlaufender
und das zu kühlende Fluid aufnehmender Wärmetauscherrohre,
die an mindestens einer Stirnseite an einer Halteplatte befestigt sind.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Halteplatte
als Spritzguss-Kunststoffbauteil ausgebildet ist und dass die Wärmetauscherrohre
in die Halteplatte integriert sind, was insbesondere dadurch erreicht
wird, dass die Wärmetauscherrohre mit dem Material der
Wärmeplatte umspritzt sind.
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Diese
Ausführung weist verschiedene Vorteile auf. Zum einen lässt
sich der Wärmetauscher in einfacher Weise herstellen, indem
die mindestens eine Halteplatte an der Stirnseite der Wärmetauscherrohre
im Spritzguss verfahren erzeugt wird, wobei zugleich eine feste Verbindung
mit den in das Material der Halteplatte einragenden Wärmetauscherrohren
erreicht wird. Die Wärmetauscherrohre sind sicher in der
Halteplatte aufgenommen, so dass keine zusätzlichen Verbindungsmaßnahmen
erforderlich sind.
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Ein
weiterer Vorteil liegt darin, dass sich die Enden der Wärmetauscherrohre
zumindest teilweise bis in die Halteplatte erstrecken, wodurch Strömungskanäle
in der Halteplatte gebildet sind, durch die das Fluid hindurchströmen
kann. Damit ist eine zielgerichtete Zufuhr und Ableitung des Fluids
in den Wärmetauscher gewährleistet. Die Strömungskanäle erstrecken
sich vollständig durch die Dicke der Halteplatte. Hierbei
kommen verschiedene Ausführungen in Betracht, wie die Wärmetauscherrohre
in der Halteplatte aufgenommen sind. Gemäß einer
ersten vorteilhaften Ausführung ist vorgesehen, dass die
Wärmetauscherrohre bündig mit der Außenseite
der Halteplatte abschließen, wodurch gewährleistet
ist, dass das Fluid auch im Bereich der Halteplatte sich innerhalb
der Wärmetauscherrohre befindet. Grundsätzlich
möglich ist es aber auch, dass die stirnseitigen Enden
der Wärmetauscherrohre die Außenseite der Halteplatte überragen.
Des Weiteren ist es möglich, dass die Wärmetauscherrohre
noch innerhalb der Halteplatte enden, wobei in diesem Fall vorzugsweise
das Fluid unmittelbar von den Wandungen in der Halteplatte begrenzt
ist, die Strömungskanäle bilden. Es ist darüber
hinaus möglich, zusätzliche Rohr stücke
in die Halteplatten einzusetzen bzw. mit dem Material der Halteplatte
zu umspritzen, welche mit den Wärmetauscherrohren zu einem
gemeinsamen Strömungskanal zusammengesetzt werden.
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Zweckmäßigerweise
sind an beiden Stirnseiten der Wärmetauscherrohre Halteplatten
angeordnet, in die die Wärmetauscherrohre durch Umspritzen
mit dem Material der Halteplatte integriert sind. Auch hierbei kommen
verschiedene Ausführungen in Betracht, wie die Wärmetauscherrohre
in den beiden Halteplatten enden, nämlich mit stirnseitigem,
bündigem Abschluss an der Außenseite der Halteplatte, durch Überragen
der Außenseite oder innerhalb der Halteplatten. Des Weiteren
ist es auch möglich, dass ein Teil der Wärmetauscherrohre
in einer oder in beiden stirnseitigen Halteplatten bündig
abschließt und ein weiterer Teil die Halteplatten überragt
und/oder innerhalb der Halteplatten endet.
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An
den Halteplatten sind in einer besonderen Ausführungsform
Sammelkästen angeordnet, die mit den Halteplatten nach
außen zur Umgebung dichtend verbunden sind. Diese Sammelkästen
haben einen Anschlussstutzen zur Einleitung oder Ausleitung von
einem Fluid, das durch die Wärmetauscherrohre strömt.
