DE102009018632A1 - Verfahren zur Herstellung eines belithaltigen Bindemittels - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hydraulischen belithaltigen Bindemittels. Hierzu wird zunächst ein Ausgangsmaterial, das Calcium-(Ca-), Silizium-(Si-) und Sauerstoff-Atome enthält, wobei 0–50% der Silizium-Atome durch Aluminium-(Al-)Atome ersetzt sind, die in einem molaren Verhältnis Ca/(Si + Al), bei dessen Ermittlung die modalen Anteile an Kalk, Calciumsulfit und Calciumsulfat unberücksichtigt bleiben, von 1,5:1 bis 2,5:1 zueinander stehen, bereitgestellt und mit Wasser versetzt. Das so mit Wasser versetzte Ausgangsmaterial wird dann bei einer Temperatur von 120–250°C hydrothermal behandelt, wodurch sich das Ausgangsmaterial überwiegend in ein Zwischenprodukt umwandelt. Durch anschließendes Reaktionsmahlen des Zwischenprodukts bei einer Temperatur von 100–150°C pur oder gemeinsam mit anderen silikathaltigen Materialien in einer Mühle entsteht unter Reaktion und Entwässerung zumindest teilweise das belithaltige Bindemittel. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung eines hoch reaktiven, mit Portlandzement vergleichbaren Bindemittels mit niedriger Reaktionswärme und hoher Frühfestigkeit.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines belithaltigen Bindemittels, das reaktives Dicalcium-Silikat wie z. B. β-C₂S Belit enthält und hydraulisch aktiv ist, d. h. mit Wasser und unter Wasser aushärtet.
• In diesem Dokument wird die übliche Zement-Notation verwendet, bei der C für CaO, S für SiO₂, A für Al₂O₃ und H für H₂O stehen. In dieser Notation wird z. B. das β-Dicalcium-Silikat Belit durch β-C₂S dargestellt, da dessen Molverhältnis Ca:Si ein Wert von 2:1 aufweist, was in herkömmlicher Notation 2[CaO]·[SiO₂] = Ca₂SiO₄ entspricht.
• Belit-Zemente sind aus der Zementtechnik bekannt und werden durch das herkömmliche Verfahren zur Zementklinkerproduktion für bestimmte Anwendungen hergestellt. Sie zeichnen sich besonders durch ihre niedrige Hydratationswärme und ihre hohe Endfestigkeit aus. Daher werden sie bevorzugt zur Herstellung, massiver Bauteile wie z. B. beim Staudammbau eingesetzt. Allerdings sind bisherige Bindemittel auf Belitbasis reaktionsträge und zeigen daher eine geringe Frühfestigkeit, wodurch der Baufortschritt erheblich verzögert wird. Ein breiterer Einsatz an Stelle von Portlandzement ist bisher nicht möglich, obwohl dies aus Gründen des Klimaschutzes wünschenswert wäre, da die spezifische CO₂-Emission von Belit niedriger ist.
• Die Herstellung von belithaltigen Bindemitteln ist ähnlich energieintensiv wie die Herstellung von Portlandzement. Die Rohstoffe Kalk und Silikat werden gemahlen und in einem molaren Verhältnis Ca:Si von etwa 2 vermischt. Anschließend wird das Produkt zunächst bei ca. 800°C entsäuert und anschließend bei ca. 1250°C im Drehrohrofen gebrannt. Nach dem Abkühlen wird der entstandene Belit-Klinker gemeinsam mit Zumahlstoffen vermahlen.
• Aus H. Ishida, S. Yamazaki, K. Sasaki, Y. Okada, T. Mitsuda, α-Dicalcium Silicate Hydrate: Preparation, Decomposed Phase, and Its Hydration, J. Am. Ceram. Soc. 76, S. 1707–1712, 1993, ist bekannt, dass α-Dicalcium-Silikat-Hydrat α-C₂SH bei 200°C durch eine zweistündige hydrothermale Behandlung von gebranntem Kalk CaO und Kieselsäure für Laborsynthesen (Reinheitsgrad p. a.) entsteht. Im Temperaturbereich von 390–490°C wandelt sich α-C₂SH in verschiedene C₂S-Modifikationen um, die bei weiterer Erhitzung auf 920–960°C in die α'_L-Phase übergehen und beim Abkühlen β-C₂S bilden. Nachteilig hieran ist die Verwendung von wegen ihrer hohen Reaktivität teuerer Kieselsäure.
• Neuere Entwicklungen setzen als Ausgangsstoff bereits entsäuerte Reststoffe wie Altbaustoffe oder Flugaschen ein. Altbaustoffe stammen aus der Aufbereitung von zementhaltigen Bindemitteln in Baustoffen, Altbetonen und -zementen. Insbesondere die feineren Kornfraktionen aus dieser Aufbereitung können derzeit nicht verwertet werden, eignen sich aber für diesen Prozess hervorragend.
