DE102009023029A1

DE102009023029A1 - Schalldämpfer

Info

Publication number: DE102009023029A1
Application number: DE102009023029A
Authority: DE
Inventors: Joachim Dr. Hildebrand
Original assignee: J Eberspaecher GmbH and Co KG
Current assignee: Eberspaecher Exhaust Technology GmbH and Co KG
Priority date: 2009-05-28
Filing date: 2009-05-28
Publication date: 2010-12-02
Anticipated expiration: 2029-05-29
Also published as: DE102009023029B4

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schalldämpfer (1) für eine Abgasanlage (4) einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, mit einem Gehäuse (2), das einen Mantel (6) und zwei endseitig des Mantels (6) angeordnete Endböden (7) aufweist, mit mindestens einem Schalldämpfereinsatz (3), der wenigstens einen zwischen den Endböden (7) angeordneten Zwischenboden (8) aufweist, mit wenigstens einem den Mantel (6) durchsetzenden Mantelrohr (10), mit wenigstens einem einen der Endböden (7) durchsetzenden Bodenrohr (11). Eine vereinfachte Herstellung ergibt sich, wenn das Mantelrohr (10) innerhalb des Mantels (6) an wenigstens einem solchen Zwischenboden (8) seitlich unmittelbar abgestützt ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Aus der EP 1 888 891 B1 ist ein Schalldämpfer bekannt, der ein Gehäuse sowie einen darin angeordneten Schalldämpfereinsatz umfasst. Das Gehäuse weist einen Mantel sowie zwei endseitig des Mantels angeordnete Endböden auf. Der Schalldämpfereinsatz weist zumindest einen zwischen den Endböden angeordneten Zwischenboden auf. Ferner weist ein derartiger Schalldämpfer zumindest einen den Mantel durchsetzendes Mantelrohr sowie wenigstens ein Bodenrohr auf, das einen der Endböden durchsetzt.
Bei Schalldämpfern dieser Bauart besteht das Problem, dass bei vorgefertigtem Mantel der Schalldämpfereinsatz nur axial in den Mantel einführbar ist, so dass das jeweilige Mantelrohr erst anschließend montiert werden kann. Problematisch ist hierbei die Herstellung einer ausreichend stabilen Fixierung des Mantelrohrs.
Beim bekannten Schalldämpfer ist der Schalldämpfereinsatz mit einer Haltewand ausgestattet, die sich quer zum Mantelrohr erstreckt und die eine Aufnahmeöffnung zum Einführen des Mantelrohrs enthält. Das nachträglich von außen durch den Mantel eingeführte Mantelrohr wird außerdem in die Aufnahmeöffnung der Haltewand eingeführt und kann dann durch mechanisches Umformen an besagter Haltewand formschlüssig fixiert werden. Die Einbindung einer derartigen Haltewand ist vergleichsweise aufwendig und kann die freie Gestaltung des Schalldämpfereinsatzes beeinträchtigen. Ferner wird zum Befestigen des Mantelrohrs am Schalldämpfereinsatz bzw. an dessen Haltewand ein zusätzlicher Arbeitsschritt benötigt, der hinsichtlich seiner Realisierung vergleichsweise aufwendig ist.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für einen Schalldämpfer der eingangs genannten Art eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere dadurch auszeichnet, dass der Schalldämpfer vergleichsweise preiswert hergestellt werden kann.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, das Mantelrohr im Inneren des Gehäuses an zumindest einem Zwischenboden seitlich direkt abzustützen. Durch die direkte seitliche Abstützung des Mantelrohrs ist dieses am Schalldämpfereinsatz und somit am Gehäuse hinreichend hinsichtlich seiner Lage positioniert. Die Einbindung einer zusätzlichen Haltewand in den Schalldämpfereinsatz kann entfallen. Darüber hinaus ist grundsätzlich keine zusätzliche Befestigungsmaßnahme erforderlich, um das Mantelrohr am Schalldämpfereinsatz bzw. am jeweiligen Zwischenboden zu befestigen. Insgesamt kann der hier vorgestellte Schalldämpfer somit vergleichsweise preiswert realisiert werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform kann am jeweiligen Zwischenboden eine Lasche angeordnet sein, die axial in das Mantelrohr eingreift. Mit Hilfe einer derartigen Lasche kann besonders einfach eine formschlüssige Fixierung des Mantelrohrs in axialer und/oder radialer Richtung realisiert werden.
