DE102009003601A1

DE102009003601A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Fertigen eines Kegelrades, insbesondere eines Kronenrades

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Publication number: DE102009003601A1
Application number: DE200910003601
Authority: DE
Original assignee: Profilator GmbH and Co KG
Current assignee: Profilator GmbH and Co KG
Priority date: 2009-03-11
Filing date: 2009-03-11
Publication date: 2010-09-16
Also published as: WO2010102992A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fertigen eines Kronenrades (1), mit einer um eine Werkstückspindelachse (5) drehbaren Werkstückspindel (4) zum Drehantreiben eines zu verzahnenden Werkstücks (1), einer um eine Werkzeugspindelachse (7) drehbaren Werkzeugspindel (6) zum Drehantreiben eines Schneidkanten (10) aufweisenden Werkzeuges (8) im Synchronlauf zur Werkstückspindel (4) und einer Vorschubeinrichtung zur Relativverlagerung von Werkstückspindel (4) und Werkzeugspindel (6) in der Konusfläche des Werkstücks (1) in einer um einen Winkel (β) zur Werkzeugspindelachse (7) geneigt verlaufenden Vorschubrichtung (13). Es wird vorgschlagen, dass das Werkzeug (8) ein Schälrad ist, bei dem die Schneidkanten (10) in der Stirnseite liegen und von Rändern der Rippen (12) ohne Zähne und deren geneigt zur Umlaufebene des Werkzeuges (8) verlaufenden Stirnflächen (11) gebildet sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fertigen eines Zahnrades mit einer auf einer um eine Werkstückdrehachse in einem Konuswinkel verlaufenden Konusfläche angeordneten Verzahnung insbesondere eines Kronenrades, wobei sich die zum Eingriff in die Außenverzahnung eines zylindrischen Ritzels geeignete Verzahnung zwischen einem minimalen Durchmesser und einem maximalen Durchmesser erstreckt, mit einer um eine Werkstückspindelachse drehbaren Werkstückspindel zum Drehantreiben eines zu verzahnenden Werkstücks, einer um eine Werkzeugspindelachse drehbaren Werkzeugspindel zum Drehantreiben eines Schneidkanten aufweisenden Werkzeuges im Synchronlauf zur Werkstückspindel und einer Vorschubeinrichtung zur Relativverlagerung von Werkstückspindel und Werkzeugspindel in der Konusfläche des Werkstücks in einer um einen Winkel zur Werkzeugspindelachse geneigt verlaufenden Vorschubrichtung, wobei das Werkzeug eine von der Werkzeugachse geschnittene Stirnseite und einen die Werkzeugachse umgebenden Um fangsbereich aufweist, welcher Umfangsbereich in einem Winkel zur Werkzeugachse verlaufende, die Schneidkanten ausbildende Rippen bzw. Zähne aufweist.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zum Fertigen eines Zahnrades mit einer auf einer um eine Werkstückdrehachse in einem Konuswinkel verlaufenden Konusfläche angeordneten Verzahnung insbesondere eines Kronenrades, wobei sich die zum Eingriff in die Außenverzahnung eines zylindrischen Ritzels geeignete Verzahnung zwischen einem minimalen Durchmesser und einem maximalen Durchmesser erstreckt, wobei ein zu verzahnendes Werkstück von einer um eine Werkstückspindelachse drehbaren Werkstückspindel drehangetrieben wird, wobei ein Schneidkanten aufweisendes Werkzeug im Synchronlauf zur Werkstückspindel um eine Werkzeugspindelachse von einer Werkzeugspindel drehangetrieben wird, und das Werkzeug mit einer Vorschubeinrichtung relativ zur Werkstückspindel in der Konusfläche in einer um einen Winkel geneigt zur Werkzeugspindelachse verlaufenden Vorschubrichtung vorgeschoben wird, wobei das Werkzeug eine von der Werkzeugachse geschnittene Stirnseite und einen die Werkzeugachse umgebenden Umfangsbereich aufweist, welcher Umfangsbereich in einem Winkel zur Werkzeugachse verlaufende, die Schneidkanten ausbildende Rippen bzw. Zähne aufweist.
