DE102009032005B4

DE102009032005B4 - Verfahren zur Herstellung eines Faserhalbzeuges

Info

Publication number: DE102009032005B4
Application number: DE102009032005A
Authority: DE
Inventors: Bettina Arold; Andreas Gessler; Franz Maidl
Original assignee: EADS Deutschland GmbH
Current assignee: Airbus Defence and Space GmbH
Priority date: 2009-07-06
Filing date: 2009-07-06
Publication date: 2013-03-14
Anticipated expiration: 2029-07-07
Also published as: DE102009032005A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Faserhalbzeugs, bei dem ein Flechtkern (10) mit mehreren Flechtlagen (50) beflochten wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Beflechten des Flechtkerns (10) mit einer Flechtlage, Aufbringen eines Bindemittels (60) auf wenigstens einen vorbestimmten Verbindungsabschnitt (20) der Flechtlage, Beflechten des mit dem Bindemittel (60) versehenen Verbindungsabschnittes (20) mit einer weiteren Flechtlage (50), Aktivieren des Bindemittels (60), so dass die Flechtlage in dem Bereich des Verbindungsabschnittes (20) mit der weiteren Flechtlage (50) verbunden wird, Positionieren eines Hilfsflechtkernes (40) in einer vorbestimmten Position relativ zu dem Verbindungsabschnitt (20), Geflechten des Hilfsflechtkerns (40) mit der weiteren Flechtlage (50), Trennen der weiteren Flechtlage (50) in dem Bereich des Verbindungsabschnittes (20), und Entfernen des Hilfsflechtkernes (40) mit dem darauf befindlichen Teil der weiteren Flechtlage (50).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Faserhalbzeuges, bei dem ein Flechtkern mit mehreren Flechtlagen beflochten wird.
Zur Herstellung von Faserhalbzeugen können grundsätzlich Flechtverfahren oder Wickelverfahren eingesetzt werden. Bei Flechtverfahren werden mittels Flechtmaschinen Flechtkerne, die dem herzustellenden Bauteil seine spätere Form verleihen, mit geeigneten Flechtfasern oder Flechtfäden, beispielsweise Kohlenstofffasern, umflochten.
Bei einem herkömmlichen Flechtvorgang nehmen Klöppel die Flechtfadenspulen auf und auf Führungsbahnen relativ zueinander derart bewegt, dass geflechtbildende Überkreuzungen entstehen. Die Klöppel weisen dabei unterschiedliche Umlaufrichtungen um den Flechtkern auf. Beim Rundflechten sind die Führungsbahnen zwei gegenläufige konzentrische Kreisbahnen um einen zu beflechtenden Kern.
Üblicherweise wird der Flechtkern, beispielsweise mittels eines Roboterarmes, relativ zu dem feststehenden Flechtmaschinenrumpf bewegt, wobei sich die Fasern von den Faserspulen abspulen und nach einer Umlenkung an einem Flechtring und entsprechende Überkreuzungen an dem Flechtpunkt auf dem Flechtkern abgelegt werden. Je nach gewünschtem Aufbau des Faserhalbzeugs und/oder der einzelnen Flechtlagen können Verstärkungsfäden und/oder Stützfäden aus Kohle-, Glas-, Armid-, Kevlarfasern und/oder Thermoplastfäden hinzugeführt werden.
Aus der DE 10 2004 017 311 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen von Faserverbund-Halbzeugen mittels Rundflechttechnik bekannt. Dabei wird ein Flechtkern mit Flechtfäden beflochten, die über konzentrisch um den Flechtkern in unterschiedliche Richtung umlaufende Klöppel abgespult werden. Hierbei sind die Klöppel einer Umlaufrichtung mit Verstärkungsfäden oder -fasern und die Klöppel der entgegengesetzten Laufrichtung zumindest teilweise mit Stützfäden oder -fasern bestückt. Die Stützfäden bestehen zumindest teilweise aus Thermoplastfäden. Bei diesem Verfahren werden die Verstärkungsfasern durch die Stützfäden in Position gehalten. Der Flechtkern kann mehrmals beflochten werden, wobei jeweils unidirektionale Einzellagen auf den Flechtkern abgelegt werden. Vor dem Ablegen einer weiteren Einzellage wird die zuvor abgelegte Einzellage durch Schmelzen der Thermoplastfäden fixiert.