Entsprechend einer anderen vorteilhaften Ausführungsform kann der wenigstens eine am Mantelrohr abgestützte Zwischenboden räumlich gekrümmt sein und einen Kontaktbereich aufweisen, der seitlich direkt am Mantelrohr anliegt. Durch die Bereitstellung eines derartigen Kontaktbereichs kann eine gezielte Abstützung des Mantelrohrs realisiert werden. Gleichzeitig können dadurch Herstellungstoleranzen einfach ausgeglichen werden, wenn besagter Kontaktbereich hinreichend tief in einen Einführweg des Mantelrohrs hineinragt.
Entsprechend einer anderen Ausführungsform kann der jeweilige Zwischenboden in einer quer zur Längsrichtung des Mantelrohrs verlaufenden Ebene in einem Kontaktbereich komplementär zur Außenseite des Mantelrohrs gekrümmt sein. Hierdurch ergibt sich eine winkelmäßig begrenzte Umschlingung des Mantelrohrs durch den Kontaktbereich des Zwischenbodens. Durch diese Bauweise kann eine besonders effektive räumliche Positionierung und Ausrichtung des Mantelrohrs realisiert werden.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch,
1 eine perspektivische Ansicht eines Teils eines Schalldämpfers bei transparentem Mantel,
2 eine Seitenansicht entsprechend einer Blickrichtung II in 1 im Bereich eines Mantelrohrs,
3 eine Draufsicht des Schalldämpfers,
4 eine perspektivische Ansicht wie in 1, jedoch bei einer anderen Ausführungsform,
5 eine Seitenansicht entsprechend einer Blickrichtung V in 4,
6 eine Draufsicht des Schalldämpfers aus 4,
7 eine vereinfachte Draufsicht wie in 3, jedoch bei einer anderen Ausführungsform,
8 eine vereinfachte Schnittdarstellung entsprechend Schnittlinien VIII in 7,
9 eine vereinfachte Draufsicht wie in 6, jedoch bei einer anderen Ausführungsform,
10 eine Schnittansicht entsprechend Schnittlinien X in 9,
11 eine Seitenansicht eines Zwischenbodens bei einer speziellen Ausführungsform,
12 eine Ansicht des Zwischenbodens entsprechend einer Blickrichtung XII in 11,
13 eine vergrößerte Darstellung der Ansicht aus 12 im Bereich einer Lasche,
14 eine Ansicht wie in 11, bei montiertem Mantelrohr,
15 eine Schnittansicht entsprechend Schnittlinien XV in 14,
16 eine Schnittansicht entsprechend Schnittlinien XVI in 14.
Entsprechend den 1 bis 6 umfasst ein nur teilweise dargestellter Schalldämpfer 1 ein weitgehend weggelassenes Gehäuse 2, in dem zumindest ein Schalldämpfereinsatz 3 angeordnet ist. Der Schalldämpfer 1 dient zum Einbau in eine Abgasanlage 4, von der in den Figuren ein Abschnitt eines Abgasrohrs 5 dargestellt ist. Die Abgasanlage 4 dient zum Abführen von Abgasen einer Brennkraftmaschine, die sich vorzugsweise in einem Kraftfahrzeug befinden kann.