Die Erfindung betrifft speziell eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren zum Fertigen eines Kronenrades. Ein Kronenrad ist der Grenzfall eines Kegelrades, bei dem der Konuswinkel 90° beträgt. Die Verzahnung liegt bei einem Kronenrad in einer entarteten Kegelstumpfmantelfläche, nämlich in einer Ebene. Das Kronenrad hat die Form eines Tellers, wobei die Verzahnung auf dem Tellerrand verläuft.
Aus der EP 0 787 055 B1 ist ein Verfahren bekannt, um Kronenräder im Wälzfräsverfahren zu fertigen. Kronenräder besitzen eine kreisförmig um die Werkstückdrehachse angeordnete Verzahnung. Die Konusfläche ist hier eine Ebene, nämlich die Umlaufebene. Die Zähne der Verzahnung erstrecken sich dabei in Achsrichtung. Die Stirnseitenverzahnung eines Kronenrades ist so ausgebildet, dass sie mit einem zylindrischen Ritzel zusammenwirken kann. Die axiale Länge des Ritzels kann dabei größer sein, als die radiale Breite der Kronenverzahnung. Die Firstlinien der Zähne der Kronenverzahnung können in Radialrichtung verlaufen. Sie können schräg zur Radialrichtung verlaufen. Sie können aber auch bogenförmig verlaufen und somit eine Palloidverzahnung bilden. Der Flankenverlauf der Kronenverzahnung ist in den 4 bis 7 der EP 0 787 055 B1 dargestellt. Auf der Radialaußenseite, also im Bereich ihres größten Durchmessers, hat die Zahnlücke zwischen zwei Zähnen einen etwa V-förmigen Verlauf. Auf der radial innen liegenden Seite, also im Bereich des minima len Durchmessers, verläuft die Zahnlücke auf einer gerundeten Konturlinie. Die rippenartig ausgebildeten Zähne des Ritzels besitzen eine Evolventenform.
Auch die EP 0699 114 B1 beschreibt ein Verfahren zur Fertigung einer Kronenverzahnung mit Hilfe eines Wälzfräsers, der um eine Werkzeugdrehachse drehbar ist. Die Werkzeugdrehachse verläuft etwa in einer Tangentialrichtung zur Werkstückdrehachse. Der Vorschub erfolgt etwa in Radialrichtung auf die Werkstückdrehachse zu. Auf der Umlaufebene des Werkzeuges befindet sich eine spiralförmig angeordnete Rippe, die die Schneidkanten ausbildet, mit denen der Materialabtrag erfolgt.
Aus der DE 10 2005 049 528 A1 ist eine Wälz-Schäl-Vorrichtung bekannt, um Innenverzahnungen an Schiebmuffen herzustellen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs genannte Vorrichtung bzw. das eingangs genannte Verfahren gebrauchsvorteilhaft weiterzubilden.
Gelöst wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung, wobei jeder Anspruch grundsätzlich eine eigenständige Lösung der Aufgabe darstellt und mit jedem anderen Anspruch kombinierbar ist.
