DE102009022921B4 - Verfahren zum Einhausen eines Vorumspritzlings in ein Montagegehäuse aus thermoplastischem Material und umspritzter Vorumspritzling - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Einhausen eines Vorumspritzlings (11) in ein Montagegehäuse (18) aus thermoplastischem Material (16) durch Umspritzen des, auf Stützpfeilern (12) in einer Spritzgussform (14) zum Ausbilden einer Wandung (17) des Montagegehäuses (18) aufgeständerten, Vorumspritzlings (11), dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (17) des Montagegehäuses (18) in der Umgebung einer Stirn (19) des Stützpfeilers (12) des Vorumspritzlings (11), durch Energieeinbringen unter lokaler Druckbeanspruchung in eine Außenmantelfläche (20) der Wandung (17) des Montagegehäuses (18), aufgeschmolzen wird, bis - ohne Beifügen von Zusatzwerkstoff - Material (16) der Wandung (17) zu einer Abdeckung (22) über die Stirn (19) hinweg verdrückt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren bzw. einen Vorumspritzling gemäß dem jeweiligen Oberbegriff der beiden Hauptansprüche.
  • Ein solches Verfahren ist aus der DE 10 2004 044 614 B4 bekannt. Danach wird eine elektronische oder elektromechanische, insbesondere für Automotive-Funktionen bestimmte Komponente im Kunststoffspritzguss zu einem Vorumspritzling ummantelt und dieser dann mit dem eigentlichen Montagegehäuse aus thermoplastischem Kunststoff umspritzt.
  • Für Aufbringen eines Montagegehäuses wird der Vorumspritzling gewöhnlich mittels angeformter oder aufmontierter kleiner, vorzugsweise etwa stumpfwinklig-kegelstumpfförmiger Pfeiler auf dem Boden der Gehäuse-Spritzgussform aufgeständert. Die Höhe der Pfeiler bestimmt somit die umgebende Wandstärke des Gehäuses. Deshalb werden solche Stützpfeiler nur an ihren Mantelflächen umspritzt, nicht auch über ihre, gegen die Spritzgussform anliegenden, Stirnflächen hinweg; wie es exemplarisch dargestellt ist bei Position 15 in 1 F / 1H der DE 6 92 09 549 T2 . Da somit die Stirnflächen in einer Ebene mit der umgebenden Außenmantelfläche des Montagegehäuses zu fluchten kommen, sind sie den Umgebungseinflüssen ausgesetzt. Die können längs der Pfeilermantelflächen ins Innere des Montagegehäuses gelangen und dort zu Fehlfunktionen führen, wenn die Berührungsebene zwischen einer Stützpfeiler-Mantelfläche und der diese umgebenden Wandung des Montagegehäuse nicht hermetisch dicht ist - was in der Praxis prozess- und materialbedingt nicht ohne weiteres sichergestellt werden kann. Der technologische Aufwand für etwaiges Entwickeln und Installieren von speziellen Maßnahmen zur Material- und Prozessoptimierung, um ein lückenlos dichtes Haften des Gehäusematerials auf der Pfeilermantelfläche gewährleisten zu können, und für diesbezügliche zerstörungsfreie Qualitätskontrollmaßnahmen, wäre beträchtlich und selbst bei Großserien ökonomisch nicht zu rechtfertigen.
  • In Erkenntnis dieser Gegebenheiten liegt vorliegender Erfindung die technische Problemstellung zugrunde, derartige Schwachstellen mit geringem fertigungstechnischem Aufwand kostengünstig und zuverlässig abzudichten.
  • Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß mit den Merkmale des Hauptanspruchs 1 und des Nebenanspruchs 7 gelöst. Danach erfolgt eine Nachbearbeitung des eingehausten Vorumspritzlings durch Einbringen von Schmelzenergie und Druck in einen abgegrenzten Umgebungsbereich der zunächst noch in der Gehäusemantelfläche freiliegenden Stirnfläche eines jeden derartigen Stützpfeilers; nämlich zu lokalem Erweichen der Wandungs-Außenmantelfläche derart, dass ein Teil des so distanziert um die Pfeilerstirn herum unter lokaler Druckbeanspruchung aufgeschmolzenen Gehäusematerials bis auf die Stirnfläche der Stützpfeilerstirn verdrückt wird.