Das Gehäuse 2 umfasst einen Mantel 6, von dem hier zur vereinfachten Darstellung nur ein vergleichsweise kleiner Umfangsabschnitt dargestellt ist. Ferner sind dem Gehäuse 2 zwei Endböden 7 zugeordnet, von denen in den Figuren lediglich nur einer erkennbar ist. Die Endböden 7 befinden sich axial endseitig des Mantels 6 und verschließen den eine Hülle bildenden Mantel 6 an seinen axialen Enden. Vorzugsweise ist der Mantel 6 bzw. das Gehäuse 2 zylindrisch gestaltet. Dabei kann es wie hier einen ovalen Querschnitt aufweisen. Alternativ sind auch elliptische Querschnitte, Kreisquerschnitte und andere runde Querschnitte denkbar. Der Schalldämpfereinsatz 3 weist zumindest einen Zwischenboden 8 auf, der zwischen den Endböden 7 angeordnet ist. Im Beispiel ist außerdem ein weiterer Zwischenboden 9 vorgesehen, der im Beispiel zwischen einem der Endböden 7 und dem zuvor genannten Zwischenboden 8 angeordnet ist.
Der Schalldämpfer 1 charakterisiert sich außerdem durch zumindest ein Mantelrohr 10, das den Mantel 6 durchsetzt. Ferner ist wenigstens ein Bodenrohr 11 vorgesehen, das zumindest einen der Endböden 7 durchsetzt. Das Bodenrohr 11 gehört zweckmäßig zum Montageumfang des Schalldämpfereinsatzes 3. Zweckmäßig gehören auch die Endböden 7 zum Montageumfang des Schalldämpfereinsatzes 3, so dass die Endböden 7 zusammen mit dem übrigen Schalldämpfereinsatz 3 axial in den zuvor gefertigten Mantel 6 einsetzbar sind. Im Beispiel ist der Schalldämpfereinsatz 3 mit einem Verbindungsrohr 12 ausgestattet, das einen Eintrittsraum 13 mit einem Resonanzraum 14 kommunizierend verbindet, der zwischen dem gezeigten Endboden 7 und dem weiteren Zwischenboden 9 eingeschlossen ist. Dabei überbrückt das Verbindungsrohr 12 einen Absorptionsraum 15 oder Reflektionsraum 15, der durch den Zwischenboden 8 mit dem Einlassraum 13 schallübertragend verbunden ist. Beispielsweise kann der Zwischenboden 8 hierzu perforiert sein. Eine entsprechende Perforation ist in den 1, 2 und 4 erkennbar und mit 16 bezeichnet. Das Bodenrohr 11 kann durch den Resonanzraum 14 vollständig hindurchgeführt sein. Bei der Ausführungsform der 1 bis 3 ist es außerdem durch den Raum 15 hindurchgeführt und mündet unmittelbar im Einlassraum 13. Bei der in den 4 bis 6 gezeigten Ausführungsform mündet das Bodenrohr 11 im weiteren Raum 15. Ebenso kann das Bodenrohr 11 im Inneren des Gehäuses 2 mittels eines Verlängerungsrohrs 17 verlängert sein, das am jeweiligen Endboden 7 in das jeweilige Bodenrohr 11 übergeht.
Der benachbart zum Mantelrohr 10 angeordnete Zwischenboden 8 ist am Schalldämpfereinsatz 3 so angeordnet, dass das Mantelrohr 10 innerhalb des Mantels 6 an diesem Zwischenboden 8 seitlich unmittelbar abgestützt ist. Bei den hier gezeigten bevorzugten Ausführungsformen sind beiderseits des Mantelrohrs 10 je ein solcher Zwischenboden 8 vorgesehen, an denen das Mantelrohr 10 an sich gegenüber liegenden Seiten jeweils seitlich unmittelbar abgestützt ist. Besonders vorteilhaft ist dabei eine symmetrische Ausgestaltung, bei welcher die beiden Zwischenböden 8 bezüglich einer in den 3 und 6 mit unterbrochener Linie angedeuteten Symmetrieebene 18 spiegelsymmetrisch gestaltet sind. In dieser Spiegelebene 18 liegt eine Längsmittelachse 19 des Mantelrohrs 10.
Die Zwischenböden 8, an denen das Mantelrohr 10 abgestützt ist, sind räumlich gekrümmt. Auf diese Weise besitzen sie jeweils einen Kontaktbereich 20, der seitlich direkt am Mantelrohr 10 zur Anlage kommt.