Das Fluid strömt von einem Anschlussstutzen in das Volumen
des Sammelkastens ein und strömt von dort aus durch die
Wärmetauscherrohre in den Sammelkasten an einer Halteplatte
am gegenüberliegenden Ende der Rohre. Von diesem zweiten Sammelkasten
strömt es durch einen Auslassstutzen aus dem Sammel kasten
aus in den Fluidkreislauf zurück. Der Sammelkasten ist
dicht mit der angrenzenden Halteplatte verbunden, so dass kein Fluid
in die Umgebung austreten kann. Besonders geeignet ist ein Sammelkasten
aus Kunststoff, der mit der Halteplatte dicht verschweißt
ist. Ein solcher Sammelkasten kann kostengünstig im Spritzgussverfahren
oder Blasformverfahren hergestellt sein. Als Material eignet sich
insbesondere ein thermoplastischer Kunststoff. Als Alternative zum
Schweißen sind andere geläufige Verbindungen von
Sammelkasten und Halteplatte wie Verschrauben oder Vernieten in
Verbindung mit einer geeigneten Dichtung zwischen Sammelkasten und
Halteplatte ausführbar. Das Fluid wird durch einen angeformten
oder eingesetzten Stutzen in oder aus dem Sammelkasten geleitet.
Der Stutzen kann an einer besonders strömungsgünstigen
Stelle angeordnet sein.
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Gemäß weiterer
vorteilhafter Ausführung sind genau zwei parallel angeordnete
Reihen von Wärmetauscherrohren in einer stirnseitigen Halteplatte
aufgenommen. Diese Ausführung eignet sich insbesondere
für eine einfache Herstellung des Wärmetauschers,
indem Hohlräume in einem Werkzeugunterteil und einem Werkzeugoberteil,
die zu einem gemeinsamen Werkzeug zusammengesetzt werden, mit dem
Kunststoffmaterial der Halteplatten ausgespritzt werden, wobei die
Hohlräume in den Werkzeugteilen so angeordnet sind, so
dass die Werkzeugteile ohne Hinterschneidungen wieder voneinander
entfernt werden können. Man kann auf diese Weise zwei parallele
Reihen von Wärmetauscherrohren in je einer Halteplatte
herstellen, wobei die Anzahl von Wärmetauscherrohren innerhalb
einer Reihe variieren kann. Bevorzugt sind die Wärmetauscherrohre
in den beiden Reihen versetzt zueinander angeordnet, um eine zumindest
annähernd gleichmäßige Materialstärke
der Halteplatten im Bereich jedes Wärmetauscherrohrs zu
erreichen. In den beiden parallelen Reihen können sowohl
eine gleiche Anzahl als auch eine unterschiedliche Anzahl von Wärmetauscherrohren
vorgesehen sein.
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Die
Reihen der Wärmetauscherrohre können in einer
alternativen Ausführungsform in einem Winkel zueinander
angeordnet sein, so dass sich ein unterschiedlicher Abstand zu den
Wärmetauscherrohren der jeweils anderen Reihe ergibt.
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In
einer weiteren Ausführungsform kann der Abstand der Wärmetauscherrohre
zu den Wärmetauscherrohren der jeweils anderen Reihe von
Rohr zu Rohr unterschiedlich sein.
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Genau
zwei parallel zueinander oder zwei benachbart zueinander angeordnete
Reihen von Wärmetauscherrohren, die an beiden Stirnseiten
von einer Halteplatte eingefasst sind, bilden ein Wärmetauschermodul.
Der Wärmetauscher umfasst mindestens ein derartiges Modul,
wobei gemäß bevorzugter Ausführung mindestens
zwei Module pro Wärmetauscher vorgesehen sind, die zusammengesetzt werden.
Die Wärmetauschermodule sind insbesondere miteinander verbunden,
beispielsweise ver schweißt oder verklebt oder mithilfe
mechanischer Befestigungsmittel verbunden. Möglich ist
aber auch, bereits im Spritzgussvorgang eine Verbindung zwischen
zwei Modulen zu schaffen, beispielsweise dergestalt, dass zwei parallele
Halteplatten unterschiedlicher Module mit einem verbindenden Kunststoffabschnitt
versehen werden, welcher ebenfalls im Spritzgussverfahren hergestellt
wird. Dadurch ist es möglich, beispielsweise eine flächige
Verbindung zwischen zwei Halteplatten paralleler Module zu schaffen
oder eine punkt- oder linienförmige Verbindung, wodurch
ein Filmscharnier hergestellt werden kann, so dass zwei zusammenhängende
Module um das Filmscharnier verschwenkt werden können.