  • Weil sich das thermoplastische Gehäusematerial nun lückenlos auch über die Pfeilerstim hinweg erstreckt, können keine Umwelteinflüsse mehr längs der Pfeilermantelfläche ins Gehäuseinnere eindringen, ohne hier dazu spezielle Fertigungsmaßnahmen einführen zu müssen; und etwaiger fertigungs- und prüftechnischer Zusatzaufwand hinsichtlich lückenlosen Anbindens des Gehäusematerials an die Pfeilermantelfläche erübrigt sich. Im Zuge des Abkühlens wird also die Pfeiler-Mantelfläche der umgebenden Wandung des Montagegehäuses gegenüber prozesssicher und schnell abgedichtet, und das ganz ohne Einbringen von Zusatzwerkstoffen allein durch Verdrängen von Material aus der umgebenden Wandung.
  • Das lokale Einbringen von Aufschmelzenergie in die nähere Umgebung einer zunächst mit der Wandungs-Außenmantelfläche fluchtenden Pfeilerstirn erfolgt vorzugsweise mittels des stempelförmigen Stirnendes einer longitudinal angeregten Ultraschall-Sonotrode. Die Fläche dieses hier künftig als Stempel bezeichneten Stirnendes ist größer als die Fläche der abzudichtenden Pfeilerstirn. Auf den Stempel aufgebracht, etwa durch Abtragen der Umgebung oder direkt aufgeschweißt, ist ein - unabhängig von der Querschnittsform der Pfeilerstirn nicht unbedingt kreisförmiger - Ringwulst. Dessen Innendurchmesser ist größer als der Durchmesser der Pfeilerstim. Falls mehrere auch unterschiedlich dimensionierte Pfeiler einander benachbart sind, wird ein Stempel zweckmäßigerweise gleich mit entsprechend vielen, entsprechend großen und entsprechend voneinander beabstandeten Wulsten ausgelegt.
  • Eine derart ausgestaltete Sonotrode wird, quer zur Gehäuseoberfläche orientiert, mit dem etwa ringförmig verlaufenden Wulst die Pfeilerstirn distanziert umgebend auf die Außenmantelfläche des Montagegehäuses gepresst. Das dann bei Einbringen von Ultraschallenergie unter dem Wulst aufschmelzende Gehäusewandungsmaterial wird unter Einsenken des Wulstes in das Montagegehäuse geringfügig radial nach außen, vor allem aber in das Zentrum des Ringwulstes hineingedrückt. Daraus resultiert - wie gesagt ohne Erfordernis jeglichen Einbringens von Zusatzmaterial - ein dichtes Überziehen der Pfeilerstirn aus dem umgebenden, sich danach wieder verfestigenden thermoplastischen Material. Die dafür erfolgte Materialverdrängung aus der Umgebung der Pfeilerstirn lässt dort eine von einem der Geometrie des Wulstes entsprechend verlaufenden flachen Wall umgebenen flachen Ringgraben zurück, was aber auf die Zuverlässigkeit dieses nun hermetisch dichten Eingusses ohne Auswirkung ist.
  • Das erfindungsgemäße Verdrängen des lokal aufgeschmolzenen umgebenden Gehäusewandungsmaterials auf die Pfeilerstirn wird noch gefördert, wenn ins Innere des Ringwulstes des Sonotroden-Stempels eine etwa hohlkugelkalottenförmige Kavität eingearbeitet, etwa erodiert ist. In diese Kavität über dem Zentrum der Pfeilerstirn fließt dann die Schmelze förmlich hinein. Das führt zu einer wünschenswerten konvex pilzkappen- oder nietkopfförmigen Anhäufung von Wandungsmaterial über dem Mittenbereich der Pfeilerstim, mit ringsum sanftem Abfall des Materials zur umgebenden Gehäuseaußenmantelfläche hin.
  • Zusätzliche Weiterbildungen und Abwandlungen der erfindungsgemäßen Lösung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen und, auch unter Berücksichtigung deren Vorteilen, aus nachstehender Beschreibung eines bevorzugten Realisierungsbeispieles zu jener Lösung. In der Zeichnung zeigt, nicht ganz maßstabsgerecht auf das Funktionswesentliche in abgebrochener Querschnittsdarstellung abstrahiert skizziert,
    • 1 einen Vorumspritzling, der mittels eines Stützpfeilers distanziert auf dem Boden einer Spritzgussform zum Umspritzen mit einem Montagegehäuse ruht,
    • 2 einen Blick gegen den profilierten Stempel einer Sonotrode und
    • 3 den gehausten Vorumspritzling mit von Material der Gehäusewandung überwölbter Stützpfeiler-Stirnfläche.