Ferner ist aus der DE 101 15 953 A1 eine Flechtmaschine mit einer Umlenkung von scherempfindlichen Flechtfasern zwischen den Klöppeln und dem Flechtkern bekannt, wobei die Umlenkung mittels eines inneren Flechtringes und eines äußeren Flechtringes bewerkstelligt wird. Hierbei sind die beiden Flechtringe konzentrisch zueinander und in einer Richtung quer zur Förderrichtung des Flechtkerns axial beweglich angeordnet und führen periodische Hubbewegungen aus. Die Hubbewegungen können gegenphasig ausgeführt werden, das heißt, dass während einer Bewegung des einen Flechtringes in eine Richtung, beispielsweise nach oben, sich der andere Flechtring in eine entgegengesetzte Richtung, beispielsweise nach unten, bewegt. Nach Umlenkung der Flechtfäden an den beiden Flechtringen, werden die Flechtfäden dem Flechtkern zugeführt und auf diesem abgelegt.
Allerdings hat es sich bei der Herstellung von geflochtenen Preformen mittels direktem Geflechten als nachteilig herausgestellt, dass die einzelnen Flechtlagen immer nur von dem einen Ende des Flechtkerns zum anderen Ende des Flechtkerns lagenweise hergestellt werden können. Je nach späterer Geometrie und Einsatzort des geflochtenen Bauteiles kann dieses Bauteil entlang seiner Längsrichtung oder Querrichtung allerdings unterschiedlichen statischen und/oder dynamischen Belastungen ausgesetzt sein. Des Weiteren besteht ein Nachteil darin, dass diejenigen Bereiche, die hinsichtlich der statischen und/oder dynamischen Belastungen durch die hergestellte Anzahl der Flechtlagen überdimensioniert sind, zusätzliches Gewicht und Kosten für den Bauteil bedeuten.
Die EP 0 264 967 A2 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines zweilagigen Geflechtes, wobei eine erste Flechtlage um einen Flechtkern geflochten, aufgeschnitten und der Flechtkern entfernt wird. Nach Zusammenfügen der zerschnittenen Flechtbereiche an gleicher Stelle wird eine zweite Flechtlage über die erste Flechtlage geflochten.
In der EP 0 285 156 A2 ist ein Verfahren offenbart, bei dem eine Preform zunächst durch ein Flechtverfahren hergestellt wird und dann durch ein Formverfahren in einem Formwerkzeug in seine endgültige Form gebracht wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Faserhalbzeuges, bei dem ein Flechtkern mit mehreren Flechtlagen beflochten wird, dahingehend zu verbessern, dass Faserhalbzeuge geschaffen werden können, die im Hinblick auf ihre Dimensionen und ihr Gewicht besser an die Belastungen und Anforderungen angepasst werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren zur Herstellung eines Faserhalbzeugs vorgeschlagen, bei dem ein Flechtkern mit mehreren Flechtlagen beflochten wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

– Beflechten des Flechtkerns mit einer Flechtlage,
– Aufbringen eines Bindemittels auf wenigstens einen vorbestimmten Verbindungsabschnitt der Flechtlage,
– Beflechten des mit dem Bindemittel versehenen Verbindungsabschnittes mit einer weiteren Flechtlage,
– Aktivieren des Bindemittels, so dass die Flechtlage in dem Bereich des Verbindungsabschnittes mit der weiteren Flechtlage verbunden wird,
– Positionieren eines Hilfsflechtkernes in einer vorbestimmten Position relativ zu dem Verbindungsabschnitt,
– Beflechten des Hilfsflechtkerns mit der weiteren Flechtlage,
– Trennen der weiteren Flechtlage in dem Bereich des Verbindungsabschnittes, und
– Entfernen des Hilfsflechtkernes mit dem darauf befindlichen Teil der weiteren Flechtlage.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, Faserhalbzeuge bzw. geflochtene Preformen im Hinblick auf deren statische/dynamische Erfordernisse hinsichtlich der geforderten Dimensionen und des Gewichts anzupassen. Beispielsweise können einzelne Faserlagen an einer gewünschten Stelle, insbesondere entlang der Längsrichtung oder Förderrichtung des Flechtkerns, auslaufen bzw. beginnen. So kann das geflochtene Bauteil beispielsweise entlang seiner Längsrichtung unterschiedlich dick ausgebildet werden. Dadurch können die Bauteilabschnitte entsprechend der statischen/dynamischen Erfordernisse dimensioniert und bemessen werden. Auf diese Weise kann das Gewicht des Bauteils und somit die Kosten für die Herstellung reduziert werden.
Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung kann es sich bei „der Flechtlage” um eine erste Flechtlage oder eine andere Flechtlage und bei der „weiteren Flechtlage” um eine zweite oder andere Flechtlage handeln, wobei sich die zwei Flechtlagen voneinander unterscheiden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird der Hilfsflechtkern in einer vorbestimmten Position beabstandet zu dem Verbindungsbereich positioniert. Dieser Abstand erstreckt sich vorzugsweise entlang einer Längsrichtung des Flechtkernes und/oder Hilfsflechtkernes bzw. entlang der Förderrichtung des Flechtkernes und/oder Hilfsflechtkernes. Der Abstand kann insbesondere derart gewählt werden, dass das Trennen bzw. Auftrennen der weiteren Flechtlage in dem Bereich des Verbindungsabschnittes von Flechtlage und weiterer Flechtlage gut möglich ist.
In bevorzugter Ausgestaltung wird der Hilfsflechtkern koaxial zu dem Flechtkern ausgerichtet und weiter vorzugsweise über den Flechtkern bis in den Bereich des Verbindungsabschnittes geschoben.
Vorzugsweise wird als Hilfsflechtkern ein rohrartiges Element verwendet, das insbesondere hohlzylinderförmig ausgebildet ist. Besonders bevorzugt wird ein Rohr (z. B. Metallrohr) verwendet, dessen Innendurchmesser ausreichend groß ist, damit es über den Flechtkern mit darauf befindlicher Flechtlage(n) bis zu dem Verbindungsabschnitt geschoben bzw. positioniert werden kann.
Ferner können verschiedene Hilfsflechtkerne je nach Abmessung des Flechtkernes und je nachdem, wie viele Flechtlagen bereits auf dem Flechtkern abgelegt sind, vorgehalten werden. Vorzugsweise werden der Flechtkern und/oder der Hilfsflechtkern mittels wenigstens einer Handhabungseinrichtung gestützt und beweglich geführt, insbesondere um die gegenseitige Anordnung von Flechtkern und Hilfsflechtkern exakt zu ermöglichen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird die weitere Flechtlage in einem vorbestimmten Abstand zu dem Hilfsflechtkern und/oder zu dem Verbindungsabschnitt getrennt. Das Trennen kann beispielsweise mit einem Schneidwerkzeug erfolgen. Der Abstand zu dem Hilfsflechtkern oder dem Verbindungsabschnitt kann sich auf ein Ende, eine Achse oder einen bestimmten Punkt des Hilfsflechtkernes oder des Verbindungsabschnittes beziehen.
Vorzugsweise sind der Flechtkern und der Hilfsflechtkern unabhängig voneinander bewegbar. Auf diese Weise kann der gewünschte oder der geeignete Abstand zwischen Flechtkern und Hilfsflechtkern und das vorgesehene, definierte Ende des Verbindungsabschnittes eingestellt werden. Die Bewegung und Führung von Flechtkern und Hilfsflechtkern erfolgt vorzugsweise durch jeweils eine separate Handhabungseinrichtung, beispielsweise in Form eines Roboterarmes. Die Bewegungen der Handhabungseinrichtungen können von einer zentralen Steuereinheit gesteuert werden.