Zusätzlich werden die nicht durch die Verbindung dicht
miteinander verbundenen Ränder der Halteplatte dichtend
miteinander verbunden, so dass eine Halteplatte mit mehr als zwei
Reihen von Wärmetauscherrohren als ein Modul hergestellt
werden kann.
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Die
Halteplatten werden in der Kontaktzone zu der angrenzenden Halteplatte
beispielsweise durch Verschweißen oder das Einlegen einer
Dichtung gegeneinander abgedichtet.
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Als
Wärmetauscherrohre kommen Kunststoffrohre in Betracht,
wobei ggf. auch eine Ausführung der Wärmetauscherrohre
aus Aluminium oder Kupfer möglich ist. Vorzugsweise bestehen
sämtliche Wärmetauscherrohre eines Moduls aus
gleichem Material, wobei zweckmäßigerweise auch
verschiedene Module innerhalb eines Wärmetauschers einheitliche
Kunst stoffrohre aufweisen. Grundsätzlich sind aber auch
Mischformen möglich, so dass innerhalb eines Wärmetauschermoduls
verschiedenartige Kunststoffrohre eingesetzt werden oder von Modul
zu Modul, die jeweils für sich genommen einheitliche Wärmetauscherrohre
aufweisen, verschiedenartige Wärmetauscherrohre verwendet
werden.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren werden
ein Werkzeugunterteil und ein Werkzeugoberteil zusammengesetzt,
wobei in das Werkzeugunterteil und in das Werkzeugoberteil jeweils
Hohlräume für die Halteplatte und zur Aufnahme
der Enden der Wärmetauscherrohre eingebracht sind. Diese
Enden werden mittels Haltevorrichtungen in einer gewünschten
Position innerhalb der Hohlräume gehalten. Daraufhin wird
in die Hohlräume zur Bildung der Halteplatte Kunststoffmaterial
eingespritzt. Nach Beendigung des Spritzvorgangs werden Werkzeugunterteil
und Werkzeugoberteil entfernt, was problemlos durchgeführt
werden kann, da bei zwei parallelen Reihen von Hohlräumen
zur Aufnahme der Wärmetauscherrohre keine Hinterschneidungen
gebildet sind.
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Die
Haltevorrichtungen, mittels denen die Wärmetauscherrohre
in der gewünschten Position in den Hohlräumen
gehalten werden, sind beispielsweise als Fixierstifte ausgeführt,
die in die Wärmetauscherrohre eingeführt sind
und auf diese Weise die Wärmetauscherrohre in der gewünschten
Position fixieren. Nach Beendigung des Spritzvorgangs können
die Fixierstifte entnommen werden.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Weitere
Vorteile und zweckmäßige Ausführungen
sind den weiteren Ansprüchen, der Figurenbeschreibung und
den Zeichnungen zu entnehmen. Es zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf ein Wärmetauschermodul während
des Herstellungsprozesses mit einer stirnseitigen Halteplatte zur
Aufnahme der Wärmetauscherrohre, wobei sich die Halteplatte
zwischen einem Werkzeugoberteil und einem Werkzeugunterteil befindet,
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2 einen
Schnitt durch das Werkzeug einschließlich Halteplatte gemäß Schnittlinie
II-II aus 1,
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3a ein
Wärmetauschermodul, bestehend aus zwei parallelen Reihen
von Wärmetauscherrohren mit jeweils vier Rohren pro Reihe,
die zueinander versetzt angeordnet sind,
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3b ein
Wärmetauschermodul nach 3a mit
seitlich angeordneten Sammelkästen mit je einem Anschlussstutzen,
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4 ein
Wärmetauscher, bestehend aus vier übereinander
gestapelten Wärmetauschermodulen mit jeweils acht Wärmetauscherrohren,
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5 ein
Wärmetauscher mit drei Modulen in einer weiteren Ausführung,
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6 ein
Wärmetauscher mit zwei Modulen mit jeweils 12 Wärmetauscherrohren
pro Reihe,
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7 ein
Wärmetauschermodul mit zwei Reihen von Wärmetauscherrohren