Grundsätzlich sind beliebige räumlich gekrümmte Geometrien für die Zwischenböden 8 denkbar, die einen Kontaktbereich 20 zur seitlichen direkten Anlage am Mantelrohr 10 aufweisen. Bevorzugt sind jedoch die hier in den 1 bis 6 gezeigten speziellen Ausführungsformen. Bei diesen Ausführungsformen besitzt der jeweilige Zwischenboden 8 in einer Ebene 21, die sich parallel zu einer Längsrichtung 22 des Mantelrohrs 10 erstreckt und die sich parallel zu einer Längsrichtung 23 des Gehäuses 2 bzw. des Mantels 6 erstreckt, ein Krümmungsprofil, das in 3 bzw. in 6 erkennbar ist und mit 24 bezeichnet ist. Besagte Profilebene 21 erstreckt sich parallel zur Zeichnungsebene der 3 und 6. Bei der in den 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform besitzt das Krümmungsprofil 24 des jeweiligen Zwischenbodens 8 genau einen Wendepunkt 25. Dieser Wendepunkt 25 befindet sich dabei etwa in der Mitte des Krümmungsprofils 24. Grundsätzlich ist jedoch auch eine andere Position für den Wendepunkt 25 denkbar. Mit Hilfe des Krümmungsprofils 24, das nur einen solchen Wendepunkt 25 aufweist, wird erreicht, dass sich die beiden Zwischenböden 8 in Richtung auf das Mantelrohr 10 einander annähern, wodurch der Einlassraum 13 zum Mantelrohr 10 hin verjüngt wird. Hierdurch kann ein Einlassraum 13 mit einem vergleichsweise großen Volumen realisiert werden, auch wenn die beiden Zwischenböden 8 am Mantelrohr 10 nur einen vergleichsweise kleinen Abstand voneinander aufweisen.
Im Unterschied dazu zeigen die 4 bis 6 eine Ausführungsform, bei welcher das jeweilige Krümmungsprofil 24 genau zwei Wendepunkte 25 aufweist. Hierdurch ist es möglich, die Kontaktbereiche 20, in denen die Anlage zwischen dem Mantelrohr 10 und den Zwischenböden 8 erfolgt, in das Innere des Gehäuses 2 hinein zu verlagern. Die Krümmungsprofile 24 der beiden Zwischenböden 8 sind hier so geformt, dass sie zwischen den beiden Wendepunkten 25 ein Extremum 26 ausbilden. Dabei ist dieses Extremum 26 am jeweiligen Zwischenboden 8 der dem Mantelrohr 10 zugewandten Seite ausgebildet. Zweckmäßig ist nun der jeweilige Kontaktbereich 20 im Bereich des jeweiligen Zwischenbodens 8 im Bereich seines Extremums 26 ausgebildet. Durch die Verwendung eines Krümmungsprofils 24, das zwei Wendepunkte 25 besitzt, lassen sich derartige Extrema 26 realisieren. Wichtig ist dabei eine vom Mantel 6 beabstandete Abstützung des Mantelrohrs 10 durch die nach innen verlagerten Kontaktbereiche 20. Hierdurch kann ein relativ großes Abstützmoment realisiert werden, wodurch das Mantelrohr 10 im bzw. am Schalldämpfereinsatz 3 vergleichsweise stabil abgestützt und lagepositioniert ist.
Insbesondere die in den 3 bis 6 gezeigte Ausführungsform eignet sich für eine Weiterbildung, bei welcher die beiden Zwischenböden 8 unter Vorspannung seitlich am Mantelrohr 10 zur Anlage kommen. Dies kann bspw. dadurch realisiert werden, dass ein im Bereich der Kontaktbereiche 20 vorgesehene Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Zwischenböden 8 kleiner dimensioniert ist als ein Außendurchmesser des Mantelrohrs 10. Beim Einstecken des Mantelrohrs 10 kann es dann zu einer elastischen Deformation der Zwischenböden 8 kommen, wodurch die gewünschte Vorspannung entsteht.