  • Ein thermoplastischer Vorumspritzling 11 eingangs definierter Art ruht mit einem, hier ihm stumpfkegelstumpfförmig angeformten, Stützpfeiler 12 auf dem Boden 13 einer Spritzgussform 14. Dadurch ist ein Freiraum 15 geschaffen, der dann mit faserverstärktem thermoplastischem Material 16 gefüllt werden kann, um eine Wandung 17 eines Montagegehäuses 18 (3) zu ergeben. Die Wandstärke in der Umgebung des Stützpfeilers 12 ist so durch dessen Höhe bestimmt.
  • Da die Stirn 19 des Stützpfeilers 12 auf dem Formboden 13 ruht, liegt sie nach dem Entformen frei in der Ebene der Gehäuse-Außenmantelfläche 20. Der Stützpfeiler 12 ist nur längs seiner Mantelfläche 21 vom Material der Wandung 17 umgeben. Ein durchgehend dichter Anschluss zwischen den Materialien des Pfeilers 12 und des Gehäuses 18 kann allerdings prozesstechnisch nicht ohne weiteres gewährleistet werden. Deshalb besteht die Gefahr, dass im späteren Einsatz von der Pfeilerstirn 19 her längs der Pfeilermantelfläche 21 funktionsschädliche Umgebungseinflüsse wie Feuchtigkeit oder Gase ins Innere des Montagegehäuses eindringen.
  • Das wird erfindungsgemäß zuverlässig unterbunden, indem Gehäusematerial 16 aus der Umgebung der Pfeilerstirn 19, ohne Beibringen von Zusatzwerkstoff, als Abdeckung 22 über die Pfeilerstirn 19 verbracht und diese dadurch in die Dichtwirkung der Gehäusewandung 17 einbezogen wird. Umgebungseinflüsse erhalten dadurch keinen Zutritt mehr durch etwaige Undichtigkeiten längs der Pfeilermantelfläche 21 ins Innere des Montagegehäuses 18.
  • Zum Ausbilden der Abdeckung 22 über der Pfeilerstirn 19 wird das thermoplastische Wandungsmaterial 16 in der näheren Umgebung der Stirn 19 durch Einbringen von Ultraschallenergie umlaufend aufgeschmolzen und zur Stirn 19 hin verdrückt. Das erfolgt mittels einer senkrecht zur Stirn 19 orientierten, longitudinal schwingenden Sonotrode 23 mit einem Wirkquerschnitt, dem Stempel 24, auf dem ein etwa ringförmig verlaufender Wulst 25 von einem Innendurchmesser lichten aufträgt, der in der Größenordnung des Doppelten der Querschnittsfläche der Pfeilerstirn 19 misst. Der axial schwingende Ringwulst 25 wird in die Außenmantelfläche 20 gepresst und verdrückt anschmelzendes Material 16 aus einem dadurch entstehenden Ringgraben 26 von dem Wulst 25 gleichem geometrischem Verlauf radial nach innen über die Stirn 19, die dadurch von Wandungsmaterial 16 dichtend abgedeckt wird.
  • Das Einlaufen des angeschmolzenen Materials 16 über die Pfeilerstirn 19 wird essentiell gefördert, wenn im Innern des Stempel-Wulstes 25 eine etwa hohlkugelkappenförmige Kavität 27 vorhanden ist. Die bewirkt über dem Zentrum der Pfeilerstirn 19 eine vergleichsweise große Materialansammlung, die dann dort mit dem Abkühlen und Erstarren des Materials 16 als pilzkappen- oder nietkopfähnlich konvexe Abdeckung 22 verbleibt.