Als Bindemittel kann vorzugsweise ein mittels Temperatur und/oder Druck aktivierbares Bindemittel aufgebracht werden. Vorzugweise wird als aktivierbares Bindemittel thermoplastischer Kunststoff, insbesondere Polyamide, Polystryrole, Polyethylene oder Polyester, verwendet. Beispielsweise können auch thermoplastische Fäden eingesetzt werden.
Die einzelnen Flechtlagen können über wenigstens eine Zuführeinheit, insbesondere über einen Flechtring, dem Flechtkern und/oder dem Hilfsflechtkern zugeführt werden. Der wenigstens ein Flechtring kann über die oben genannten Handhabungseinrichtungen oder über weitere Handhabungseinrichtungen relativ zu dem Flechtkern und/oder dem Hilfsflechtkern positioniert werden. Diese Bewegung und Führung der Zuführeinheit(en) kann ebenfalls mittels der Steuereinheit gesteuert werden.
Für die Flechtlage und/oder die weitere(n) Flechtlage kann eine Grundfaser und/oder eine Verstärkungsfaser verwendet werden. Insbesondere für den Fall, dass eine Grundfaser und eine Verstärkungsfaser verwendet wird, ist es vorteilhaft für jede Faser eine Zuführeinheit, vorzugsweise einen Flechtring, vorzusehen, um die Fasern gezielt zuzuführen und ablegen zu können.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird nach dem Beflechten des Flechtkerns mit einer Flechtlage auf dieser bereits erzeugten Flecht- oder Faserlage während des Flechtprozesses als das Bindemittel Bindermaterial, beispielsweise thermoplastischer Kunststoff, definiert aufgetragen. Im Anschluss daran wird über diese mit dem Bindemittel versehene Stelle eine weitere Flechtlage geflochten. Anschließend wird das Bindermaterial lokal und definiert aktiviert, so dass die vor dem Auftragen des Bindermaterials erzeugte Faserlage mit der nach dem Auftragen geflochtenen Faserlage verklebt. Anschließend wird der Hilfsflechtkern, insbesondere in Form eines Hilfswerkzeuges, beispielsweise ein hohlzylindrisches Rohr, zwischen dem Flechtkern und den weiter zuzuführenden Flechtfasern für die weitere Flechtlage angeordnet, so dass sich beim Weiterflechten das Geflecht nicht auf dem eigentlichen Flechtkern, sondern auf dem Hilfsflechtkern bzw. das Rohr ablegt. Wenn sich dann nach einer gewissen Zeit genügend Geflecht (weitere Flechtlage) auf dem Hilfsflechtkern bzw. Rohr gebildet hat, das dieses Geflecht in sich hält, kann dieses Geflecht aufgetrennt werden. Durch die vorherige Verklebung entsteht an der Schnittkante ein definiertes Faserlagenende für die weitere bzw. zweite Flechtlage. Nun kann der Flechtkern mit den bereits erzeugten Flechtlagen und der zuletzt aufgebrachten Flechtlage mit dem definierten abgetrennten Ende unabhängig von dem Hilfsflechtkern mit dem darauf abgelegten, nicht benötigten Rest der Flechtlage bewegt werden. Auf diese Weise kann ein Absetzen der letzten Flechtlage an einer gewünschten Stelle erfolgen, je nach den aufgrund der statischen und/oder dynamischen Anforderungen erforderlichen geometrischen Dimensionen des Bauteils. In gleicher Weise kann statt dem Absetzen auch ein Ansetzen einer weiteren Flechtlage an einer gewünschten Stelle erfolgen.
