DE102009039996A1

DE102009039996A1 - Zweiteilige Pumpennabe für hybriden Drehmomentwandler

Info

Publication number: DE102009039996A1
Application number: DE102009039996A
Authority: DE
Inventors: Gregory Wooster Heeke; Eugen Kombowski
Original assignee: LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG; LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2008-09-22
Filing date: 2009-09-03
Publication date: 2010-03-25
Also published as: US20100072014A1

Abstract

Pumpennabenanordnung, die Folgendes aufweist: einen ersten Bereich, der mit einem Rotor eines Elektromotors verbunden ist; einen zweiten Bereich, der mit einem Pumpenrad eines Drehmomentwandlers verbunden ist; und einen Radialwellendichtring, um den ersten und/oder den zweiten Bereich der Pumpennabenanordnung gegenüber einem Gehäuse des Drehmomentwandlers abzudichten. Die Anordnung kann weiterhin Folgendes aufweisen: eine dynamische Dichtung, eine hydraulische Kammer, die mindestens teilweise von dem Radialwellendichtring und der dynamischen Dichtung eingeschlossen ist, und einen Hydraulikkanal in fluidischer Verbindung mit der Kammer. In einigen Ausführungsformen der Erfindung dient der hydraulische Kanal zum Verringern des Drucks in der Kammer durch Liefern eines Abströmpfads für das Fluid in der Kammer.

Description

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf eine Pumpennabe und genauer auf eine zweiteilige Pumpennabe für einen hybriden Drehmomentwandler.
Pumpennaben für Drehmomentwandler sind dazu eingerichtet einen Drehmomentwandler gegenüber einem Getriebe hydraulisch abzudichten, und um eine Getriebepumpe mit Druck zu beaufschlagen, die Druck erzeugt um die Kupplungen in dem Getriebe in Eingriff zu bringen. Leider sind Pumpennaben allgemein dauerhaft an dem Gehäuse des Drehmomentwandlers befestigt und beinhalten Radialwellendichtringe für Niederdruck, um den Drehmomentwandler gegenüber dem Getriebe abzudichten. In herkömmlichen Anwendungen in Antriebssträngen von Kraftfahrzeugen muss sich das Gehäuse drehen um die Getriebepumpe anzutreiben.
Beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung weisen eine Pumpennabenanordnung auf, welche einen ersten Bereich aufweist, der mit dem Rotor eines Elektromotors verbunden ist, einen zweiten Bereich, der mit einem Pumpenrad eines Drehmomentwandlers verbunden ist, und einen Radialwellendichtring, um den ersten und/oder den zweiten Bereich der Pumpennabenanordnung gegenüber dem Gehäuse des Drehmomentwandlers hydraulisch abzudichten. Die Anordnung kann weiterhin eine dynamische Dichtung aufweisen, eine hydraulische Kammer, die zumindest teilweise von dem Radialwellendichtring und der dynamischen Dichtung eingeschlossen ist, und einen hydraulischen Kanal, der sich in fluidischer Verbindung mit der Kammer befindet. In einigen beispielhaften Ausführungsformen der Erfindung ist der hydraulische Kanal dazu eingerichtet, den Druck in der Kammer dadurch zu verringern, dass ein Abströmpfad für das Fluid in der Kammer zur Verfügung gestellt wird.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung enthält der erste und der zweite Bereich jeweils überlappende Abschnitte, die mindestens einen Bereich des hydraulischen Kanals bilden. Die Anordnung kann weiterhin eine Hülse enthalten, die in den ersten oder den zweiten Bereich der Pumpennabe installiert ist und die mindestens einen Teil des hydraulischen Kanals bildet. Der erste und der zweite Bereich der Propellernabe können jeweils radial versetzte Löcher aufweisen, die sich in fluidischer Verbindung befinden.