DE102009002131B3

DE102009002131B3 - Federbein für ein Brennelement eines Kernreaktors

Info

Publication number: DE102009002131B3
Application number: DE102009002131A
Authority: DE
Inventors: Erhard Friedrich; Matthias Rudolph
Original assignee: Areva NP GmbH
Current assignee: Areva GmbH
Priority date: 2009-04-02
Filing date: 2009-04-02
Publication date: 2010-09-02
Anticipated expiration: 2029-04-03

Abstract

Federbein (4) für ein Brennelement eines Kernreaktors, mit - einem Niederhalterohr (6), - einer Schraubendruckfeder (8), - einem Rohrstück (10), - einem Bolzen (12), mit folgender Ausgestaltung: - ein erstes - gesehen im Montagezustand oberes - Ende (14) des Bolzens (12) ist innerhalb des Niederhalterohrs (6) axial verschiebbar gelagert, - das Rohrstück (10) umschließt ein zweites, unteres Ende (22) des Bolzens (12) und ist mit einem Innengewinde (23) auf ein Außengewinde (24) des Bolzens (12) aufgeschraubt, - die Schraubendruckfeder (8) umgreift mit jeweils einem Endabschnitt das Niederhalterohr (6) und das Rohrstück (10) und stützt sich jeweils an einer an Niederhalterohr (6) und Rohrstück (10) vorhandenen Radialschulter (25, 27) ab, - am unteren Ende des Rohrstücks (10) ist unterhalb von dessen Radialschulter (27) ein ein Außengewinde (31) tragender rohrförmiger Gewindefortsatz (70) angeformt, in den sich der Bolzen (12) zumindest teilweise hineinerstreckt und darin drehfixiert ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Federbein für ein Brennelement eines Kernreaktors.
In einem Kernreaktor werden zur Ausübung von Niederhaltekräften auf ein Brennelement mehrere Federbeine eingesetzt. Diese sind an einem am oberen Ende des Brennelements angeordneten Brennelementkopf vorhanden und stehen mit einem Überstand über letzteren hinaus. Ein Federbein umfasst im Wesentlichen ein Niederhalterohr, mit dem es sich in bekannter Weise an einer Struktur des Kernreaktors, genauer gesagt an dem oberen Kerngitter des Reaktordruckbehälters abstützt, ein Rohrstück, mit dem es am Brennelementkopf fixiert ist, eine Schraubendruckfeder, und einen Bolzen. Dabei ist ein erstes – gesehen im Montagezustand oberes – Ende des Bolzens innerhalb des Niederhalterohres axial verschiebbar gelagert, so dass hierdurch eine teleskopartige Verbindung entsteht. Das Rohrstück umschließt ein zweites unteres Ende des Bolzens und ist mit einem Innengewinde auf ein Außengewinde des Bolzens aufgeschraubt. Die Schraubendruckfeder umgreift mit jeweils einem Endabschnitt das Niederhalterohr und das Rohrstück und stützt sich jeweils an einer am Niederhalterohr und Rohrstück vorhandenen Radialschulter ab. Bei einem derartigen, aus DE 102 10 872 C1 bekannten Federbein weist der Bolzen an seinem unteren Ende eine Nut auf, die einen Fixierstift aufnimmt, der in eine quer zur Axialrichtung des Federbeins verlaufende Querbohrung des Rohrstücks eingebracht ist, so dass eine Drehfixierung zwischen Bolzen und Rohrstück hergestellt ist. Unterhalb der Radialschulter ist an das Rohrstück ein ein Außengewinde tragender rohrförmiger Gewindefortsatz angeformt, mit dem das Federbein am Brennelementkopf fixierbar ist. Nachteilig bei dem bekannten Federbein ist, dass aufgrund der Ausgestaltung der drehfesten Verbindung mit Hilfe des Fixierstiftes der Fertigungs- und Montageaufwand hoch ist.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Federbein vorzuschlagen, bei dem der Fertigungs- und Montageaufwand reduziert ist.
Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Federbein gemäß Patentanspruch 1. Danach umfasst ein Federbein für ein Brennelement eines Kernreaktors ein Niederhalterohr, eine Schraubendruckfeder, ein Rohrstück und einen Bolzen. Wie bei einem Federbein gemäß dem Stand der Technik ist ein erstes – gesehen im Montagezustand – oberes Ende des Bolzens innerhalb des Niederhalterohres axial verschiebbar gelagert. Das Rohrstück umschließt ein zweites, unteres Ende des Bolzens und ist mit einem Innengewinde auf ein Außengewinde des Bolzens aufgeschraubt, so dass der Bolzen axialfest mit dem Rohrstück verbunden ist. Die Schraubendruckfeder umgreift mit jeweils einem Endabschnitt das Niederhalterohr und das Rohrstück und stützt sich jeweils an einer an Niederhalterohr und Rohrstück vorhandenen Radialschulter ab. Sie übt somit auf die beiden Bauteile eine auseinander treibende Kraft aus, die um so stärker wird, je enger Niederhalterohr und Rohrstück zusammen gedrückt werden.
Am unteren Ende des Rohrstückes ist unterhalb von dessen Radialschulter ein ein Außengewinde tragender Gewindefortsatz angeformt, in den sich der Bolzen zumindest teilweise hinein erstreckt und darin drehfixiert ist.
Der Montage- und Herstellungsaufwand wird allein schon dadurch reduziert, dass weniger Teile erforderlich sind. Durch den Wegfall des Stiftes entfällt außerdem die Anfertigung der Querbohrung am Rohrstück.
Bei dem bekannten Federbein ist der Gewindefortsatz von einer axial verlaufenden Entwässerungsbohrung durchsetzt, die mit dem Innenraum des Rohrstücks verbunden ist, damit darin vorhandenes Kühlwasser herauslaufen kann, etwa wenn das Federbein im Reparaturfall ausgetauscht wird. Durch diese Ausgestaltung ergibt sich ein weiterer Nachteil bei der Herstellung des Federbeins. Das Innengewinde im Rohrstück lässt sich auf einfache Weise durch Schneiden herstellen. Dabei wird vom oberen Ende des Rohrstücks her ein Schneidwerkzeug in dieses eingeführt. Die beim Gewindeschneiden entstehenden Metallspäne müssen aus dem Rohrstück entfernt werden. Bei dem bekannten Federbein ist dies über die Entwässerungsbohrung, deren Durchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des Rohrstücks, nur schwer möglich, so dass die Metallspäne über das obere Ende des Rohrstücks, bei herausgenommenen Schneidwerkzeug entfernt werden müssen. Daher wird meist das Innengewinde nicht geschnitten, sondern geformt, was einen erhöhten Herstellungsaufwand bedeutet.
Weiterhin eröffnet sich durch diese Ausgestaltung die Möglichkeit, die Längentoleranzsituation des Federbeins zu verbessern, da sich nun eine Drehfixierung des Bolzens realisieren lässt, die ohne einen Fixierstift der weiter oben genannten Art auskommt. Bei dieser Art der Fixierung muss nämlich der Bolzen eine bestimmte relative Längsposition zum Rohrstück einnehmen, damit der das Rohrstück durchgreifende Fixierstift genau in die im Bolzen vorhandene und eine den Fixierstift aufnehmende Nut des Bolzens passt. Eine Längsverstellung des Bolzens relativ zum Rohrstück, um eine ungünstige Toleranzlage auszugleichen, ist nicht oder allenfalls nur in geringem Ausmaß möglich.
Eine erste bevorzugte Möglichkeit, den Bolzen mit dem Gewindefortsatz drehfixiert zu verbinden besteht darin, dass Gewindefortsatz und Bolzen mit Hilfe einer Quetschverbindung miteinander verbunden werden. Dies wird dadurch bewerkstelligt, dass der Gewindefortsatz neben einem ersten Längsabschnitt, der das Außengewinde trägt, einen zweiten Längsabschnitt aufweist, mit Hilfe dessen die Quetschverbindung zwischen dem Bolzen und Gewindefortsatz hergestellt ist. Da die Verbindung erst nach der Montage hergestellt werden kann, weil Bolzen und Rohrstück zunächst miteinander verschraubt werden müssen, stellt eine Quetschverbindung eine besonders geeignete und einfach herzustellende Art der Verbindung für ein Federbein dar.
Vorzugsweise wird die Quetschverbindung dadurch bewerkstelligt, dass ein den zweiten Längsabschnitt durchgreifender Bereich des Bolzens zumindest einen von der Kreisform abweichenden Umfangsabschnitt aufweist, der mit einem nach innen verformten Umfangsabschnitt des zweiten Längsabschnittes zusammen wirkt.