• In K. Garbev, B. Gasharova, G. Beuchle, S. Kreisz und P. Stemmermann, J. Am. Ceram. Soc. 91, S. 263–271, 2008 wird eine Umwandlung von α-C₂SH in Dellait bei 340–400°C und anschließend in α'_L-C₂S bei 900°C beschrieben. Beim Abkühlen bildet sich β-C₂S.
• Gemäß der DE 10 2005 037 771 B4 werden de entsäuerten Ausgangsstoffe gemahlen und so abgemischt, dass eine Mischung mit einem molaren Verhältnis Ca/Si zwischen 1,5:1 und 2,5:1 vorliegt; ein eventuelles CaO-Defizit muss durch die Zugabe von Branntkalk oder Kalkmilch ausgeglichen werden. Durch Impfen des Ausgangsmaterials mit Kristallisationskeimen aus α-Ca₂[HSiO₄](OH) und anschließender hydrothermaler Behandlung bei ca. 200°C entsteht ein Zwischenprodukt, das α-Ca₂SiO₄(OH)₂ enthält. Nach Filtration und Trocknung wird dieses Zwischenprodukt bei Brenntemperaturen von 600°C bis 900°C in ein Belit enthaltendes Bindemittel umgewandelt und anschließend gemahlen. Nachteilig hieran ist das Erfordernis von zwei thermischen Behandlungsstufen (hydrothermal und Brennen). Das mit diesem Verfahren hergestellte Produkt ist ähnlich reaktionsträge wie das im Drehrohrofen hergestellte Material.
• Ausgehend hiervon ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines belithaltigen Bindemittels vorzuschlagen, das die genannten Nachteile und Einschränkungen nicht aufweist.
• Insbesondere, soll ein Verfahren zur Herstellung eines belithaltigen hydraulischen Bindemittels angegeben werden, wobei die Reaktivität des Produktes derart hoch sein soll, dass das Produkt wie Portlandzement eingesetzt werden kann. Ebenso soll die Anzahl der Verfahrensschritte und der spezifische Energiebedarf in der Herstellung gesenkt werden.
• Diese Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben jeweils vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
• Erfindungsgemäß erfolgt eine nicht-thermische Entwässerung von Calcium-Silikaten wie α-C₂SH aus zementhaltigen Materialien oder Afwillit zu einem Zwischenprodukt, aus dem durch Reaktivmahlen β-C₂S unter Vermeidung von energieintensiver Heizung, von Kohlendioxidemissionen und von unerwünschten Nebenreaktionen, z. B. Entstehung von Freikalk, gebildet wird. Die niedrige Mahltemperatur ist für die Reaktivität des Produkts ausschlaggebend.
• Das erfindungsgemäße Verfahren setzt als Rohstoffe bereits entsäuerte Calciumträger und silikatische Rohstoffe ein, worin höchstens 50%, bevorzugt bis zu 33,3%, der Silizium-Atome durch Aluminium-Atome ersetzt sind. Damit wird auch der Einsatz von Reststoffen wie Altbeton oder Flugaschen möglich. Die in der. DE 10 2005 037 771 B4 beschriebene hydrothermale Synthese kann zur Herstellung des Calcium-Silikat-Zwischen Produkts eingesetzt werden.
• Die Rohstoffe werden gemäß Verfahrensschritt a) gemahlen und so abgemischt, dass ein Einsatzstoff mit einem definierten molaren Verhältnis Ca/(Si + Al) von 1,5:1 bis 2,5:1, bevorzugt von 1,9:1 bis 2,1:1 vorliegt. Hierbei werden nur die unter den hydrothermalen Bedingungen in Lösung gehenden Komponenten für die Berechnung berücksichtigt; beim Einsatz von Mischungen, z. B. Altbaustoffen, lösen sich bevorzugt die zementhaltigen Anteile. Eventuell enthaltener modaler Kalk (CaCO₃), modales Calciumsulfit (CaSO₃) oder modales Calciumsulfat (CaSO₄) sind nicht reaktiv und werden bei der Berechnung daher nicht berücksichtigt. Ein CaO-Defizit muss durch Zugabe von Branntkalk oder Kalkmilch, z. B. aus Reststoffen, ausgeglichen werden.