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung ist eine Kupplung im Drehmomentpfad zwischen dem zweiten Bereich und dem Gehäuse untergebracht. In einigen Ausführungsformen der Erfindung ist der erste Bereich auch zum radialen Positionieren des Rotors mit Bezug auf ein Getriebe eingerichtet. Der erste Bereich kann radial durch ein im Getriebe angeordnetes Lager oder durch eine im Getriebe angeordnete Buchse positioniert sein. Auch ein Stator des Elektromotors kann in dem Getriebe angeordnet sein.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung weisen einen Drehmomentwandler auf, der eine Pumpennabe aufweist, die sich antriebswirksam im Eingriff mit einem Elektromotor befindet, und ein Gehäuse, das drehfest mit der Pumpennabe verbunden werden kann, und von dieser abgekoppelt werden kann. In einigen Ausführungsformen der Erfindung weist der Drehmomentwandler eine hydraulische Dichtungsanordnung zwischen dem Gehäuse und der Nabe und eine Dichtung für eine drehende Welle auf, um einen ersten Bereich der Dichtungsanordnung zu bilden. Der Drehmomentwandler kann weiterhin eine dynamische Dichtung aufweisen um einen zweiten Bereich der Dichtungsanordnung zu bilden.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung weist der Drehmomentwandler weiterhin eine Getriebenabe auf, die an einem Elektromotor befestigt ist, und radial von einem in dem Getriebe angebrachten Lager oder von einer in dem Getriebe angebrachten Buchse positioniert wird. Die Pumpennabe und die Getriebenabe können sich antriebswirksam in Eingriff befinden.
Eine Ausführungsform eines Verfahrens gemäss der Erfindung weist das Einbauen eines Stators eines elektrischen Motors in einem Getriebe auf, das Befestigen einer ersten Pumpennabe an einem Rotor des elektrischen Motors und das Einbauen des Rotors in dem Stator und das radiale Positionieren der Nabe in dem Getriebe auf. Das Verfahren kann auch das Befestigen einer zweiten Pumpennabe an dem Drehmomentwandler und das Verbinden der ersten und der zweiten Pumpennabe aufweisen, so dass diese sich antriebswirksam in Eingriff befinden.
Zum besseren Verständnis dieser und anderer Ausführungsformen, von Merkmalen und Vorzügen der Erfindung wird auf die Zeichnungen und auf die beigefügte Beschreibung Bezug genommen, in worin Ausführungsformen der Erfindung dargestellt und beschrieben sind.
Die Art und Betriebsweise von Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird nun genauer in der folgenden ausführlichen Beschreibung der Erfindung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungsfiguren erläutert; darin zeigt:
1 eine obere Halbschnittansicht eines Drehmomentwandlers gemäss einer ersten Ausführungsform der Erfindung im in das Getriebe eingebauten Zustand;
2 eine Ausschnittansicht des in 1 eingekreisten Bereichs 2; und
3 eine obere Halbschnittansicht eines Drehmomentwandlers gemäss einer zweiten Ausführungsform der Erfindung im in das Getriebe eingebauten Zustand.
Eingangs ist festzuhalten, dass gleiche Bezugszahlen in verschiedenen Zeichnungsansichten gleiche oder funktional ähnliche elementare Bestandteile der Erfindung bezeichnen. Obgleich die vorliegende Erfindung in Bezug auf derzeit bevorzugte Ausführungsformen beschrieben wird, ist festzuhalten, dass die beanspruchte Erfindung nicht auf die offengelegten Ausführungsformen beschränkt ist. Weiterhin ist festzuhalten, dass die vorliegende Erfindung nicht auf eine bestimmte beschriebene Methodik, Werkstoffe und Modifikationen beschränkt ist und als solche natürlich variiert werden kann. Es ist ebenso festzuhalten, dass die hier verwendeten Bezeichnungen nur der Beschreibung bestimmter Ausführungsformen dienen und den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung nicht einschränken, der nur durch die beigefügten Patentansprüche begrenzt ist.