mit einer unterschiedlichen Anzahl von Rohren,
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8 ein
Wärmetauscher mit zwei Modulen mit jeweils 16 Rohren pro
Reihe,
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9 und 10 weitere
Wärmetauscher in unterschiedlicher Konfiguration mit auf
verschiedene Weise zusammengesetzten Wärmetauschermodulen,
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11 ein
weiterer Wärmetauscher, der an zwei unterschiedlichen Seiten
von Kühlluft angeströmt wird,
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12 bis 14 ein
weiterer Wärmetauscher, bei dem drei Wärmetauschermodule über
ein Filmscharnier miteinander gekoppelt sind, dargestellt in verschiedenen
Positionen,
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15 und 16 ein
Wärmetauschermodul mit unterschiedlichem Abstand der Wärmetauscherrohre
der zwei Reihen zueinander. In den Figuren sind gleiche Bauteile
mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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Ausführungsformen der Erfindung
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Die 1 und 2 zeigen
ein Werkzeug 1, bestehend aus einem Werkzeugoberteil 2 und
einem Werkzeugunterteil 3, zur Herstellung einer Kunststoff-Halteplatte 5,
in der Wärmetauscherrohre 6 aufgenommen sind,
wobei an jeder Stirnseite der Wärmetauscherrohre 6 jeweils
eine Halteplatte 5 angeordnet ist und die Wärmetauscherrohre 6 gemeinsam mit
beiden stirnseitigen Halteplatten 5 jeweils ein Wärmetauschermodul
bilden. Das Wärmetauschermodul ist Bestandteil eines Wärmetauschers,
der insbesondere zur Kühlung gasförmiger Fluide,
vorzugsweise von Ladeluft im Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine
eingesetzt wird.
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Die
Halteplatte 5 ist als Kunststoff-Spritzgussteil ausgeführt.
Zur Herstellung werden das Werkzeugoberteil 2 und das Werkzeugunterteil 3 des Werkzeugs 1 zusammengesetzt,
wobei in das Werkzeugoberteil und in das Werkzeugunterteil jeweils Hohlräume
eingebracht sind, die zusammengesetzt die Kontur der Halteplatte 5 ergeben.
In die Hohlräume sind die Enden der Wärmetauscherrohre 6 eingesetzt,
die von dem Kunststoffmaterial der Halteplatten umspritzt und dadurch
in der Halteplatte fest verankert werden. Die Trennebene zwischen
Werkzeugunterteil 3 und Werkzeugoberteil 2 ist
mit der gestrichelten Linie 4 dargestellt.
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Um
während des Kunststoffspritzgießens die Wärmetauscherrohre 6 in
der gewünschten Position zu fixieren, ist, wie 2 zu
entnehmen, eine Haltevorrichtung 7 angeordnet, die eine
Stützplatte 8 an einer Stirnseite des Werkzeugs 1 sowie
mehrere mit der Stützplatte 8 verbundene Fixierstifte 9 umfasst, welche
jeweils in die stirnseitigen Enden der Wärmetauscherrohre 6 eingeführt
sind, wodurch die Wärmetauscherrohre in der gewünschten
Lage fixiert werden. Die Wärmetauscherrohre 6 schließen,
wie 2 zweiter zu entnehmen ist, bündig mit
der Außenseite der Halteplatte 5 ab. Nach Beendigung
des Spritzgießvorganges werden die Fixierstifte 9 aus den
stirnseitigen Enden der Wärmetauscherrohre 6 entfernt,
ebenso können Werkzeugunterteil 3 und Werkzeugoberteil 2 entfernt
werden, woraufhin das Wärmetauschermodul fertig gestellt
ist.
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In 3a ist
ein erstes Ausführungsbeispiel für ein Wärmetauschermodul 10 in
verschiedenen Ansichten dargestellt. Das Wärmetauschermodul 10 besteht
aus zwei parallelen Lagen von Wärmetauscherrohren 6,
wobei in jeder Lage jeweils vier Wärmetauscherrohre in
einer Reihe angeordnet sind. Die Wärmetauscherrohre 6 sind
von Lage zu Lage versetzt zueinander positioniert. An jeder Stirnseite
sind Halteplatten 5 vorgesehen, in denen die stirnseitigen Enden
der Wärmetauscherrohre 6 bündig abschließend
aufgenommen sind.