• Durch die Zugabe von Wasser und eine hydrothermale Behandlung gemäß Verfahrensschritt b) bei einer Temperatur von 120°C bis 250°C, insbesondere von 150°C bis 200°C, entsteht ein Zwischenprodukt, das ein oder mehrere Calcium-Silikat-Hydrate mit niedermolekularen Silikateinheiten wie Monomeren oder Dimeren, die Silanol-Gruppen tragen, z. B. α-Ca₂[HSiO₄](OH) oder Afwilllit, enthält. Durch die Wahl des molaren Ca:Si-Verhältnisses und eventuell, wie in der DE 10 2005 037 771 B4 beschrieben, durch die Zugabe von Kristallisationskeimen werden Calcium-Silikat-Phasen mit niedermolekularen, insbesondere monomeren oder dimeren Silikat-Einheiten, die Silanol-Gruppen tragen, hergestellt.
• Nach Filtration und Trocknung wird das Zwischenprodukt gemäß Verfahrensschritt c) entweder pur oder gemeinsam mit anderen silikathaltigen Materialien in einer Mühle vermahlen (Reaktionsmahlen), wobei unter Reaktion und Entwässerung, aber ohne zusätzliche Heizung, ganz oder teilweise Belit, β-Ca₂SiO₄, eine hydraulisch reaktive Phase, entsteht. Das ansonsten erforderliche Brennen des Zwischenproduktes entfällt. Das belithaltige Bindemittel ist hoch reaktiv. Eine vollständige Umsetzung mit Wasser wurde in 3 Tagen beobachtet.
• Belit entsteht im Mahlschritt dann, wenn die Beanspruchung zwischen zwei Festkörperoberflächen vorwiegend durch Druck- und und Scherkräfte bestimmt wird. Unter diesen Bedingungen werden oberflächennahe Bereiche der beanspruchten Partikel unter der Mahlwirkung verändert. Obwohl nach Heegn, Mühlen als Mechanoreaktoren, Chemie Ingenieur Technik 73, 1529, 2001, eine konsistente Charakterisierung von Mühlen und Mahlvorgängen nicht möglich ist, lässt sich die gewünschte Kraftwirkung mit Beanspruchungsgeschwindigkeiten bis zu 5 m/s in verschiedenen Mühlentypen erreichen. Die durch Reibung dominierte Reaktionsmahlung z. B. in einer Scheibenschwingmühle oder einer Wälzmühle erfolgt ohne zusätzliche Erwärmung. Durch die beim Mahlen entstehende Reibungswärme werden bei einer Mahldauer von 0,5 bis 120 min, bevorzugt von 5 bis 30 min, Temperaturen von 100°C bis 200°C, bevorzugt von 120°C bis 150°C, insbesondere um 130°C erreicht. Daher ist eine Temperaturreqelung über den Bereich von 100°C bis 200°C sinnvoll. In diesem Temperaturbereich erfolgt nachweislich eine Umsetzung des Ausgangsmaterials in Belit.
• Für eine effektive Umsetzung müssen vor dem Reaktionsmahlen Korngröße, Kornverteilung und chemische Zusammensetzung des Aufgabematerials eingestellt werden. Soweit erforderlich, werden dem hydrothermalen Zwischenprodukt weitere Reaktionspartner wie Ca- oder Si-haitige Feststoffe zur Einstellung eines geeigneten, molaren Ca/Si-Verhältnisses oder reaktionsbeeinflussende Stoffe, darunter auch Wasser zugefügt. Als geeignete Zusatzstoffe eignen sich reiner Quarzsand, aber auch verunreinigte Sande von geringer Qualität, etwa mit sehr geringer Korngröße.
• In einer besonderen Ausgestaltung wird das erhaltene Produkt im Anschluss an Schritt c) einer thermischen Behandlung zwischen 300°C und 600°C unterzogen wird. Hierbei bilden sich folgende Substanzen:
• – Bei einer thermischen Behandlung zwischen 300 und 450°C bildet sich gut kristallines β-Ca₂SiO₄.
• – Bei einer thermischen Behandlung zwischen 451 und 600°C bildet sich neben gut kristallinem β-Ca₂SiO₄ auch α'_L-Ca₂SiO₄.
• Das erfindungsgemäße Verfahren weist insbesondere die folgenden Vorteile auf.
• Das erfindungemäße belithaltige Bindemittel ersetzt herkömmliche zementartige Bindemittel oder kann diesen zugemischt werden. Dadurch kommt es zu einer Verminderung des Energieaufwandes und der Kohlendioxidemission, da das der Erfindung zugrunde liegende Verfahren bei deutlich niedrigeren Verfahrenstemperaturen als die herkömmliche Zementklinkerherstellung arbeitet und das eingesetzte Material im Gegensatz zur herkömmlichen Zementklinkerherstellung nicht decarbonatisiert werden muss.