Falls nicht anders bestimmt, dann haben alle technischen und wissenschaftlichen Ausdrücke, die hier verwendet werden die gleiche Bedeutung wie sie allgemein von Fachleuten im Bereich der Technik wo die Erfindung angesiedelt ist verstanden wird. Obgleich beliebige Verfahren, Vorrichtungen oder Werkstoffe, die ähnlich oder gleichwertig zu den Beschriebenen sind, beim Ausführen oder Ausprobieren der Erfindung verwendet werden können, werden nun bevorzugte Verfahren, Vorrichtungen und Werkstoffe beschrieben.
1 ist eine obere Halbschnittansicht eines Drehmomentwandlers gemäss einer ersten Ausführungsform der Erfindung, im in ein Getriebe eigebauten Zustand. Die folgende Beschreibung ist mit Bezug auf 1 zu sehen. Der Drehmomentwandler 10 enthält ein Gehäuse 12, welches mit der Motorkurbelwelle 14 durch eine Dämpferanordnung 16 und eine Flexplatte 18 verbunden ist. Der Federhalter 20 der Dämpferanordnung 16 ist mit dem Gehäuse 12 durch die Schweissnaht 22 verbunden. Der Flansch 24 der Anordnung 16, ist mit der Flexplatte 18 durch den Bolzen 26 und die Mutter 28 verschraubt. Die Feder 30 befindet sich im antriebswerksamen Eingriff mit dem Halter 20 und dem Flansch 24. Der Drehmomentwandler 10 ist mit einem Getriebe (teilweise gezeigt) verbunden, welches in einem Fahrzeug (nicht gezeigt) wie im Folgenden beschrieben untergebracht ist.
Der Wandler 10 weist eine Pumpennabenanordnung 32 auf. Die Anordnung 32 weist einen Bereich 34 auf, der mit dem Rotor 36 des Elektromotors 38 verbunden ist. Der Bereich 40 der Anordnung 32 ist mit dem Pumpenrad 42 des Drehmomentwandlers 10 z. B. durch einen Niet 44 verbunden. Der Radialwellendichtring 46 dichtet den Bereich 40 hydraulisch gegenüber dem Gehäuse 12 des Drehmomentwandlers 10 ab. Radialwellendichtringe weisen üblicherweise eine federbelastete Dichtlippe mit einer luftseitigen Abwinklung und einer ölseitigen Abwinklung auf, die einen Berührungspunkt auf der Welle erzeugen. Eine Ausführungsform eines Radialwellendichtrings ist in 4 gezeigt und in Spalte 3, Zeilen 1–7, des U.S. Patents 5,980,208 , erteilt an Szuba am 9. November 1999 beschrieben, welches hiermit vollumfänglich einbezogen wird.
Der Radialwellendichtring 46 wird verwendet um das Gehäuse 12 gegenüber dem Bereich 40 abzudichten, insbesondere während eine Relativdrehung zwischen den Bauteilen erfolgt. Zum Beispiel, wenn die Motorkurbelwelle 14 und das Gehäuse 12 stationär sind, erhält der Radialwellendichtring 46 eine hydraulische Abdichtung aufrecht, wenn der Bereich 40 von dem Rotor 36 gedreht wird.
2 ist eine Teilansicht des eingekreisten Bereichs in 1. Die nun folgende Beschreibung erfolgt mit Bezug auf die 1 und 2. Die Anordnung 32 weist eine dynamische Dichtung 48 auf. Die Dichtung 48 weist beispielsweise Dichtungen 50 und 52 und einen Kolben 54 auf. Die Dichtungen 50 und 52 können beispielsweise Teflon Dichtungen sein. Die hydraulische Kammer 56 ist teilweise von dem Radialwellendichtring 46 und der dynamischen Dichtung 48 eingeschlossen. Der hydraulische Kanal 58 befindet sich in fluidischer Verbindung mit der Kammer 56.