Zunächst und im Wesentlichen ist vorgesehen, dass es sich bei dem Werkzeug um ein Schälrad handelt. Das Schälrad besitzt auf seinem die Werkzeugdrehachse umgebenden Umfangsbereich eine Vielzahl von insbesondere kurzen Rippen. Jede Rippe läuft in eine in der Stirnseite des Werkzeuges liegende Stirnfläche aus. Die Rippen verlaufen geneigt zur Werkzeugdrehachse. Der Neigungswinkel kann zwischen 5° und 30° betragen und liegt bevorzugt zwischen 10° und 25°. Die Stirnflächen jeder einzelnen Rippe bildet mit ihrem Rand, mit dem sie in die Mantelfläche der Rippe übergeht, eine Schneidkante. Bevorzugt liegen die Stirnflächen der Rippen in ringförmiger treppenförmiger Anordnung um die Werkzeugdrehachse. Die Stirnflächen verlaufen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Rippen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Werkzeug relativ zum Werkstück verlagert. Optimal erweist es sich bei einer Vorrichtung, wenn hierzu die Werkzeugspindel ortsfest gehalten wird und die Werkstückspindel relativ gegenüber über dem Maschinenbett verlagert wird. Die Verlagerung erfolgt bei der Fertigung eines Kronenrades quer zur Erstreckung der Werkstückspindelrichtung, also innerhalb einer Umlaufebene der Werkstückachse. In dieser Ebene erfolgt nicht nur der Vorschub. Auch die Werkzeugdrehachse liegt in dieser Umlaufebene. Die Werkzeugdrehachse ist um einen Winkel zur Vorschubrichtung geneigt. Dieser Winkel entspricht dem Neigungswinkel, um den die Rippen zur Werkzeugdrehachse geneigt verlaufen. Beim Vorschub des Werkzeuges in Richtung der Erstreckungsrichtung der Rippen, also bspw. in Radialrichtung zur Werkstückdrehachse, vollziehen die Schneidkanten eine relative Schälbewegung innerhalb der Zahnlücke. Die Zähne bzw. Rippen des Schälrades besitzen eine Evolventenform. Entsprechend verlaufen auch die Schneidkanten auf einer Evolventenkontur. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung verlaufen die Scheitellinien der Rippen konisch bezogen auf die Werkzeugdrehachse. Die Scheitellinien verlaufen somit in einem spitzen Winkel zur Werkzeugdrehachse, so dass sich ihr Abstand von der Werkzeugdrehachse mit zunehmendem Abstand von der Schneidkante vermindern.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Kronenräder und Kegelräder gefertigt werden. Bei der Fertigung von Kegelrädern erfolgt der Vorschub um den Öffnungswinkel des Kegels geneigt zur Werkstückspindeldrehachse. Der Vorschub und die Zustellung können nicht nur durch das Werkstück erfolgen. Es ist auch möglich, die Werkstückspindel ortsfest zu halten, so dass der Vorschub und die Zustellung über das Werkzeug erfolgen. Es ist ferner möglich, die Zustellung und den Vorschub auf je eine Spindel aufzuteilen. Beispielsweise kann der Vorschub über das Werkstück erfolgen und die Zustellung über das Werkzeug. Es ist aber auch möglich, zur Zustellung das Werkstück zu bewegen und zum Vorschub das Werkzeug zu bewegen.
Kronenräder finden bei Differentialgetrieben Anwendung, wie dies in der DE 103 08 800 A1 beschrieben wird. Gegenüber einem Kegelradantrieb besitzt ein Kronenradgetriebe den Vorteil, dass die axiale Lage des Ritzels frei wählbar ist. Das Übersetzungsverhältnis von Kronenrad zu Ritzel ist unabhängig vom Ritzelabstand zur Drehachse der Kronen. Ein kronenverzahntes Zahnrad kann darüber hinaus mit einem anderen kronenverzahnten Zahnrad als Kupplung verwendet werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
1 grobschematisch in Richtung der Werkstückachse die Anordnung des Werkzeuges in Bezug auf das Werkstück,
2 grobschematisch das einer Werkzeugspindel zugeordnete Werkzeug,
3 eine Darstellung gemäß 1, wobei zusätzlich die Werkzeugspindel dargestellt ist,
4 eine Darstellung gemäß Pfeil IV in 3,
5 eine Stirnseitenansicht auf ein Werkzeug,
6 eine perspektivische Darstellung eines Werkzeuges und
7 ein anders gestaltetes Schälwerkzeug.