In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass die Reihenfolge der im Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte variieren kann. Somit bedeutet die im Anspruch 1 angegebene Reihenfolge nicht, dass diese Verfahrensschritte in der aufgeführten Reihenfolge abgearbeitet werden müssen. Beispielsweise erfolgt bei einem Ansetzen einer weiteren Flechtlage nicht am Anfang des Flechtkernes, sondern an einer beliebigen anderen Stelle des Flechtkernes die Positionierung des Hilfsflechtkernes zu einem anderen, insbesondere einem früheren Zeitpunkt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen schematisch:
1 einen ersten Zustand im Laufe des Verfahrens zur Herstellung eines Faserhalbzeuges, bei dem ein Flechtkern mit mehreren Flechtlagen beflochten wird,
2 einen zweiten Zustand des Herstellungsverfahrens,
3 einen dritten Zustand des Herstellungsverfahrens,
4 einen vierten Zustand des Herstellungsverfahrens,
5 einen fünften Zustand des Herstellungsverfahrens,
6 einen sechsten Zustand des Herstellungsverfahrens, und
7 einen siebten Zustand des Herstellungsverfahrens.
Die beigefügten 1 bis 7 zeigen verschiedene Zustände im Laufe eines Verfahrens zur Herstellung eines Faserhalbzeuges, bei dem ein Flechtkern 10 mit mehreren Flechtlagen geflochten wird.
Bei dem in 1 dargestellten ersten Zustand ist der Flechtkern 10 bereits mit einer Flechtlage (nicht dargestellt) versehen. Hierbei kann es sich um die erste, auf einer äußeren Mantelfläche des Flechtkerns 10 abgelegte oder um eine auf dieser oder eine anderen Flechtlage abgelegte Flechtlage handeln. Grundsätzlich weist der Flechtkern 10 ein erstes Ende 12 und ein zweites Ende 14 auf und wird während des Herstellverfahrens in seiner Längsrichtung L entlang einer Förderrichtung F befördert, um einen Flechtfaden bzw. eine Flechtfaser über eine Zuführeinheit 30 mit einem Flechtring 32 in Richtung auf den Flechtkern 10 zuzuführen und auf diesem ablegen zu können. Die Zuführeinheit 30 ermöglicht mit dem Flechtring 32 eine Zuführen und Umlenken der Flechtfaser, so dass diese in der gewünschten Weise auf den Flechtkern 10 oder einer bereits aufgebrachten Flechtlage abgelegt werden können.
In der 1 gezeigten Situation ist der Flechtkern 10 bereits über seine gesamte Länge von dem ersten Ende 12 bis zu dem zweiten Ende 14 mit wenigstens einer (nicht dargestellten) Flechtlage versehen. Ferner ist aus 1 ein Verbindungsabschnitt 20 zu erkennen, in dessen Bereich in einem vorbestimmten Abstand A von dem ersten Ende 12 oder wahlweise von dem zweiten Ende 14 ein Bindemittel 60 auf die bereits erzeugte Flechtlage aufgebracht ist. Bei diesem Bindemittel oder Bindermaterial handelt es sich um ein mittels Temperatur- und/oder Druck aktivierbares Bindemittel, beispielsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff. Dieses Aufbringen des Bindemittels kann zu einem beliebigen Zeitpunkt erfolgen. Zumindest sollte das Aufbringen des Bindemittels vor dem Beflechten mit einer weiteren Flechtlage erfolgen. In 1 ist derjenige Zustand dargestellt, bei dem der Flechtkern 10 beginnend von dem ersten Ende 12 bereits mit einer weiteren Flechtlage 50 beflochten wird.
2 zeigt denjenigen Zustand (zweiter Zustand), bei dem der mit dem Bindemittel 60 versehene Verbindungsabschnitt 20 mit der weiteren Flechtlage 50 beflochten wird. Ab dem Zeitpunkt, ab dem der Verbindungsabschnitt 20 mit der weiteren Flechtlage 50 beflochten ist, kann dann das Bindemittel 60 aktiviert werden, so dass die bereits früher erzeugte Flechtlage in dem Bereich des Verbindungsabschnittes 20 mit der weiteren Flechtlage 50 verbunden werden kann. Vorzugsweise wird ein mittels Temperatur und/oder Druck aktivierbares Bindemittel 60 verwendet. Nach dem Aufbringen von Temperatur und/oder Druck entsteht in dem Bereich des Verbindungsabschnittes 20 eine feste Verbindung von der früher erzeugten Flechtlage und der weiteren Flechtlage 50. Mit anderen Worten kann ein Erwärmen bzw. Schmelzen erfolgen. Vorzugweise wird als aktivierbares Bindemittel thermoplastischer Kunststoff, insbesondere Polyamide, Polystryrole, Polyethylene oder Polyester, verwendet. Beispielsweise können auch thermoplastische Fäden eingesetzt werden.