Es ist wünschenswert eine fluiddichte Abdichtung zwischen dem Gehäuse 12 und der Nabe 34 aufrechtzuerhalten. Das Gehäuse 12 enthält Hydraulikflüssigkeit zum Betreiben des Wandlers 10 und des Getriebes. Falls die Abdichtung nicht fluiddicht ist, kann es erforderlich sein, Hydraulikflüssigkeit zu ersetzen, welche durch die Dichtung getreten ist, um den korrekten Betrieb des Wandlers 10 und des Getriebes sicherzustellen. Obgleich der Wandler 10 in einem glockenförmigen Getriebegehäuse untergebracht ist (teilweise gezeigt), ist das glockenförmige Getriebegehäuse allgemein nicht gegenüber dem Motor (nicht gezeigt) abgedichtet. Daher kann eine Leckage an der Verbindung zwischen Gehäuse 12 und Nabe 34 in dem Gebiet um das glockenförmige Gehäuse und in den angrenzenden Bereichen, z. B. auf Flächen unter dem Gehäuse eine Verunreinigung mit hydraulischem Fluid erzeugen. Der Radialwellendichtring 46 stellt in vorteilhafter Weise eine Flüssigkeitsabdichtung zwischen dem Gehäuse 12 und der Nabe 34 zur Verfügung.
Obgleich der Radialwellendichtring 46 eine hydraulische Dichtung bildet, kann die Dichtung beeinträchtigt werden, wenn der erhöhte hydraulische Druck in dem Wandler 10 auf die Dichtung 46 einwirkt. Die dynamische Dichtung 48 ist dazu eingerichtet mit den höheren Drücken zu arbeiten, die mit dem Betrieb des Wandlers 10 einhergehen, und kann im Wesentlichen den hydraulischen Druck während des Betriebs des Wandlers 10 aufnehmen, aber die dynamische Dichtung 48 ist keine absolute Dichtung und ermöglicht eine geringe Leckströmung von Hydraulikflüssigkeit in die Kammer 56. Wenn sich die Flüssigkeit ansammeln kann, dann kann die Flüssigkeit in der Kammer 56 Druck in der Kammer 56 aufbauen, und den Radialwellendichtring 46 beeinträchtigen, der nicht zum Betrieb mit den höheren Drücken ausgelegt ist, die mit dem Betrieb des Wandlers 10 einhergehen. In vorteilhafter Weise dient der hydraulische Kanal 58 zum Verringern des Drucks in der Kammer 56 durch Liefern eines Abströmpfads für das Fluid (nicht gezeigt) in der Kammer 56. Der Kanal 58 kann sich z. B. in fluidischer Verbindung mit einem Getriebesumpf (nicht gezeigt) befinden.
Die Hülse 60 wird z. B. in den Bereich 34 mit Presspassung eingebaut. In einem Ausführungsbeispiel (nicht gezeigt) wird die Hülse 60 in den Bereich 40 eingebaut. Die Hülse 60 bildet einen Bereich des Hydraulikkanals 58. Der Bereich 34 und der Bereich 40 enthalten jeweils radial versetzte Bohrungen 62 und 64. Die Löcher 62 und 64 befinden sich in fluidischer Verbindung. Die fluidische Verbindung kann direkt sein, falls die Bohrungen mindestens teilweise radial ausgerichtet sind, oder indirekt über einen Verbindungskanal (nicht gezeigt) ausgerichtet sind.
Die Kupplung 66 ist in einem Drehmomentpfad zwischen dem Bereich 40 und dem Gehäuse 12 untergebracht. Der Bereich 40 enthält einen äusseren Träger 68, der sich in Eingriff mit Kupplungsscheiben 70 befindet. Das Gehäuse 12 weist einen inneren Träger 72 auf, der sich in Eingriff mit den Reibscheiben 74 befindet. Der hydraulische Druck, der auf einen Kolben 76 durch den Kanal 78 wirkt bringt den Bereich 40 und das Gehäuse antriebswirksam in Eingriff, und entkoppelt diese auch wieder.