• Eine Decarbonatisierung kann lediglich bei Einsatz von CaCO₃ oder CaCO₃-haltigen Mischungen, z. B. verwitterter Zementstein also Altbaustoff, als Ausgangsstoff sinnvoll sein. Dazu wird der Rohstoff bei ca. 900°C unter CO₂-Abgabe in CaO überführt. Belit-Zement kann bislang entweder nur auf herkömmlichem Wege (sog. Klinker-Prozess) oder durch thermische Behandlung von hydrothermalen Vorstufen hergestellt werden. Durch thermische Behandlung erfolgt ein Partikelwachstum, was unvermeidbar zu einer stark abnehmenden Reaktivität führt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht demgegenüber die Herstellung eines hoch reaktiven, mit Portlandzement vergleichbaren Bindemittels mit niedriger Reaktionswärme und hoher Frühfestigkeit.
• Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die energieeffiziente und Kohlendioxidemissionen vermeidende Wiederverwertung von bisher zu deponierenden Reststoffen. Durch den Ersatz von her kömmlichem, zementärem Bindemittel wird die Einsparung von Rohstoffen durch Einsatz von Reststoffen möglich.
• Die Erfindung wird im Folgenden anhand von zwei Ausführungsbeispielen im Labor-Maßstab und den Figuren erläutert. Hierbei zeigen die Figuren im Einzelnen:
• 1 Röntgendiffraktogramme des Zwischenprodukts (A) nach hydrothermaler Herstellung und der Produkte nach dem Mahlprozess. P 6 m: Mahldauer 6 min; P 12 m: Mahldauer 12 mm; P 18 m: Mahldauer 18 min. Die Bildung von β-C₂S (Belit) im Laufe des Mahlprozesses ist durch die Reflexe bei 0,278 nm, 0,274 nm, 0,219 nm sowie durch die insgesamt sehr gute Übereinstimmung des Röntgenprofils mit der ICDD-Karte 83-0461 nachgewiesen (d = Netzebenenabstand, 1 Å = 0,1 nm].
• 2 Gewichtsverlust Δm(%) im Temperaturbereich von 25°C bis 1000°C des Zwischenprodukts (A) nach hydrothermaler Herstellung und der Produkte nach dem Mahlprozess. P 6 m: Mahldauer 6 min.; P 12 m: Mahldauer 12 min.; P 18 m: Mahldauer 18 min.
• 3, Röntgendiffraktogramme des Zwischenprodukts (A) und der gemahlenen Produkte (P 6 m, P 12 m, P 18 m) nach einer thermischen Behandlung bei 400°C, wobei das thermisch behandelte Zwischenprodukt (A) aus γ-C₂S (erkennbar an der hohen Intensität des Reflexes bei 0,305 nm) besteht, während die gemahlenen Produkte ausschließlich β-C₂S (Belit) enthalten [d = Netzebenenabstand, 1 Å = 0,1 nm]. Die Kristallinität des β-C₂S steigt mit steigender Mahldauer. Die Probe P 18 m zeigt nach der Behandlung bei 400°C eine perfekte Übereinstimmung mit der ICDD-Karte 83-0461.
• 4 Röntgendiffraktogramme des Zwischenprodukts (A) und der gemahlenen Produkte (P 6 m, P 12 m, P 18 m) nach einer thermischen Behandlung bei 500°C. Das behandelte Zwischenprodukt (A) besteht aus einer Mischung aus γ-C₂S und β-C₂S. Die gemahlenen Produkte zeigen kein γ-C₂S (erkennbar an der fehlenden Intensität des Reflexes bei 0,305 nm). Diese enthalten neben β-C₂S (Belit) auch α'L-C₂S (erkennbar am Reflex bei 0.27 nm [d = Netzebenenabstand, 1 Å = 0,1 nm].
• 5 Infrarot-Spektren im Bereich der Si-O-Streckschwingungen des Zwischenprodukts (A) sowie der gemahlenen Produkte mit Zwischenprodukt/Sand-Verhältnissen von 50/50 (P 50/50), 70/30 (P 70/30) und 85/15 (P 85/15) jeweils 12 min. gemahlen. Zusätzlich ist das IR-Spektrum von reinem Belit β-C₂S als punktierte Linie dargestellt. Die mit einem „Q” gekennzeichneten Banden sind Quarz zugeordnet. Die Pfeile bezeichnen die Entwicklung zusätzlicher Banden bzw. die Intensitätsabnahme bestimmter Banden, insbesondere derjenigen mit einer Protonbeteiligung [ν = Schwingungsfrequenz in Wellenzahlen].
• Ausführungsbeispiel 1
• Im vorliegenden zweistufigen Herstellungsverfahren wurde zunächst ein Zwischenprodukt hergestellt, das anschließend zum belithaltigen Bindemittel umgewandelt wurde.