Wenn der Bolzen im Bereich des zweiten Längsabschnittes zumindest eine Abflachung aufweist, wobei jeweils an den in Umfangsrichtung beabstandeten Randbereichen der Abflachung ein verformter Umfangsabschnitt des zweiten Längsabschnittes anliegt, wird eine besonders stabile Verbindung ausgebildet.
Die Stabilität wird weiter erhöht, wenn der verformte Umfangsabschnitt jeweils an den in Umfangsrichtung beabstandeten Randbereichen der Abflachung flächig anliegt.
Eine weitere bevorzugte Möglichkeit, den Bolzen drehfest mit dem Gewindefortsatz zu verbinden, besteht in der Ausgestaltung einer Schweißverbindung. Auch hierzu weist der Gewindefortsatz einen ersten, das Außengewinde tragenden Längsabschnitt und einen zweiten Längsabschnitt auf, mit Hilfe dessen in diesem Fall eine Schweißverbindung zwischen dem Bolzen und Gewindefortsatz hergestellt ist.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist der Bolzen am oberen Ende eine Codierung auf, mit deren Hilfe die Drehposition des sich in den zweiten Längsabschnitt hinein erstreckenden Bereiches des Bolzens ermittelbar ist. Dies reduziert den Montageaufwand zusätzlich, da durch eine derartige Codierung leichter erkannt werden kann, in welcher Drehposition sich der Abschnitt des Bolzens befindet, an dem die Quetschverbindung hergestellt werden soll und der Bolzen zur Ausbildung einer Quetschverbindung in eine vorgesehene Position gebracht werden kann.
Vorzugsweise ist die Codierung des Bolzens ein Schlitz, der gleichzeitig der Drehbetätigung und somit als Ansatzpunkt für ein Werkzeug, beispielsweise eines Schraubendrehers dient, mit dessen Hilfe der Bolzen in das Rohrstück eingeschraubt werden kann.
Zur Einsparung von Material und Gewicht weist der Gewindefortsatz einen gegenüber dem restlichen Rohrabschnitt verminderten Außendurchmesser auf.
Wenn der Innendurchmesser des Gewindefortsatzes im Wesentlichen gleich dem Innendurchmesser des restlichen Rohrstücks ist, reduziert sich dessen Fertigungsaufwand. Wird beispielsweise der Innendurchmesser des Gewindefortsatzes kleiner gewählt als der des restlichen Rohrstückes, so kann es bei der Fertigung zu einer Fehlbohrung kommen. Das heißt, dass mit einem größeren Durchmesser von dem restlichen Rohrstück in den Gewindefortsatz hinein gebohrt wird, was zu einer mechanischen Instabilität des Gewindefortsatzes und schließlich zu dessen Abbrechen führen kann. Durch die Vereinheitlichung der Durchmesser werden derartige Fehlbohrungen ausgeschlossen.
Wenn unterhalb der Radialschulter des Rohrstückes sich zunächst der erste Längsabschnitt befindet und sich daran der zweite Längsabschnitt anschließt, wird die Herstellung der Quetschverbindung weiterhin erleichtert und eine Verformung des ersten Längsabschnittes und somit des Außengewindes durch den Quetschvorgang vermieden.
Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Ausführungsbeispiele der Zeichnungen verwiesen.
Es zeigen jeweils in einer schematischen Prinzipskizze:
1 eine Seitenansicht von mehreren mit einem Brennelementkopf verbundenen Federbeinen,
2 ein erfindungsgemäßes Federbein,
3 ein Rohrstück des Federbeines vor seiner Montage,
4 einen Ausschnitt eines Bolzens und eines Rohrstücks mit einer Verbindung gemäß dem Stand der Technik,
5, 6, 7 jeweils aus unterschiedlichen Ansichten einen Bolzen, der mit einem Rohrstück mittels einer Quetschverbindung verbunden ist,
8 einen Querschnitt des Rohrstückes sowie des Bolzens entlang Linie A-A gemäß 6,
9 einen Bolzen, der mit einem Rohrstück mittels einer Schweißverbindung verbunden ist,
1 zeigt einen Brennelementkopf 2 eines Kernreaktors, an dessen Oberseite mehrere Federbeine 4 zur Ausübung einer Niederhaltekraft angebracht sind. Wie außerdem 2 zu entnehmen ist, umfasst ein Federbein 4 ein Niederhalterohr 6, eine Schraubendruckfeder 8, ein Rohrstück 10 und einen Bolzen 12. Wie ferner in 2 dargestellt, ist ein erstes – gesehen im Montagezustand oberes – Ende 14 des Bolzens 12 innerhalb des Niederhalterohres 6 axial verschiebbar gelagert, so dass dieses mit dem Niederhalterohr 6 eine teleskopartige Verbindung eingeht. Der Außendurchmesser 15 des Bolzens ist dabei geringfügig kleiner als der Innendurchmesser 16 des