In einer Ausführungsform dient der Bereich 34 zum radialen Positionieren des Rotors 36 mit Bezug auf das Getriebe 82 wie oben beschrieben. Der Bereich 34 ist mit dem Rotor 36 verbunden und weist eine Lagerfläche 80 auf. Die Lagerfläche 80 ist in ein Lager 84 eingebaut. Der Bereich 34 wird radial durch das Lager 84 positioniert, welches sich in dem Getriebe 82 befindet. Daher wird der Rotor 36 radial mit Bezug auf das Getriebe 82 durch das Lager 84 und den Bereich 34 positioniert. Der Stator 86 des Elektromotors 38 befindet sich in dem Getriebe 82.
3 ist eine obere Halbquerschnittsansicht des Drehmomentwandlers gemäss einer zweiten Ausführungsform der Erfindung im in ein Getriebe eingebauten Zustand. Die folgende Beschreibung ist mit Bezug auf 3 zu sehen. Der Drehmomentwandler 210 weist ein Gehäuse 212 auf, welches mit einer Getriebekurbelwelle (nicht gezeigt) verbunden ist. Der Drehmomentwandler 210 ist mit einem Getriebe (teilweise gezeigt) verbunden, welches in einem Kraftfahrzeug (nicht gezeigt) wie im Folgenden beschrieben untergebracht ist.
Der Wandler 210 weist eine Pumpennabenanordnung 232 auf. Die Anordnung 232 weist einen Bereich 234 auf, der mit einem Rotor (nicht gezeigt) für einen Elektromotor (nicht gezeigt) verbunden ist. Der Bereich 240 der Anordnung 232 ist z. B. mit einem Pumpenrad 242 des Drehmomentwandlers 210 verschweisst. Der Radialwellendichtring 246 dichtet den Bereich 234 hydraulisch gegenüber dem Gehäuse 212 des Drehmomentwandlers 210 ab. Der Radialwellendichtring 246 wird verwendet um eine Relativdrehung zwischen dem Gehäuse 212 und dem Bereich 234 zu ermöglichen. Zum Beispiel, wenn die Motorkurbelwelle (nicht gezeigt) und das Gehäuse stillstehen, dann stellt der Radialwellendichtring 246 eine hydraulische Abdichtung zur Verfügung, falls der Bereich 234 von dem Rotor gedreht wird (nicht gezeigt).
Die Anordnung 232 weist eine dynamische Dichtung 248 auf. Die Dichtung 248 kann z. B. eine Teflon Dichtung sein. Die hydraulische Kammer 256 wird teilweise von dem Radialwellendichtring 246 und der dynamischen Dichtung 248 eingeschlossen. Der hydraulische Kanal 258 befindet sich in fluidischer Verbindung mit der Kammer 256.
Es ist wünschenswert eine flüssigkeitsdichte Abdichtung zwischen dem Gehäuse 212 und der Nabe 234 aufrechtzuerhalten. Das Gehäuse 212 enthält Hydraulikflüssigkeit zum Betreiben eines Wandlers 210 und des Getriebes. Wenn die Abdichtung nicht flüssigkeitsdicht ist, dann kann es erforderlich sein, dass Hydraulikflüssigkeit, welche durch die Dichtung geleckt ist, zu ersetzen, um den korrekten Betrieb des Wandlers 210 und des Getriebes sicherzustellen. Obgleich der Wandler 210 in einem glockenförmigen Getriebegehäuse (teilweise gezeigt) angeordnet ist, ist das glockenförmige Gehäuse allgemeinhin nicht gegenüber dem Motor (nicht gezeigt) abgedichtet. Daher kann eine Leckage am Stoss zwischen dem Gehäuse 212 und der Nabe 234 eine Verunreinigung mit hydraulischen Fluid in dem Bereich nahe dem glockenförmigen Gehäuse und in benachbarten Bereichen hervorrufen, z. B. auf Oberflächen unter dem Gehäuse. Der Radialwellendichtring 246 erzeugt in vorteilhafter Weise eine flüssigkeitsdichte Abdichtung zwischen dem Gehäuse 212 und der Nabe 234.