• Das Zwischenprodukt wurde aus Ca(OH)₂, Quarz, 1M NaOH sowie H₂O in einem Stahlautoklaven hydrothermal bei 190°C über 6 Std. hergestellt und anschließend getrocknet. Als Zwischenprodukt, wurde eine Mischung aus α-C₂SH und Nebenbestandteilen erhalten. Aus einer quantitativen Röntgendiffratometrie ergab sich die Zusammensetzung zu 80 Gew.-% α-C₂SH, ca. 7 Gew.-% Jaffeit, 4 Gew.-% Quarz sowie geringe Mengen an Portlandit und CaCO₃ (siehe Tab. 1).
• Je 26 g dieses Gemisches wurden in einer Scheibenschwingmühle für 6 Minuten, 12 Minuten bzw. 18 Minuten vermahlen. Dadurch bildeten sich die Produkte, die in Tab. 1 entsprechend ihrer Mahldauer bezeichnet wurden.
• Tab. 1: Phasenzusammensetzung aus quantitativer Rietveld-Analyse (Alle Angaben in Gew.-%, die Standardabweichungen sind in Klammern angegeben.)

  Phase	Zwischenprodukt	Produkt 6 Min	Produkt 12 min	Produkt 18 min
  amorph	1,2(8)	54,7(5)	62,8(3)	66,0(3)
  Quarz	3,9(1)	2,9(1)	3,8(3)	3,7(3)
  α-C2SH	80,5(2)	35,4(2)	20,4(1)	11,8(2)
  Jaffeit	6,6(2)	2,7(2)	2,5(3)	3,1(3)
  Portlandit	7,2(1)	-	-	-
  Calcit	0,6(1)	-	-	-
  Belit	-	4,3(2)	10,4(2)	15,4(8)

• Phasenbestand und Röntgenbeugung
• 1 zeigt ein Röntgendiffraktogramm des Zwischenprodukts A, das von Reflexen des α-C₂SH (Idenifikation nach International Centre for Diffraction. Data (ICDD) Karte Nr. 82-1211) dominiert wird, sowie die Röntgendiffraktogramme der Produkte P 6 m, P 12 m und P 18 m, wobei der Hauptbestandteil α-C₂SH mit zunehmender Mahldauer abnimmt. Portlandit (ICDD Karte Nr. 44-1481) ist nach 6 Minuten Mahlen röntgenographisch nicht mehr nachweisbar.
• Weiterhin zeigt 1 neu entstandene Reflexe bei 0,278 nm, 0,274 nm und 0,219 nm. Diese werden eindeutig den Reflexen (200, 022), (–121, –103) und (031) von β-Ca₂SiO₄, Belit, (ICDD-Karte Nr. 83-0461) zugeordnet. Die Intensität dieser Reflexe steigt mit zunehmender Mahldauer deutlich. Dem entspricht die mit quantitativer Rietveldanalyse bestimmte Zunahme des Belits von ca. 4 Gew.-% (6 Minuten) bis 15 Gew.-% (18 Minuten) Mit zunehmender Mahldauer nimmt außerdem der amorphe Anteil zu.
• Thermogravimetrie und DTA
• Das Zwischenprodukt und die Mahlprodukte zeigen deutliche Unterschiede im thermischen Verhalten. 2 gibt den prozentualen Gewichtsverlust Δm(%) der Proben als Funktion der Temperatur im Bereich von 25°C bis 1000°C wieder. Der Hauptgewichtsverlust des Zwischenproduktes A erfolgt zwischen 400°C und 600°C, was der Entwässerung des Hauptbestandteils α-C₂SH entspricht. Alle Mahlprodukte P 6 m, P 12 m und P 18 m weisen dagegen einen verminderten Gewichtsverlust in diesem Temperaturbereich auf. Zusätzlich ist eine Verlagerung des Gewichtsverlustmaximums zu niedrigeren Temperaturen in den Bereich oberhalb von 100°C erkennbar. Dies belegt eine Umstrukturierung des Wassergehalts, vor allem im α-C₂SH, von Hydroxyl-OH zu molekularem H₂O als Folge des Mahlens. Der gesamte Gewichtsverlust vermindert sich mit Zunahme der Mahldauer von 11,1% im Zwischenprodukt A, über 11% im 6 Min.-Produkt P 6 m, 10% im 12 Min.-Produkt P 12 m bis 9.4% im 18 Min.-Produkt P 18 m.
• Als Folge des Mahlprozesses findet eine partielle Entwässerung statt, was zu einer Umwandlung von α-C₂SH in β-C₂S führt. Ein Vergleich der Differenzthermoanalysen zeigt, dass die Temperatur der vollständigen Umwandlung des Zwischenproduktes in β-C₂S in Abhängigkeit von der Mahldauer steht. So liegt sie für das Zwischenprodukt bei 640°C und für die gemahlenen Produkte bei 590°C.