Die 7 bis 10 zeigen spezielle Weiterbildungen, bei denen die Abstützung des Mantelrohrs 10 an den Zwischenböden 8 verbessert ist. Insbesondere ist die Positionierung des Mantelrohrs 10 im bzw. am Schalldämpfereinsatz 3 verbessert. Dabei zeigen die 7 und 8 besagte Weiterbildung bezüglich der in den 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform, während die 9 und 10 diese Weiterbildung mit Bezug auf die in den 4 bis 6 gezeigte Ausführungsform darstellen. Zur besseren Abstützung wird entsprechend den 7 bis 10 der jeweilige Zwischenboden 8 so gestaltet, dass er in einer Ebene 27, die der Schnittebene VIII-VIII bzw. der Schnittebene X-X entspricht und die sich quer zur Längsrichtung 22 des Mantelrohrs 10 erstreckt, komplementär zur Außenseite des Mantelrohrs 10 gekrümmt ist. Diese Krümmung des jeweiligen Zwischenbodens 8 ist dabei wieder im jeweiligen Kontaktbereich 20 realisiert. Durch die komplementäre Formgebung des jeweiligen Zwischenbodens 8 im jeweiligen Kontaktbereich 20 wird ein Formschluss zwischen dem Mantelrohr 10 und dem jeweiligen Zwischenboden 8 realisiert, der eine besonders effektive Positionierung des Mantelrohrs 10 relativ zu den Zwischenböden 8 und somit relativ zum Schalldämpfereinsatz 3 ermöglicht. Besagter Kontaktbereich 20 kann sich in der zuvor genannten Krümmungsebene 27 über einen Bogenwinkel 28 erstrecken, der bspw. in einem Bogenwinkelbereich von einschließlich 60° bis einschließlich 120° liegen kann. Im gezeigten Beispiel erstreckt sich besagter Bogenwinkel 28 über etwa 90°. Durch die zweifache Krümmung des jeweiligen Zwischenbodens 8 zumindest im Kontaktbereich 20 kann der Kontaktbereich 20 sattelförmig ausgestaltet sein. Durch die vorgeschlagene Ausgestaltung bzw. Formgebung für die Kontaktbereiche 20 ist das Mantelrohr 10 quer zur seiner Längsrichtung 22 effektiv durch Formschluss abgestützt, wodurch eine sichere Positionierung des Mantelrohrs 10 am Schalldämpfereinsatz 3 erreicht wird.
Mit Bezug auf die 11 bis 16 wird eine weitere, insbesondere hinsichtlich der Kraft- und/oder Momentübertragung verbesserte, Ausführungsform näher erläutert, die zusätzlich oder aber alternativ zu der mit Bezug auf die 7 bis 10 erläuterten Weiterbildung realisiert werden kann. Dabei ist in den 11 bis 16 eine Zwischenwand 8 entsprechend der in den 4 bis 6 bzw. 9 und 10 gezeigten Ausführungsformen gewählt; ebenso kann diese Lösung auch bei einer Zwischenwand 8 entsprechend den Ausführungsformen der 1 bis 3 bzw. 7 und 8 realisiert werden.
Am jeweiligen Zwischenboden 8 kann entsprechend den 11 bis 14 zumindest eine Lasche 29 vorgesehen sein. Diese Lasche 29 kann dabei integral an dem jeweiligen Zwischenboden 8 ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Lasche 29 aus dem Zwischenboden 8 freigestanzt sein. Hierzu kann ein bspw. V-förmiger Schlitz 30 in den Zwischenboden 8 eingebracht werden, der an seinen Enden kreisförmige Erweiterungen 31 aufweist. Hierdurch wird die Lasche 29 freigeschnitten. Sie kann dann entsprechend den 12, 13 und 16 bezüglich des Zwischenbodens 8 ausgestellt werden. In diese Lasche 29 kann nun das Mantelrohr 10 entsprechend den 14 bis 16 axial eingreifen. Insbesondere kann sich das Mantelrohr 10 über besagte Lasche 29 am Zwischenboden 8 axial abstützen.