Obgleich der Radialwellendichtring 246 eine hydraulische Abdichtung bildet, kann die Abdichtung beeinträchtigt werden, wenn erhöhter hydraulischer Druck in dem Wandler 210 auf die Dichtung 246 wirkt. Die dynamische Dichtung 248 ist für den Betrieb bei höheren Drücken, die mit dem Betrieb des Wandlers 210 einhergehen, ausgelegt und kann im Wesentlichen den hydraulischen Druck während des Betriebs des Wandlers 210 einschliessen, aber die dynamische Dichtung 248 ist keine absolute Dichtung, und ermöglicht die Leckage von etwas Hydraulikflüssigkeit in die Kammer 256. Wenn sich Fluid ansammeln kann, dann kann Fluid in der Kammer 256 Hydraulikdruck in der Kammer 256 aufbauen, und den Radialwellendichtring beeinträchtigen, der nicht zum Betrieb bei höheren Drücken ausgelegt ist, die mit dem Betrieb des Wandlers 210 einhergehen. In vorteilhafter Weise senkt der hydraulische Kanal 258 den Druck in der Kammer 256, dadurch dass er einen Abströmpfad für Fluid (nicht gezeigt) in der Kammer 256 zur Verfügung stellt. Der Kanal 258 kann sich beispielsweise in fluidischer Verbindung mit einem Sumpf (nicht gezeigt) des Getriebes befinden.
Der Bereich 234 und der Bereich 240 enthält jeweils einen überlappenden Abschnitt 259 und 261, d. h. die Abschnitte 259 und 261 überlappen axial, so dass der Abschnitt 259 sich radial ausserhalb des Abschnitts 261 befindet. In einer beispielhaften Ausführungsform (nicht gezeigt) befindet sich der Abschnitt 259 radial innerhalb des Abschnitts 261. Die überlappenden Abschnitte 259 und 261 bilden beispielsweise an der Keilwellenverbindung 263 einen Bereich des Hydraulikkanals 258. Das heisst, die Keilwellenverbindung 263 weist genügend Freigängigkeit auf, um die Strömung von Hydraulikfluid von der Kammer 256 durch die Keilwellenverbindung zu ermöglichen.
Die Kupplung 266 ist in einem Drehmomentpfad zwischen dem Bereich 240 und dem Gehäuse 212 untergebracht. Das Pumpenrad 242 ist z. B. mit der Stützscheibe 267 durch den Bolzen 269 verbunden. Das Gehäuse 212 ist mit dem inneren Träger 272 durch den Dämpfer 273 verbunden. Der innere Träger 272 befindet sich mit der Reibplatte 274 im Eingriff. Hydraulikdruck, welcher auf den Kolben 276 durch den Kanal 278 wirkt, bringt den Bereich 240 und das Gehäuse 212 antriebswirksam in Eingriff und entkoppelte diese auch wieder.
Der Bereich 234 dient zur radialen Positionierung des Rotors (nicht gezeigt) mit Bezug auf das Getriebe 282, wie im Folgenden gezeigt wird. Der Bereich 234 ist mit dem Rotor (nicht gezeigt) verbunden und weist die Lagerfläche 280 auf. Die Fläche 280 ist an der Buchse 284 angebracht. Der erste Bereich 234 ist radial durch die in dem Getriebe 282 angeordnete Buchse 284 positioniert. Daher ist der Rotor (nicht gezeigt) radial mit Bezug auf das Getriebe 282 durch die Buchse 284 und durch den Bereich 234 positioniert. Ein Stator (nicht gezeigt) des Elektromotors ist in dem Getriebe 282 angeordnet.
Die nun folgende Beschreibung ist mit Bezug auf die 1 bis 3 zu sehen. Der Drehmomentwandler 10 weist eine Pumpennabe 40 auf, die sich in antriebswirksamem Eingriff mit dem Elektromotor 38 befindet. Vorteilhafterweise kann die Nabe 40 mit dem Gehäuse 12 beispielsweise durch die Kupplung 66 drehfest verbunden werden und von diesem auch wieder entkoppelt werden. Der Drehmomentwandler 10 weist eine hydraulische Dichtungsanordnung 45 zwischen dem Gehäuse 12 und der Nabe 40 auf und einen Radialwellendichtring, der einen ersten Bereich der Anordnung 45 bildet. In einer beispielhaften Ausführungsform weist der Drehmomentwandler 10 weiterhin eine dynamische Dichtung 48 auf, die einen zweiten Bereich der Anordnung 45 bildet.