• Wärmeleitungskalorimetrie
• Durch Wärmeleitungskalorimetrie ließ sich für das entstandene Mahlprodukt bei der Hydratation eine charakteristische Nettowärmefreisetzung nachweisen. Hierbei kommt es in den ersten Sekunden nach der Zudosierung von Wasser zur Freisetzung von Benetzungswärme. Nach einer Periode sehr geringer Nettowärmefreisetzung, die als Ruheperiode bezeichnet wird, beginnt der eigentliche Hydratationsprozess. Dabei steigt die Nettowärmefreisetzung erst exponentiell, dann degressiv an und erreicht nach 5 bis 10 Stunden ein Maximum. In den folgenden Stunden sinkt die Nettowärmefreisetzung kontinuierlich bis zur asymptotischen Annäherung an die Null-Linie.
• Sinterung des Mahlproduktes
• Das Mahlprodukt lässt sich durch eine Wärmebehandlung weiter modifizieren, wobei durch Änderung der Korngrößenverteilung des Belits dessen Reaktivität beeinflusst wird. Das 18 Min.-Produkt wurde hierzu in einer Heizkammer aufgeheizt, von Raumtemperatur bis 1000°C mit 10 K/min, und jeweils bei verschiedenen Haltetemperaturen röntgenographisch, von Raumtemperatur bis 300°C alle 10°C, ab 300°C alle 50°C, untersucht.
• In allen Diffraktogrammen von Raumtemperatur bis zu 600°C ist Belit vorhanden. Ab 400°C nimmt die röntgenographisch bestimmte Belitkristallit-Größe zu. Von 500°C bis 1000°C tritt α'_L-C₂S auf. Nach dem Abkühlen ist jedoch Belit die stabile Phase.
• Zusätzlich wurden das Zwischenprodukt sowie die Produkte P6 m, P12 m und P18 m bei 400°C und 500°C jeweils 5 Std. aufgeheizt und schließlich abgekühlt. Anschließend wurden die Proben mit Hilfe von Röntgenbeugung untersucht. Nach dem Aufheizen bei 400°C (und Abkühlen bis Raumtemperatur) besteht das Zwischenprodukt (A in 3) hauptsächlich aus γ-Ca₂SiO₄ (γ-C₂S, ICDD Karte Nr. 87-1257). Nebenbestandteile sind Quarz und Jaffeit. Somit ist das bei 400°C behandelte Zwischenprodukt nicht hydraulisch reaktiv. Die Produkte P6 m, P12 m und P18 m enthalten nach 400°C-Behandlung dagegen mit steigender Mahldauer zunehmend β-Ca₂SiO₄ (β-C₂S, ICDD Karte Nr. 83-0461) (3). Insbesondere besteht die Probe P18 m ausschließlich aus gut kristallinem β-C₂S. Diese Beobachtung beweist, dass eine Stabilisierung der hydraulisch reaktiven Phase β-C₂S durch den Mahl Prozess und durch eine anschließende thermische Behandlung bei 400°C stattfindet. Mahlung und anschließende Temperaturbehandlung erlauben eine Steuerung der Kristallinität des Produktes.
• Nach dem Aufheizen auf 50 0°C (und Abkühlen auf Raumtemperatur) besteht das Zwischenprodukt (in 4 als A bezeichnet). aus einer Mischung von γ-Ca₂SiO₄ und β-Ca₂SiO₄. Die bei 500°C behandelten Produkte P6 m, P12 m und P18 m enthalten dagegen kein γ-Ca₂SiO₄. Nachgewiesen wird dies durch die starke Abnahme der Intensität des Reflexes bei d = 0,305 nm (indiziert als 130) in den Diffraktogrammen der gemahlenen Produkte. Mit steigender Mahldauer, weisen die auf 500°C aufgeheizten Proben zunehmend Reflexe von β-Ca₂SiO₄ auf. Zusätzlich treten neue Reflexe auf, die zu einer bei Raumtemperatur stabilisierten α'L-Ca₂SiO₄ Modifikation (bezeichnet als α'L-C₂S) gehören.
• Kennzeichnend für diese Phase ist der Reflex bei d = 0,270 nm (indiziert als 130). Die α'L-Ca₂SiO₄ Modifikation ist normalerweise nur bei hohen Temperaturen stabil (675°C–1177°C). Damit α'L-C₂S auch bei Raumtemperatur stabil bleibt, muss es entweder durch den strukturellen Einbau von fremden Ionen oder durch rasches Abkühlen von 1300°C auf Raumtemperatur stabilisiert werden. Die Untersuchung der zunächst bei Raumtemperatur gemahlenen Produkte P6 m, P12 m und P18 m, die anschließend auf 500°C aufgeheizt wurden zeigt, dass eine Stabilisierung von α'L-C₂S durch den Mahlprozess erfolgt.