Niederhalterohrs 6. Das obere Ende 14 des Bolzens 12 weist jedoch einen Bereich 17 mit gegenüber dem Außendurchmesser 15 vergrößerten Außendurchmesser 18 auf, der in einem komplementär ausgestalteten Bereich 19 des Niederhalterohrs 6 gleitend gelagert ist. Am unteren Ende dieses Bereichs 19 befindet sich eine Radialschulter 20, die mit einer ebenfalls am unteren Ende des Bereichs 17 des Bolzens 12 befindlichen Radialschulter 21 für eine Begrenzung des maximalen Hubes des Niederhalterohres 6 sorgt und somit ein Auseinandergleiten von Bolzen 12 und Niederhalterohr 6 verhindert. Das Rohrstück 10 umschließt ein zweites, unteres Ende 22 des Bolzens 12 und ist mit einem Innengewinde 23 auf ein Außengewinde 24 des Bolzens 12 aufgeschraubt. Somit ist der Bolzen 12 axialfest mit dem Rohrstück 10 verbunden. Die Schraubendruckfeder 8 umgreift mit jeweils einem Endabschnitt das Niederhalterohr 6 und das Rohrstück 10 und stützt sich einerseits an einer Radialschulter 25 an einem am oberen Ende des Niederhalterohrs 6 vorhandenen Flansch 26 und an einer weiteren Radialschulter 27 an einem am unteren Ende des Rohrstücks 10 vorhandenen Flansch 28 ab. Sie übt dabei auf das Niederhalterohr 6 und das Rohrstück 10 eine auseinandertreibende Kraft aus, die umso größer wird, je weiter die Schraubendruckfeder 8 zusammengedrückt wird.
3 zeigt ein Rohrstück 10 vor dessen Montage innerhalb eines Federbeins 4. Am unteren Ende des Rohrstücks 10 ist unterhalb von dessen Radialschulter 27 ein rohrförmiger Gewindefortsatz 70 angeformt. Dieser weist von der Radialschulter 27 aus gesehen zunächst einen ersten Längsabschnitt 29 auf, an den sich wiederum ein zweiter Längsabschnitt 30 anschließt, wobei der erste Längsabschnitt 29 mit einem zur Fixierung an einem Brennelementkopf 2 dienenden Außengewinde 31 versehen ist. Der zweite Längsabschnitt 30 weist in dem gezeigten Zustand vor der Montage ebenfalls eine rohrförmige Form auf und dient dazu, zusammen mit dem Bolzen nach dessen Montage eine in Drehrichtung wirksame Verbindung herzustellen. Der Außendurchmesser 32 der Längsabschnitte 29, 30 kann gegenüber dem Außendurchmesser 33 des restlichen Rohrstückes vermindert sein. Jedoch ist der Innendurchmesser 34 in gezeigtem Beispiel auf der gesamten Länge des Rohrstücks 10, auch innerhalb des Gewindefortsatzes 70, konstant, was zu einer besonders einfachen und kostengünstigen Herstellung führt.
In 4 ist nun eine Verbindung des Bolzens 12 mit dem Rohrstück 10 dargestellt, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist. Zur Drehfixierung mit dem Rohrstück 10 ist der Bolzen 12 an seinem unteren Ende 22 gabelförmig ausgestaltet, so dass dieser eine Nut 50 aufweist, die quer zur Axialrichtung des Bolzens verläuft. Weiterhin ist am unteren Ende des Rohrstücks 10 eine Querbohrung 52 vorhanden, die ebenfalls quer zur Axialrichtung des Rohrstücks 10 sowie des Bolzens 12 verläuft. Der Bolzen 12 ist in einer Position, so dass die Nut 50 und die Querbohrung 52 fluchtend angeordnet sind. Durch die Querbohrung 52 ist ein Stift 54 gesteckt, der sich in die Nut 52 hinein erstreckt. Durch die Zusammenwirkung mit der Gabelstruktur des Bolzens 12 wird somit eine Drehfixierung des Bolzens 12 gegenüber dem Rohrstück 10 erreicht. Bei dieser Ausgestaltung summieren sich jedoch die Fertigungstoleranzen der gabelförmigen Ausgestaltung des Bolzens 12, des Stiftes 54 und der Querbohrung 52 zu einem beachtlichen Wert, was in der Praxis zu einer großen Längentoleranz des gesamten Federbeins 4 führen kann. Durch derartige Toleranzen werden bei einer Kombination unterschiedlich langer Federbeine 4 auf ein Brennelement unterschiedliche Niederhaltekräfte ausgeübt, was jedoch unerwünscht ist, da sich dadurch das Brennelement verbiegen kann. Auch bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Federbein 4 ist am unteren Ende des Rohrstücks 10 ein ein Außengewinde 31 tragender rohrförmiger Gewindefortsatz 70 angeformt. Dieser ist von einer axial verlaufenden Entwässerungsbohrung 56 durchsetzt, die mit dem Innenraum des Rohrstücks 10 verbunden ist, damit darin vorhandenes Kühlwasser herauslaufen kann, das beispielsweise durch die Querbohrung 52 in das Rohrstück 10 eingedrungen ist.