Die Kupplung 66 ermöglicht es dem Elektromotor 38 die Getriebepumpe (nicht gezeigt) anzutreiben, ohne dass sich das Gehäuse 12 und der Motor (nicht gezeigt) drehen. Die Leerlaufdrehzahl des Motors ist allgemein grösser als die Drehzahl der Getriebepumpe, welche erforderlich ist um das Hydrauliksystem des Getriebes unter Druck zu halten. Die erhöhte Drehzahl vergrössert die Pumpverluste in dem Wandler 10, wenn ein Antriebsgang in dem Getriebe eingelegt ist und das Fahrzeug stillsteht. Jedoch ist die Drehzahl des Elektromotors 38 variabel und kann verwendet werden, um den Ausstoss der Getriebepumpe genauer zu steuern. Die Kupplung 66 ermöglicht in vorteilhafter Weise eine geringere Drehzahl des Motors 38, um Verluste in dem Drehmomentwandler 10 zu verringern, wenn das Fahrzeug stillsteht.
Die Erörterung in Bezug auf den Drehmomentwandler 10 und die Kupplung 66 ist auf den Drehmomentwandler 210 und die Kupplung 266 anwendbar.
Der Drehmomentwandler 10 weist auch eine Getriebenabe 34 auf, die an dem Elektromotor 38 befestigt ist und durch das Lager 84, welches in dem Getriebe angeordnet ist, radial positioniert ist. Der Drehmomentwandler 210 weist eine Getriebenabe 234 auf, die an dem Elektromotor (nicht gezeigt) befestigt ist und die radial von der in dem Getriebe 282 angeordneten Buchse 284 positioniert ist. Radiales Anordnen des Elektromotors in dem Getriebe senkt in vorteilhafter Weise das Toleranzabmass, so dass die Komponenten des Elektromotors genau zueinander positioniert werden. In einer beispielhaften Ausführungsform befinden sich die Pumpennabe 40 und die Getriebenabe 34 oder 240 und 234 im antriebswirksamen Eingriff.
Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung wird ein Verfahren zur Montage eines Drehmomentwandlers (z. B. eines Drehmomentwandlers 10 oder 210) an einem Getriebe (z. B. Getriebe 82 oder 282) zur Verfügung gestellt, welches den Einbau eines Stators eines Elektromotors (z. B. Stator 86) in dem Getriebe aufweist, Befestigen einer ersten Pumpennabe (z. B. Nabe 34 oder 234) an einem Rotor des Elektromotors (z. B. Rotor 36) aufweist, und den Einbau des Rotors in den Stator. In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren auch das radiale Positionieren der Nabe in dem Getriebe auf (z. B. mit dem Lager 84 oder der Buchse 284). In einigen beispielhaften Ausführungsformen weist das Verfahren auch das Befestigen einer zweiten Pumpennabe (z. B. Nabe 40 oder 240) an dem Drehmomentwandler auf und das Verbinden der ersten und der zweiten Pumpennabe, so dass diese sich antriebswirksam im Eingriff befinden (z. B. mit der Keilwellenverbindung 263).
Daraus wird ersichtlich, dass die Ziele der vorliegenden Erfindung wirksam erreicht werden, obgleich Modifikationen und Änderungen an der Erfindung für Fachleute ersichtlich sind, und sich diese Modifikationen innerhalb des Schutzumfangs der beanspruchten Erfindung befinden. Festzuhalten ist auch, dass die vorangegangene Beschreibung lediglich die vorliegende Erfindung beispielhaft darstellt und in keinster Weise einschränkt. Daher sind andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung möglich ohne über den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung hinauszugehen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- US 5980208 [0017]

Claims

Pumpennabenanordnung, die Folgendes aufweist: einen ersten Bereich, der mit einem Rotor eines Elektromotors verbunden ist; einen zweiten Bereich, der mit einem Pumpenrad eines Drehmomentwandlers verbunden ist; und einen Radialwellendichtring, um den ersten und/oder den zweiten Bereich der Pumpennabenanordnung gegenüber dem Gehäuse des Drehmomentwandlers abzudichten.