3 zeigt einen dritten Zustand des Herstellungsverfahrens, bei dem ein Hilfsflechtkern 40 von dem linken zweiten Ende 14 über den Flechtkern 10 entlang der Förderrichtung F in die Nähe des Verbindungsabschnittes herangeführt wird. Als Hilfsflechtkern 40, der ein erstes Ende 42, eine zweites Ende 44, eine innere Mantelfläche 46 und eine äußere Mantelfläche 48 aufweist, wird vorzugsweise ein rohrartiges Element, insbesondere ein Metallrohr, verwendet. Der Hilfsflechtkern 40 wird koaxial zu dem Flechtkern 10 ausgerichtet, wobei die innere Mantelfläche 46 des Hilfsflechtkerns 40 beabstandet von der bereits auf dem Flechtkern 10 aufgebrachten Flechtlage(n) ist.
Anschließend wird der Hilfsflechtkern 40 gemäß dem in 4 gezeigten vierten Zustand in einer vorbestimmten Position relativ zu dem Verbindungsabschnitt 20, nämlich in einem Abstand B, derart positioniert, dass nach dem Geflechten des mit dem Bindemittel 60 versehenen Verbindungsabschnittes 20 beim Weiterflechten der weiteren Flechtlage diese auf die äußere Mantelfläche 48 des Hilfsflechtkerns 40 abgelegt wird. Auf diese Weise wird die weitere Flechtlage 50 in Förderrichtung F betrachtet nach dem Verbindungsabschnitt 22 auf dem Hilfsflechtkern 40 abgelegt, wie es in 4 dargestellt ist.
5 zeigt dann den fünften Zustand, bei dem ausreichend viel Flechtfasern für die weitere Flechtlage 50 auf dem Hilfsflechtkern 40 abgelegt sind, so dass dieser Abschnitt der weiteren Flechtlage 50 in sich stabil ist. Wie mit der gestrichelten Linie in dem Bereich des Verbindungsabschnittes 20 in 5 angedeutet, wird dann dort die weitere Flechtlage 50 getrennt bzw. aufgetrennt. Die vorstehende Definition „in dem Bereich des Verbindungsabschnittes 20” bedeutet also insbesondere, dass die Trennlinie in dem Verbindungsabschnitt 20, an dessen Randbereich oder in einem an den Verbindungsabschnitt 20 angrenzenden Bereich geführt werden kann. Das Trennen bzw. Auftrennen der weiteren Flechtlage 50 zur Ausbildung eines definierten Endes erfolgt beispielsweise mittels eines Schneidwerkzeuges. Durch die vorherige Verbindung von der außenliegenden weiteren Flechtlage 50 und der darunter befindlichen Flechtlage im Bereich des Verbindungsabschnittes 20 entsteht an der Schnittkante ein definiertes Ende für die weitere Flechtlage 50.
Nun kann, wie ein Vergleich der 5 und 6 zeigt, der Flechtkern 10 mit den bereits erzeugten Flechtlagen (linke Seite in 6) inklusive der weiteren Flechtlage 50 mit ihren definierten Ende im Bereich des Verbindungsabschnittes 20 unabhängig von dem Hilfsflechtkern 40 mit dem darauf abgelegten, nicht benötigten Rest der Flechtlage 50 (rechte Seite in 6) bewegt werden. In 6 ist eine Verschiebung des Flechtkernes 10 in Förderrichtung F nach links dargestellt.
Schließlich unterscheidet sich der in 7 dargestellte siebte Zustand von dem in 6 gezeigten Zustand darin, dass gemäß 7 der Flechtkern 10 mit den darauf abgelegten Flechtlagen noch weiter in Förderrichtung F nach links verschoben ist.