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3b zeigt
das Ausführungsbeispiel nach 3a mit
seitlich an dem Wärmetauschermodul 10 angeordneten
Sammelkästen 16, 18 mit je einem Anschlussstutzen 17, 19 zum
Ein- bzw. Ausströmen des Fluides in die Sammelkästen 16, 18.
Die Sammelkästen 16, 18 sind mit dem
Wärmetauschermodul 10 an der Außenseite
dicht verbunden. Das Fluid strömt von einem Anschlussstutzen 17 in
einen Sammelkasten 16 ein, strömt durch die Rohre 6 in
den gegenüberliegenden Sammelkasten 18, von wo
aus es durch den Auslassstutzen 19 den Sammelkasten 18 wieder
verlässt.
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Im
Ausführungsbeispiel gemäß 4 sind mehrere
Wärmetauschermodule 10 zu einem Wärmetauscher 11 zusammengesetzt.
In 4 sind insgesamt vier einzelne Wärmetauschermodule 10 übereinanderliegend
gesta pelt, wobei jedes Wärmetauschermodul 10 zwei übereinanderliegende,
parallele Reihen von Wärmetauscherrohren 6 mit
je vier Rohren aufweist. Die Wärmetauschermodule 10 sind so
zusammengefügt, dass die Halteplatten 5 mit ihrer Längsseite
aufeinanderliegen. Zweckmäßigerweise werden die
Halteplatten 5 miteinander verbunden, beispielsweise durch
Schweißen, Kleben, über mechanische Befestigungsmittel
oder stoffschlüssig durch Anspritzen eines verbindenden
Abschnittes aus Kunststoff.
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Im
Ausführungsbeispiel gemäß 5 sind drei
Wärmetauschermodule 10 übereinanderliegend angeordnet,
wobei jedes Wärmetauschermodul zwei Reihen von Wärmetauscherrohren 6 mit
jeweils acht in einer Reihe liegenden Rohren aufweist.
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Im
Ausführungsbeispiel gemäß 6 sind zwei übereinanderliegende
Wärmetauschermodule 10 zu einem Wärmetauscher 11 zusammengefasst, wobei
jedes Wärmetauschermodul 10 zwei Reihen mit jeweils
zwölf Wärmetauscherrohren 6 aufweist.
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In 7 ist
ein einzelnes Wärmetauschermodul 10 mit einer
Halteplatte 5 und Wärmetauscherrohren 6 dargestellt,
wobei die beiden Lagen mit den Wärmetauscherrohren eine
unterschiedliche Anzahl von Rohren aufweisen. Die Halteplatte 5 besitzt
einen trapezförmigen Querschnitt. Im Ausführungsbeispiel
ist vorgesehen, dass die erste Reihe mit drei Wärmetau scherrohren
und die zweite Reihe mit zwei Wärmetauscherrohren versehen
sind.
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Im
Ausführungsbeispiel gemäß 8 sind zwei
Wärmetauschermodule 10 übereinanderliegend angeordnet,
wobei pro Wärmetauschermodul 10 zwei Reihen von
Wärmetauscherrohren 6 mit jeweils 16 Rohren angeordnet
sind.
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In
den Ausführungsbeispielen gemäß den 9 und 10 sind
unterschiedlich konfigurierte Wärmetauschermodule 10 zu
je einem Wärmetauscher 11 zusammengesetzt. Gemäß 9 besitzt der
Wärmetauscher 11 eine U-förmige Gestalt,
wobei der verbindende Teil aus zwei übereinanderliegenden
Wärmetauschermodulen 10 mit zwei Reihen mit jeweils
16 Wärmetauscherrohren und die beiden Schenkel von übereinander
gestapelten Wärmtauschermodulen mit Reihen von jeweils
vier Wärmetauscherrohren gebildet ist.