Entsprechend der in den 14 bis 16 gezeigten bevorzugten Ausführungsform kann das Mantelrohr 10 für die jeweilige Lasche 29 eine axial offene Tasche 32 aufweisen. In die jeweilige Tasche 32 greift dann die zugehörige Lasche 29 axial ein.
Zur Realisierung dieser Taschen 32 kann das Mantelrohr 10 mit einer Hülse 33 ausgestattet sein, die bei der in den 14 bis 16 gezeigten Ausführungsform radial innen in einem axialen Endabschnitt 34 des Mantelrohrs 10 angeordnet ist. Die jeweilige Tasche 32 ist dann durch einen radial zwischen dem Endabschnitt 34 des Mantelrohrs 10 und der Hülse 33 verbleibenden Abstand gebildet. Entsprechend 15 kann hierzu das Mantelrohr 10 winkelmäßig begrenzte Ausbuchtungen besitzen, um besagten radialen Abstand gegenüber der Hülse 33 zu bilden. Zwischen diesen Ausbuchtungen liegt das Mantelrohr 10 flächig an der Hülse 33 an. Grundsätzlich ist jedoch auch eine Ausführungsform denkbar, bei welcher die Hülse 33 radial außen auf den axialen Endabschnitt 34 des Mantelrohrs 10 aufgesetzt ist, so dass sich dann das Mantelrohr 10 über seine Hülse 33 an der jeweiligen Seitenwand 8 seitlich abstützt. Außerdem erfolgt dabei auch eine seitliche Abstützung des Mantelrohrs 10 an der jeweiligen Lasche 29 und somit ebenfalls am jeweiligen Zwischenboden 8.
Bei der in 16 gezeigten Ausführungsform ist der zuvor schon genannte Endabschnitt 34 des Mantelrohrs 10 hinsichtlich seines Innenquerschnitts gegenüber einem Innenquerschnitt 35 des Mantelrohrs 10 aufgeweitet. Dabei ist ein Innenquerschnitt 36 der in den Endabschnitt 34 eingesetzten Hülse 33 so gewählt, dass er dem zuvor genannten Innenquerschnitt 35 des an den Endabschnitt 34 anschließenden Abschnitt 38 des Mantelrohrs 10 entspricht. Im Unterschied dazu ist ein Innenquerschnitt 37 des Endabschnitts 34 soweit gegenüber dem Innenquerschnitt 35 des Nachbarabschnitts 38 vergrößert, dass die Hülse 33 einführbar ist und dass die Taschen 32 realisierbar sind.
Wie bereits mit Bezug auf 15 erläutert, wird eine Ausführungsform bevorzugt, bei welcher die Hülse 33 nur im Bereich der Taschen 32 das Mantelrohr 10 bzw. vom Endabschnitt 34 beabstandet ist, während sie im Übrigen am Mantelrohr 10 bzw. an dessen Endabschnitt 34 flächig anliegt. Insbesondere kann die Hülse 33 in das Mantelrohr 10 eingepresst sein, oder umgekehrt. Zusätzlich oder alternativ kann die Hülse 33 mit dem Mantelrohr 10 verlötet oder verschweißt sein.
Die Lasche 29 kann das Mantelrohr 10 radial gegen den zugehörigen Zwischenboden 8 vorspannen, d. h., das Mantelrohr 10 ist radial zwischen Lasche 29 und Zwischenboden 8 eingespannt. Zusätzlich oder alternativ kann die Lasche 29 in der Tasche 32 verspannt bzw. eingespannt sein. Auf diese Weise lassen sich ohne zusätzliche Befestigungsverfahren ausreichende Haltekräfte realisieren, vorzugsweise durch Kraft- bzw. Reibschluss.