  • Da also beim thermoplastischen Umspritzen eines Vorumspritzlings 11 mit einem Montagegehäuse 18 der hermetisch dichte Verbund der Mantelfläche 21 eines Gießform-Stützpfeilers 12 mit dem seine Mantelfläche 21 umgebenden Gehäuse-Material 16 nicht gesichert ist, erfolgt erfindungsgemäß eine Nachbehandlung des Montagegehäuses 18 in der Umgebung der mit der Wandungs-Außenmantelfläche 20 fluchtend freien Stützpfeiler-Stirn 19. Dazu wird das Material 16 durch Einbringen von Ultraschallenergie unter lokaler Last eines, geometrisch grundsätzlichbeliebig geformten, ringförmigen Wulstes 25 aufgeschmolzen und bis über die Pfeiler-Stirn 19 verdrückt, wodurch diese - gänzlich ohne Einsatz von Zusatzwerkstoffen - von einer Abdeckung 22 aus Gehäuse-Material 16 überzogen wird. Das wird durch eine die Pfeilerstirn 19 übergreifende Kavität 27 im Sonotroden-Stempel 24 innerhalb des Ringwulstes 25 noch gefördert, was über der Pfeilerstirn 19 zu einer wünschenswert pilzkappenartigen Abdeckung 22 aus dem in der Nachbarschaft umlaufend aufgeschmolzenen und verdrückten Material 16 führt.
  • Bezugszeichenliste
    • 11
    Vorumspritzling (in 18)
    12
    Stützpfeiler (an 11 auf 13, in 17)
    13
    Boden (von 14)
    14
    Spritzgussform (für 18)
    15
    Freiraum (um 11 für 17)
    16
    thermoplastisches Material (von 17, 18)
    17
    Wandung (von 18 bei 12)
    18
    Montagegehäuse (um 11)
    19
    Stirn (von 12)
    20
    Außenmantelfläche (von 17)
    21
    Mantelfläche (von 12)
    22
    Abdeckung (über 19 innerhalb 26; unter 27)
    23
    Sonotrode
    24
    Stempel (vor 23)
    25
    umlaufender Wulst (auf 24 für 26)
    26
    Graben (in 20 unter 25)
    27
    Kavität (in 24 innerhalb 25 für 22)

Claims (7)

  1. Verfahren zum Einhausen eines Vorumspritzlings (11) in ein Montagegehäuse (18) aus thermoplastischem Material (16) durch Umspritzen des, auf Stützpfeilern (12) in einer Spritzgussform (14) zum Ausbilden einer Wandung (17) des Montagegehäuses (18) aufgeständerten, Vorumspritzlings (11), dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (17) des Montagegehäuses (18) in der Umgebung einer Stirn (19) des Stützpfeilers (12) des Vorumspritzlings (11), durch Energieeinbringen unter lokaler Druckbeanspruchung in eine Außenmantelfläche (20) der Wandung (17) des Montagegehäuses (18), aufgeschmolzen wird, bis - ohne Beifügen von Zusatzwerkstoff - Material (16) der Wandung (17) zu einer Abdeckung (22) über die Stirn (19) hinweg verdrückt ist.
  2. Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufschmelzen Ultraschallenergie eingebracht wird.
  3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufschmelzen Ultraschallenergie mittels einer longitudinal schwingenden, senkrecht zur Pfeilerstirn (19) orientierten Sonotrode (23) eingebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, zum Aufschmelzen von die Stirn (19) umgebendem Material (16), Ultraschallenergie mittels eines Sonotroden-Stempels (24) eingebracht wird, der mit einem ringähnlich verlaufenden Wulst (25) ausgestattet ist, dessen Verlauf die Querschnittsdimensionen der Stirn (19) übergreift.
  5. Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das aufgeschmolzene Material (16) von einem im Stempel (24) eine Kavität (27) umgebenden Wulst (25) verdrängt wird.
  6. Verfahren nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass von einem entsprechend ausgestalteten Stempel (24) gleich mehrere einander benachbarte Pfeiler (12) erfasst werden.
  7. Mit wenigstens einem Stützpfeiler (12) ausgestatteter, von einem Montagegehäuse (18) umspritzter Vorumspritzling (11) mit von Material (16) des Montagegehäuses (18) überzogenem Stützpfeiler (12), dadurch gekennzeichnet, dass eine Stirn (19) des Stützpfeilers (12) mit einer Ebene einer Außenmantelfläche (20) des Montagegehäuses (18) fluchtet aber von aus einer näheren Umgebung der Stirn (19) auf diese verdrücktem Material (16) des Montagegehäuses (18) überzogen ist.
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DE69209549T2 (de) 1991-02-18 1996-09-19 Sumitomo Wiring Systems Verfahren zur Herstellung einer Metall-Harz-Einlage; Kontaktierungsleiste und Verfahren zu deren Herstellung
DE102004044614B4 (de) 2004-09-13 2007-10-25 Hans Huonker Gmbh Verfahren zur Herstellung von mehrfach umspritzten Elektronikbauteilen

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