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In 10 besitzt
der Wärmetauscher 11 die Form eines Doppelwinkels,
wobei die beiden Schenkel des Winkels von übereinanderliegenden
Wärmetauschermodulen 10 mit zwölf bzw.
16 Rohren pro Reihe und der verbindende Abschnitt von übereinander
gestapelten Wärmetauschermodulen mit jeweils vier Rohren
pro Reihe gebildet sind.
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Im
Ausführungsbeispiel gemäß 11 ist der
Wärmetauscher 11 winkelförmig ausgebildet,
wobei die beiden Schenkel von jeweils übereinander gestapelten,
einzelnen Wärmetauschermodulen 10 mit einer unterschiedli chen
Anzahl von Wärmetauscherrohren 6 gebildet sind.
Der eine Schenkel besitzt 16 Rohre pro Reihe, der zweite Schenkel
vier Rohre pro Reihe. Der Wärmetauscher 11 ist
an einem Bauteil 12 eines Saugrohrmoduls in einer Brennkraftmaschine
gehalten und wird von dem mit Pfeilrichtung 13 symbolisierten
Fahrtwind angeströmt, der die Wärmetauschermodule
mit insgesamt 16 Rohren pro Reihe anströmt. Des Weiteren
ist ein zusätzliches Gebläse vorgesehen, welches
den zweiten Winkel des Wärmetauschers 11 gemäß Pfeilrichtung 14 anströmt,
wobei die Anströmung durch das Gebläse in einem
90°-Winkel zum Fahrtwind gemäß Pfeilrichtung 13 liegt.
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Im
Ausführungsbeispiel gemäß den 12 bis 14 ist
das Wärmetauschermodul 11 aus drei einzelnen,
zusammenhängenden Wärmetauschermodulen 10 mit
jeweils vier Wärmetauscherrohren 6 pro Reihe gebildet.
Die einzelnen Module 10 hängen über jeweils
ein Filmscharnier 15 miteinander zusammen, welches, wie
in 13 dargestellt, eine Schwenkbewegung der einzelnen
Module zueinander erlaubt, so dass die Module aus der in einer Reihe
liegenden Position, wie in 12 dargestellt,
in eine übereinanderliegende Position gebracht werden können
(14). Das Filmscharnier 15 besteht aus Kunststoff
und wird während des Spritzgussverfahrens als verbindender
Abschnitt angespritzt. Zweckmäßigerweise werden
die Halteplatten 5 an Seiten, die nicht mit einem angespritzten
Scharnier versehen sind, miteinander verbunden, beispielsweise durch Schweißen,
Kleben, über mechanische Befestigungsmittel.
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In
dieser Bauform ist es leicht möglich, die Halteplatten 5 mit
den in zwei Reihen aufgenommenen Wärmetauscherrohren 6 und
den Scharnieren 15 in einem Werkzeug herzustellen und anschließend
durch das Schwenken der Module 10 in den Scharnieren 15 ein
mehr als zweireihiges Wärmetauschermodul 11 zu
schaffen.
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Grundsätzlich
ist es auch möglich, das Scharnier 15 als separates
Bauteil auszuführen, über das die einzelnen Module
schwenkbar aneinandergekoppelt sind.
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In
den Ausführungsbeispielen gemäß 15 und 16 sind
die Abstände der Wärmetauscherrohre 6 benachbarter
Reihen unterschiedlich über die Länge der Halteplatte 5.
Eine Entformung des Wärmetauschermoduls 10 ist
analog der anderen Ausführungsformen möglich.
Mit einer Kombination von mehreren Modulen 10 der Ausführungsform nach 15 ist
eine Bogengeometrie eines Wärmetauschers 11 möglich
und einfach herzustellen.
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Bei
einer Ausführung des Wärmetauschermoduls 10 nach 16 wird
das beschriebene Herstellverfahren beibehalten. Durch die freie
Wahl der Abstände der Wärmetauscherrohre 6 aus
zwei benachbarten Reihen zueinander ist das Wärmetauschermodul 10 und
ein aus mehreren Wärmetauschermodulen 10 bestehender
Wärmetauscher 11 leicht an Bauraumgegebenheiten
oder besondere Strömungszustände des um die Wärmetauscherrohre 6 außen
vorbeiströmenden Fluides anzupassen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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