Grundsätzlich ist es möglich, die Lasche 29 mit dem Mantelrohr 10 zu verlöten oder zu verschweißen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 1888891 B1 [0002]

Claims

Schalldämpfer für eine Abgasanlage (4) einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, – mit einem Gehäuse (2), das einen Mantel (6) und zwei endseitig des Mantels (6) angeordnete Endböden (7) aufweist, – mit mindestens einem Schalldämpfereinsatz (3), der wenigstens einen zwischen den Endböden (7) angeordneten Zwischenboden (8) aufweist, – mit wenigstens einem den Mantel (6) durchsetzenden Mantelrohr (10), – mit wenigstens einem einen der Endböden (7) durchsetzenden Bodenrohr (11), dadurch gekennzeichnet, dass das Mantelrohr (10) innerhalb des Mantels (6) an wenigstens einem solchen Zwischenboden (8) seitlich unmittelbar abgestützt ist.
Schalldämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am jeweiligen Zwischenboden (8) zumindest eine Lasche (29) angeordnet ist, die axial in das Mantelrohr (10) eingreift.
Schalldämpfer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Mantelrohr (10) wenigstens eine axial offene Tasche (32) aufweist, in welche die Lasche (29) des jeweiligen Zwischenbodens (8) axial eingreift.
Schalldämpfer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Mantelrohr (10) in einem axialen Endabschnitt (34) außen oder innen eine Hülse (33) aufweist, wobei radial zwischen dem Endabschnitt (34) des Mantelrohrs (10) und der Hülse (33) ein die jeweilige Tasche (32) bildender Abstand ausgebildet ist.
Schalldämpfer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (33) in den Endabschnitt (34) des Mantelrohrs (10) eingesetzt ist, wobei ein Innenquerschnitt (36) der Hülse (33) einem Innenquerschnitt (35) des Mantelrohrs (10) in einem an den Endabschnitt (34) angrenzenden Nachbarabschnitt (38) entspricht, während der Endabschnitt (34) zur Aufnahme der Hülse (33) und zur Ausbildung der jeweiligen Tasche (32) gegenüber dem Nachbarabschnitt (38) zumindest partiell aufgeweitet ist.
Schalldämpfer nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (33) nur im Bereich der jeweiligen Tasche (32) vom Endabschnitt (34) beabstandet ist und im Übrigen daran anliegt.
Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine am Mantelrohr (10) abgestützte Zwischenboden (8) räumlich gekrümmt ist und einen Kontaktbereich (20) aufweist, der seitlich direkt am Mantelrohr (10) anliegt.
Schalldämpfer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Zwischenboden (8) in einer parallel zur Längsrichtung (22) des Mantelrohrs (10) verlaufenden Ebene (21) ein Krümmungsprofil (24) mit genau einem Wendepunkt (25) oder mit genau zwei Wendepunkten (25) aufweist.
Schalldämpfer nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Zwischenboden (8) in einer parallel zur Längsrichtung (22) des Mantelrohrs (10) verlaufenden Ebene (21) ein Krümmungsprofil (24) aufweist, das an einer dem Mantelrohr (10) zugewandten Seite ein Extremum (26) aufweist, wobei der Kontaktbereich (20) im Bereich des Extremums (26) ausgebildet ist.
Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass beiderseits des Mantelrohrs (10) jeweils ein solcher Zwischenboden (8) vorgesehen ist, wobei sich das Mantelrohr (10) an einander gegenüberliegenden Seiten an beiden Zwischenböden (8) abstützt.
Schalldämpfer nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Zwischenböden (8) bezüglich einer die Längsmittelachse (19) des Mantelrohrs (10) enthaltenen Ebene (18) spiegelsymmetrisch gestaltet sind.
Schalldämpfer nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Zwischenböden (8) vorgespannt am Mantelrohr (10) anliegen.
Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Zwischenboden (8) in einer quer zur Längsrichtung (22) des Mantelrohrs (10) verlaufenden Ebene (27) in einem Kontaktbereich (20) komplementär zur Außenseite des Mantelrohrs (10) gekrümmt ist.
Schalldämpfer nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Kontaktbereich (20) in besagter Ebene (27) über einen Bogenwinkelbereich von einschließlich 60° bis einschließlich 120° oder von etwa 90° erstreckt.
Schalldämpfer nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Zwischenboden (8) im Kontaktbereich (20) sattelförmig ausgestaltet ist.