Das Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Fertigung von Kronenrädern 1. Kronenräder 1 sind Sonderfälle der konischen Verzahnung. Der Konuswinkel beträgt hier 90°. Die Zähne stehen senkrecht zur Zahnradachse 2. Über die Zahnbreite haben die Zähne das gleiche Modul, aber einen sich ändernden Eingriffswinkel. Der Querschnitt der Zahnflanken bzw. der Ränder der Zahnlücken der Verzahnung 3 ist durchmesserabhängig. Im Bereich des maximalen Durchmessers D2 verlaufen die Zahnflanken im Wesentlichen geradlinig auf einen spitzen Zahnlückengrund zu. Das Querschnittsprofil der Zahnlücke ist im Bereich des maximalen Durchmessers D2 etwa V-förmig. In Richtung des minimalen Durchmessers D1 werden die Zahnflanken mit abnehmendem Durchmesser steiler und der Grund der Zahnlücke verläuft runder. Im Bereich des minimalen Durchmessers D1 besitzt der Zahnlückengrund die stärkste Verrundung, also den größten Rundungsradius. Zufolge eines derartigen Verzahnungsprofils kann in die Stirnseitenverzahnung 3 des Kronenrades 1 ein evolventenverzahntes Ritzel eingreifen, dessen Zähne von Rippen gebildet sind, die länger sind, als die Zahnlücken der Kronenradverzahnung 3.
Die Vorrichtung zur Fertigung der Kronenverzahnung 3 besitzt eine über einen Linearantrieb relativ zum Maschinenbett verlagerbare Werkstückspindel 4. Die auch in ihrer Achsrichtung zum Zusteller verlagerbare Werkstückspindel 4 besitzt eine Werkstückspindelachse 5. Mit einem nicht dargestellten Futter trägt die Werkstückspindel 4 das zu verzahnende Werkstück 1 derart, dass die Werkstückdrehachse 2 in der Werkstückspindelachse 5 liegt.
In einer Ebene, die sich parallel zur Umlaufebene der Verzahnung 3 erstreckt, liegt eine Werkzeugspindel 6 mit ihrer Werkzeugspindelachse 7. Die Werkzeugspindel 6 trägt ein Werkzeug 8, welches eine Werkzeugachse 9 hat, die im auf der Werkzeugspindel 6 montierten Zustand mit der Werkzeugspindelachse 7 übereinstimmt.
Wie aus den 1 und 3 zu entnehmen ist, verläuft die Werkzeugspindelachse 7 in einem Winkel β schräg zu einer Radialen durch die Werkstückspindeldrehachse 2. Der Vorschub, mit dem das Werkzeug 8 relativ gegenüber dem Werkstück 1 verlagert wird, verläuft in der Radialrichtung. Die Vorschubrichtung 13 ist auf die Werkstückdrehachse 2 gerichtet.
Das in den 5 und 6 dargestellte Werkzeug 8 ist ein leicht konisch geformtes Schälwerkzeug. Es besitzt eine Vielzahl um die Werkzeugachse 9 zahnradartig angeordnete Rippen 12. Die Rippen 12 besitzen eine Scheitellinie, die in einem Winkel α geneigt zur Werkzeugachse 9 verlaufen. Der Neigungswinkel α entspricht dem Neigungswinkel β, um den die Vorschubrichtung 13 gegenüber der Werkzeugspindelachse 7 geneigt ist. Die Rippen 12 befinden sich in einem Umfangsbereich um die Werkzeugachse 9. Die Werkzeugachse 9 schneidet eine Stirnseite des Werkzeuges 8. In der Stirnseite des Werkzeuges 8 liegt eine Vielzahl von Stirnflächen 11 der Rippen 12. Die Stirnflächen 11 verlaufen im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Rippen 12, also insbesondere senkrecht zu deren Firstlinien. Die Begrenzungslinie der Stirnflächen 11, die von den Flanken der Rippen 12 gebildet ist, sind die Schneidkanten 10. Die Schneidkanten 10 verlaufen auf Evolventen. Der Radialabstand der Rippen 12 nimmt mit dem Abstand von den Stirnflächen ab.