• Ausführungsbeispiel 2
• In einem weiteren Aüsführungsbeispiel wurde das Zwischenprodukt, das wie in Ausführungsbeispiel 1 hergestellt wurde, zusammen mit unterschiedlichen Mengen an Sand für 12 min in einer Scheibenschwingmühle behandelt. Hierbei wurden drei verschiedene Zwischenprodukt/Sand-Gewichtsverhältnisse untersucht: 50/50, 70/30 und 85/15.
• Das Röntgendiffraktogramm des Zwischenprodukts zeigt, dass der Hauptbestandteil α-C₂SH ist. Die Röntgendiffraktogramme der Produkte zeigen neben Quarz als Hauptbestandteil eine deutliche Abnahme des α-C₂SH. Neu entstandene Reflexe bei 0,278 nm, 0,274 nm und 0,219 nm entsprechen eindeutig den Reflexen (200, 022)-, (–121, –103)- und (031)- von β-Ca₂SiO₄. Die Intensität, dieser Reflexe ist umso höher, je größer der Zwischenprodukt-Gehalt im Ausgangsgemisch war.
• Thermogravimetrie und DTA
• Wie im Ausführungsbeispiel 1 zeigen die thermogravimetrischen Untersuchungen große Unterschiede im thermischen Verhalten, des Zwischenprodukts bzw. den Produkten des Mahlprozesses.
• Der Hauptgewichtsverlust des Zwischenproduktes zwischen 400°C und 600°C entspricht der Entwässerung von α-C₂SH. Die Mahl-Produkte zeigen dagegen einen verminderten Gewichtsverlust in diesem Temperaturbereich, zum einen wegen der Verminderung des α-C₂SH Anteils, zum anderem wegen einer partiellen Entwässerung während des Mahlens.
• Ähnlich wie in Ausführungsbeispiel 1 ist eine Verlagerung des Gewichtsverlustes der Produkte zu niedrigeren Temperaturen in den Bereich oberhalb von 100°C sichtbar. Dieses spricht für eine Umstrukturierung des Wassergehalts (OH-Gruppen) von α-C₂SH als Folge des Mahlens. Der gesamte Gewichtsverlust vermindert sich von 11,1% im Zwischenprodukt, über 7,9% im Produkt P 50/50, 6% im Produkt P 70/30 bis 4,3% im Produkt P 85/15.
• Dieses Ergebnis zeigt, dass eine partielle Entwässerung als Folge des Mahlprozesses stattfindet. Diese führt zu einer vollständigen Umwandlung von α-C₂SH in β-C₂S. Ein Vergleich der entsprechenden Daten aus den Differenzthermoanalysen zeigt, dass die Temperatur der vollständigen Umwandlung in Dicalciumsilikat eine Funktion der Mahldauer darstellt. So liegt diese Temperatur für das Zwischenprodukt bei 640°C und sinkt bei den gemahlenen Produkten auf 590°C.
• Infrarotspektroskopie
• Das IR-Spektrum des Zwischenprodukts ist durch die für α-C₂SH typischen Banden bei 754 cm^–1 (Si-O(H)-Streckschwingungen), 985 cm^–1 (Si-O-Streckschwingungen), 1270 cm^–1 (δ-OH(Si)-Biegeschwingung), sowie 3540 cm^–1 (OH(Ca)-Streckschwingung) geprägt.
• 5 zeigt die IR-Spektren des Vorprodukts A und der gemahlenen Produkte P 50/50, P 70/30 und P 85/15 im Bereich von 730 bis 1070 cm^–1, d. h. im Bereich der Si-O-Streckschwingungen. Zusätzlich ist das IR-Spektrum von reinem Belit β-C₂S dargestellt. Die mit einem Q gekennzeichneten Banden werden Quarz zugeordnet.
• Die IR-Spektren der Produkte zeichnen sich durch mit der Mahldauerschwächere α-C₂SH-Banden aus. Insbesondere betrifft diese Intensitätsabnahme die Banden mit einer Protonbeteiligung, z. B. die ν₁-[Si-O(H)] Streckschwingung bei 760 cm^–1. Darüber hinaus sind die Banden bei 860 cm^–1, 945 cm^–1 und 985 cm^–1 (Si-O-Streckschwingungen) durch das Mahlen deutlich verbreitert. Zusätzlich ist eine erhöhte Absorption bei 840 cm^–1 und im Bereich 870 bis 940 cm^–1 vorhanden, die in 5 mit nach oben ausgerichteten Pfeilen gekennzeichnet ist. Dies deutet auf die Entstehung von β-C₂S hin. Nach dem Mahlen ist eine verstärkte Absorption zwischen 3200 und 3750 cm^–1 vorhanden, was auf eine Umstrukturierung der OH-Gruppen des α-C₂SH und daraus entstehende, schwächer gebundene Silanol-Gruppen und molekulares H₂O zurückzuführen ist.