Pumpennabenanordnung nach Anspruch 1, die weiterhin Folgendes aufweist: eine dynamische Dichtung; eine hydraulische Kammer, die mindestens teilweise von dem Radialwellendichtring und der dynamischen Dichtung eingeschlossen ist; und einen Hydraulikkanal in fluidischer Verbindung mit der Kammer.
Pumpennabenanordnung nach Anspruch 2, wobei der hydraulische Kanal zum Verringern des Drucks in der Kammer durch zur Verfügung stellen eines Abströmpfads für das Fluid in der Kammer dient.
Pumpennabenanordnung nach Anspruch 3, wobei der erste und der zweite Bereich jeweils überlappende Abschnitte aufweist, die mindestens einen Bereich des Hydraulikkanals bilden.
Pumpennabenanordnung nach Anspruch 3, die weiterhin eine Hülse aufweist, die in den ersten oder den zweiten Bereich der Pumpennabe eingebaut ist, und mindestens einen Bereich des hydraulischen Kanals bildet.
Pumpennabenanordnung nach Anspruch 5, wobei der erste und der zweite Bereich der Pumpennabe jeweils radial versetzte Bohrungen in fluidischer Verbindung aufweist.
Pumpennabenanordnung nach Anspruch 1, die weiterhin eine Kupplung aufweist, die in einem Drehmomentpfad zwischen dem ersten und dem zweiten Bereich und dem Gehäuse angeordnet ist.
Pumpennabe nach Anspruch 1, wobei der erste Bereich zur radialen Positionierung des Rotors mit Bezug auf ein Getriebe dient.
Pumpennabe nach Anspruch 8, wobei der erste Bereich durch ein Lager oder durch eine in dem Getriebe angeordnete Buchse radial positioniert ist.
Pumpennabe nach Anspruch 9, wobei der Stator des Elektromotors in dem Getriebe untergebracht ist.
Drehmomentwandler, der Folgendes aufweist: eine Pumpennabe, die sich im antriebswirksamen Eingriff mit einem Elektromotor befindet; und ein Gehäuse, welches drehfest mit einer Pumpennabe verbunden werden kann und von dieser wieder entkoppelt werden kann.
Drehmomentwandler nach Anspruch 11, der weiterhin Folgendes aufweist: eine hydraulische Dichtungsanordnung zwischen dem Gehäuse und der Nabe, wobei die hydraulische Dichtungsanordnung einen Radialwellendichtring aufweist, um einen ersten Bereich der Dichtungsanordnung zu bilden.
Drehmomentwandler nach Anspruch 12, wobei die hydraulische Dichtungsanordnung eine dynamische Dichtung zum Bilden eines zweiten Bereichs der Dichtungsanordnung aufweist.
Drehmomentwandler nach Anspruch 11, der weiterhin eine Getriebenabe aufweist, die an einem Elektromotor fest angebracht ist, und radial durch ein Lager oder durch eine Buchse positioniert ist, die in einem Getriebe untergebracht ist.
Drehmomentwandler nach Anspruch 14, wobei die Pumpennabe und die Getriebenabe sich im antriebswirksamen Eingriff befinden.
Verfahren zur Montage eines Drehmomentwandlers an einem Getriebe, welches Folgendes aufweist: Einbauen eines Stators eines Elektromotors in dem Getriebe; Befestigen einer ersten Pumpennabe an einem Rotor des Elektromotors; Einbauen des Rotors in dem Stator und radiales Positionieren der Nabe in dem Getriebe; Befestigen einer zweiten Pumpennabe an dem Drehmomentwandler; und Verbinden der ersten und der zweiten Pumpennabe, so dass sie sich im antriebswirksamen Eingriff befinden.