Da die Flächennormalen der Stirnflächen 11, die in ihren Rändern die Schneidkanten 10 ausbilden, um einen Winkel α geneigt zur Werkzeugachse 9 verlaufen, haben die einzelnen Stirnflächen 11 eine treppenartige Anordnung um die Werkzeugachse 9.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Werkstückspindel 4 und die Werkzeugspindel 6 derart im Synchronlauf angetrieben, dass ihr Drehzahlverhältnis im Verhältnis der jeweiligen Zähnezahlen konstant bleibt. Mit der um den Winkel β schräg zur radial bezogen auf die Werkstückdrehachse 2 verlaufenden Vorschubrichtung 11 geneigten Werkzeugspindelachse 7 wird das drehangetriebene Werkzeug 8 mit seiner die Schneidkanten 10 ausbildenden Stirnseite voran in Vorschubrichtung 13 auf das sich drehende Zentrum des Werkstücks 1 vorgeschoben. Zufolge des Achskreuzwinkels vollziehen die Schneidkanten 10 während des Materialeingriffs in das Werkrad 1 eine schälende Bewegung.
Der Materialabtrag erfolgt bei einem kontinuierlichen Vorschub in Richtung der Vorschubrichtung 13 und bei sich kontinuierlich drehendem Werkstück 1 und Werkzeug 8. Die Verzahnung kann in mehreren Fertigungsschritten erfolgen, wobei sich die Zahneingriffstiefe der Schneidkanten 10 in das Werkstück 1 nach jedem Schritt vergrößert. Hierzu kann das Werkstück 1 in Achsrichtung zugestellt werden. Zum Zwecke des Vorschubs wird das Werkstück 1 bzw. die Werkstückspindel 4 in Radialrichtung bezogen auf die Werkstückspindelachse 5 auf das Werkzeug 8 verlagert.
Die 7 zeigt ein derzeit nicht bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines anderen Schälwerkzeuges.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- EP 0787055 B1 [0004, 0004]
- EP 0699114 B1 [0005]
- DE 102005049528 A1 [0006]
- DE 10308800 A1 [0011]

Claims

Vorrichtung zum Fertigen eines Zahnrades mit einer auf einer um eine Werkstückdrehachse (2) in einem Konuswinkel verlaufenden Konusfläche angeordneten Verzahnung (3) insbesondere eines Kronenrades (1), wobei sich die zum Eingriff in die Außenverzahnung eines zylindrischen Ritzels geeignete Verzahnung (3) zwischen einem minimalen Durchmesser (D1) und einem maximalen Durchmesser (D2) erstreckt, mit einer um eine Werkstückspindelachse (5) drehbaren Werkstückspindel (4) zum Drehantreiben eines zu verzahnenden Werkstücks (1), einer um eine Werkzeugspindelachse (7) drehbaren Werkzeugspindel (6) zum Drehantreiben eines Schneidkanten (10) aufweisenden Werkzeuges (8) im Synchronlauf zur Werkstückspindel (4) und einer Vorschubeinrichtung zur Relativverlagerung von Werkstückspindel (4) und Werkzeugspindel (6) in der Konusfläche des Werkstücks (1) in einer um einen Winkel (β) zur Werkzeugsein delachse (7) geneigt verlaufenden Vorschubrichtung (13), wobei das Werkzeug (8) eine von der Werkzeugachse (9) geschnittene Stirnseite und einen die Werkzeugachse (9) umgebenden Umfangsbereich aufweist, welcher Umfangsbereich in einem Winkel (α) zur Werkzeugachse verlaufende, die Schneidkanten (10) ausbildende Rippen (12) bzw. Zähne aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (8) ein Schälrad ist, bei dem die Schneidkanten (10) in der Stirnseite liegen und von Rändern der Rippen (12) oder Zähne und deren geneigt zur Umlaufebene des Werkzeuges (8) verlaufenden Stirnflächen (11) gebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die mit ihren Rändern die Schneidkanten (10) bildenden Stirnflächen (11) senkrecht zur Rippenerstreckung verlaufen.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Vorrichtung zur Fertigung von Kronenrädern, bei denen der Konuswinkel 90° beträgt, die Werkzeugspindel (7) und die Vorschubrichtung (13) in einer Parallelebene zur Umlaufebene der Verzahnung liegen.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (β), um welchen die Vorschubrichtung (13) geneigt zur Werkzeugdrehachse (7) verläuft, dem Winkel (α) entspricht, um den die Rippen (12) gegenüber der Werkzeugdrehachse (9) geneigt verlaufen.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnflächen (11) treppenartig auf der Stirnseite des Werkzeuges (8) angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkanten (10) entlang einer Evolvente verlaufen.