• Nach Mischen mit Wasser und Hydratation des erfindungsgemäßen hydraulischen Bindemittels wurde eine deutliche Ausbildung der C-S-H-Hauptbande um 1000 cm^–1 beobachtet.
• Hydraulische Reaktivität
• Alle in den Ausführungsbeispielen hergestellten Produkte wurden in einem Wärmeflusskalorimeter auf ihre hydraulische Reaktivität untersucht. Beim Anmachen einer Probe mit Wasser und der Aufzeichnung der freigesetzten oder verbrauchten Enthalpie (Wärme) zeigte sich nach einigen Minuten bis Stunden eine Reaktion, die sich durch die Zusammensetzung des erfindungsgemäßen hydraulischen Bindemittels, durch Variation der Verfahrensparameter (z. B. Mahldauer) oder durch herkömmliche Verzögerer bzw. Beschleuniger, wie sie auch in Portlandzementen zum Einsatz kommen, verzögern bzw. beschleunigen lässt. Obwohl die unbeeinflusste Reaktion mit einer geringeren Wärmefreisetzung verbunden ist als die Reaktion bei Portlandzementen, d. h. weniger heftig abläuft, werden dennoch bereits nach einigen Stunden erhebliche Festigkeiten erreicht.
• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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• Zitierte Patentliteratur
• DE 102005037771 B4 [0008, 0013, 0015]
• Zitierte Nicht-Patentliteratur
• H. Ishida, S. Yamazaki, K. Sasaki, Y. Okada, T. Mitsuda, α-Dicalcium Silicate Hydrate: Preparation, Decomposed Phase, and Its Hydration, J. Am. Ceram. Soc. 76, S. 1707–1712, 1993 [0005]
• K. Garbev, B. Gasharova, G. Beuchle, S. Kreisz und P. Stemmermann, J. Am. Ceram. Soc. 91, S. 263–271, 2008 [0007]

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines belithaltigen Bindemittels, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen eines Ausgangsmaterials, das Calcium-(Ca-), Silizium-(Si-) und Sauerstoff-Atome enthält, wobei 0% bis 50% der Silizium-Atome durch Aluminium-(Al-)Atome ersetzt sind, die in einem molaren Verhältnis Ca/(Si + Al), bei dessen Ermittlung die modalen Anteile an Kalk CaCO₃, Calciumsulfit CaSO₃ und Calciumsulfat CaSO₄ unberücksichtigt bleiben, von 1,5:1 bis 2,5:1 zueinander stehen, b) Versetzen des Ausgangsmaterials mit Wasser und hydrothermales Behandeln des mit Wasser versetzten Ausgangsmaterials bei einer Temperatur von 120°C bis 250°C, wodurch sich das Ausgangsmaterial überwiegend in ein Zwischenprodukt umwandelt, c) Reaktionsmahlen des Zwischenprodukts bei einer Temperatur von 100°C bis 200°C pur oder gemeinsam mit anderen silikathaltigen Materialien in einer Mühle, wobei unter Reaktion und Entwässerung zumindest teilweise das belithaltige Bindemittel gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, worin 0% bis 33% der Silizium Atome durch Aluminium-Atome ersetzt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das in Schritt a) bereitgestellte Ausgangsmaterial ein molares Verhältnis Ca/(Si + Al) von 2,1:1 bis 1,9:1 aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die hydrothermale Behandlung des mit Wasser versetzten Ausgangsmaterials in Schritt b) bei einer Temperatur zwischen 150°C und 200°C erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin das Reaktionsmahlen des Zwischenprodukts in Schritt c) bei einer Temperatur von 120°C bis 150°C erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das Reaktionsmahlen des Zwischenprodukts in Schritt c) über einen Zeitraum von 0,5 Minuten bis 120 Minuten erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, worin das Reaktionsmahlen des Zwischenprodukts in Schritt c) über einen Zeitraum vor 5 Minuten bis 30 Minuten erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin das erhaltene Produkt im Anschluss, an Schritt c) einer thermischen Behandlung zwischen 300°C und 600°C unterzogen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, worin das erhaltene Produkt im Anschluss an Schritt c), einer thermischen Behandlung zwischen 350°C und 520°C unterzogen wird.

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