Bei dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel wird also ein Faserhalbzeug erzeugt, bei dem wenigstens eine von dem ersten Ende 12 bis zu dem zweiten Ende 14 durchgehende Flechtlage und eine weitere Flechtlage 50 in einem Bereich beginnend von dem ersten Ende 12 bis zu dem Verbindungsabschnitt 20 vorgesehen ist, wobei die weitere Flechtlage 50 mit der darunter liegenden Flechtlage insbesondere in dem Bereich des Verbindungsabschnittes 20 verbunden sind. Wahlweise können die Flechtlagen im Rahmen des Herstellungsverfahrens zusätzlich mit weiteren Bindermaterialien oder Bindemitteln, insbesondere mit Verstärkungsfäden oder Stehfäden, verbunden werden.
Gleichermaßen kann das vorbeschriebene Ausführungsbeispiel für das Ansetzen einer weiteren Flechtlage 50 an einer beliebigen Stelle beabstandet von dem ersten Ende 12 durchgeführt werden. Ferner kann mittels des vorbeschriebenen Herstellungsverfahrens die weitere Flechtlage 50 in einem Bereich entlang des Flechtkernes 10 derart erstellt werden, so dass ein Ende der weiteren Flechtlage 50 beabstandet von dem ersten Ende 12 und das andere Ende der weiteren Flechtlage 50 beabstandet von dem zweiten Ende 14 ausgebildet ist.
Bezugszeichenliste

10: Flechtkern
12: erstes Ende
14: zweites Ende
20: Verbindungsabschnitt
30: Zuführeinheit
32: Flechtring
40: Hilfsflechtkern
42: erstes Ende
44: zweites Ende
46: innere Mantelfläche
48: äußere Mantelfläche
50: weitere Flechtlage
60: Bindemittel
A: Abstand
B: Abstand
L: Längsrichtung
F: Förderrichtung

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Faserhalbzeugs, bei dem ein Flechtkern (10) mit mehreren Flechtlagen (50) beflochten wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Beflechten des Flechtkerns (10) mit einer Flechtlage, Aufbringen eines Bindemittels (60) auf wenigstens einen vorbestimmten Verbindungsabschnitt (20) der Flechtlage, Beflechten des mit dem Bindemittel (60) versehenen Verbindungsabschnittes (20) mit einer weiteren Flechtlage (50), Aktivieren des Bindemittels (60), so dass die Flechtlage in dem Bereich des Verbindungsabschnittes (20) mit der weiteren Flechtlage (50) verbunden wird, Positionieren eines Hilfsflechtkernes (40) in einer vorbestimmten Position relativ zu dem Verbindungsabschnitt (20), Geflechten des Hilfsflechtkerns (40) mit der weiteren Flechtlage (50), Trennen der weiteren Flechtlage (50) in dem Bereich des Verbindungsabschnittes (20), und Entfernen des Hilfsflechtkernes (40) mit dem darauf befindlichen Teil der weiteren Flechtlage (50).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsflechtkern (40) in einer vorbestimmten Position beabstandet zu dem Verbindungsabschnitt (20) positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsflechtkern (40) koaxial zu dem Flechtkern (10) ausgerichtet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Hilfsflechtkern (40) ein rohrartiges Element verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Flechtlage (50) in einem vorbestimmten Abstand zu dem Hilfsflechtkern (40) und/oder zu dem Verbindungsabschnitt (20) getrennt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flechtkern (10) und der Hilfsflechtkern (40) unabhängig voneinander bewegbar sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel (60) ein mittels Temperatur und/oder Druck aktivierbares Bindemittel (60), insbesondere thermoplastische Fäden, aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als aktivierbares Bindemittel (60) thermoplastischer Kunststoff, insbesondere Polyamide, Polystryrole, Polyethylene oder Polyester, verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flechtlagen (50) über wenigstens eine Zuführeinheit (30), insbesondere über einen Flechtring (32), dem Flechtkern (10) und/oder dem Hilfsflechtkern (40) zugeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Grundfaser und/oder eine Verstärkungsfaser für die Flechtlage und die weitere Flechtlage (50) verwendet wird.