Verfahren zum Fertigen eines Zahnrades mit einer auf einer um eine Werkstückdrehachse (2) in einem Konuswinkel verlaufenden Konusfläche angeordneten Verzahnung (3) insbesondere eines Kronenrades (1), wobei sich die zum Eingriff in die Außenverzahnung eines zylindrischen Ritzels geeignete Verzahnung (3) zwischen einem minimalen Durchmesser (D1) und einem maximalen Durchmesser (D2) erstreckt, wobei ein zu verzahnendes Werkstück (1) von einer um eine Werkstückspindelachse (5) drehbaren Werkstückspindel (4) drehangetrieben wird, wobei ein Schneidkanten (10) aufweisendes Werkzeug (8) im Synchronlauf zur Werkstückspin del (4) um eine Werkzeugspindelachse (7) von einer Werkzeugspindel (6) drehangetrieben wird, und das Werkzeug (8) mit einer Vorschubeinrichtung relativ zur Werkstückspindel (4) in der Konusfläche in einer um einen Winkel (β) geneigt zur Werkzeugspindelachse (7) verlaufenden Vorschubrichtung (13) vorgeschoben wird, wobei das Werkzeug (8) eine von der Werkzeugachse (9) geschnittene Stirnseite und einen die Werkzeugachse (9) umgebenden Umfangsbereich aufweist, welcher Umfangsbereich in einem Winkel (α) zur Werkzeugachse verlaufende, die Schneidkanten (8) ausbildende Rippen (12) bzw. Zähne aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass als Werkzeug (8) ein Schälrad verwendet wird, bei dem die Schneidkanten (10) in der Stirnseite liegen und von Rändern der Rippen (12) oder Zähne und deren geneigt zur Umlaufebene des Werkzeuges (8) verlaufenden Stirnflächen (11) gebildet sind.
Verfahren nach Anspruch 7 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die mit ihren Rändern die Schneidkanten (10) bildenden Stirnflächen (11) senkrecht zur Rippenerstreckungsrichtung verlaufen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (β), um den die Vorschubrichtung (13) gegenüber der Werkstückspindelachse (7) geneigt ist, dem Winkel (α) entspricht, um den die Rippen gegenüber der Werkzeugdrehachse (9) geneigt verlaufen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschub in Erstreckungsrichtung der zu fertigenden Zähne der Verzahnung (3) und insbesondere bei der Fertigung von Kronenrädern (1) in einer Parallelebene zur Umlaufeben der Werkstücks (1) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschub (13) in Radialrichtung zur Werkstückdrehachse (2) und insbesondere in Richtung auf die Werkstückdrehachse (2) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubrichtung (13) und die Erstreckungsrichtung der Werkzeugspindeldrehachse (7) in einer Ebene verlaufen, die senkrecht zur Werkstückdrehachse verläuft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkanten (10) entlang einer Evolvente verlaufen.