In 5 bis 8 ist nun eine formschlüssige Verbindung zwischen Bolzen 12 und Rohrstück 10 dargestellt, die in diesem Ausführungsbeispiel als Quetschverbindung ausgestaltet ist. Wie insbesondere 5 entnehmbar, weist der Bolzen 12 an seinem zweiten Ende 22 zwei sich diametral gegenüberliegende Abflachungen 35 und somit einen von der kreisform abweichenden Umfangsabschnitt auf, der den zweiten Längsabschnitt 30 durchgreift. Diese Abflachungen 35 wirken jeweils mit einem nach innen verformten Umfangsabschnitt 36 des zweiten Längsabschnittes 30 des Rohrstückes 10 zusammen und bilden somit einen in Drehrichtung wirksamen Formschluss. Dieser Formschluss ist durch eine Quetschverbindung zwischen Bolzen 12 und zweitem Längsabschnitt 30 des Rohrstückes 10 gebildet. An vier Quetschstellen 37 wird dabei der jeweilige Umfangsabschnitt 36 des zweiten Längsabschnittes 30 des Rohrstücks 10 eingeschert und durch eine Quetschung derart verformt, dass jeweils an den in Umfangsrichtung beabstandeten Randbereichen 38 der Abflachungen 35 ein verformter Umfangsabschnitt 36 des zweiten Längsabschnittes 30 flächig anliegt. Durch eine derartige Ausgestaltung der formschlüssigen Verbindung wird nun erreicht, dass eine besonders stabile Fixierung des Bolzens 12 mit dem Rohrstück 10 gebildet wird. Außerdem entfällt bei einer derartigen Verbindung die Notwendigkeit des Stiftes 54 und der Querbohrung 52, wodurch die auftretenden Toleranzen minimiert werden. Folglich führt dies zu einer Reduzierung der Längentoleranz des gesamten Federbeins, was somit eine Vereinheitlichung der Längen mehrerer gefertigter Federbeine bewirkt. Dadurch wird sichergestellt, dass die durch die einzelnen Federbeine auf ein Brennelement ausgeübten Niederhaltekräfte in einem engen Toleranzbereich liegen und somit eine Verbiegung des Brennelements verhindert wird.
9 zeigt eine weitere Variante eines Federbeins 4, wobei die drehfeste Verbindung zwischen Bolzen 12 und Rohrstück 10 durch Schweißen bewerkstelligt ist. Hierzu ist am zweiten Ende 22 des Bolzens 12 zwischen diesem und dem zweiten Längsab schnitt 30 des Rohrstücks 10 eine Schweißnaht 60 vorhanden, die die beiden Elemente miteinander verbindet.
Die Montage der Federbeineinzelteile bei der Variante mit der Quetschverbindung erfolgt auf folgende Art und Weise:
Zunächst werden das Niederhalterohr 6 und das Rohrstück 10 in die Schraubendruckfeder 8 eingeführt und auf ein bestimmtes Längenmaß zusammengedrückt. Danach wird durch das obere Ende des Niederhalterohres 6 der Bolzen 12 in dieses eingeführt und in das Rohrstück 10 so weit eingeschraubt, bis sich dieser in den zweiten Längsabschnitt 30 des Gewindefortsatzes 70 hinein erstreckt. Dazu ist im Ausführungsbeispiel gemäß 2 ein Schlitz 40 in das erste Ende 14 des Bolzens 12 eingebracht, so dass hier ein Werkzeug, beispielsweise ein Schraubendreher eingesetzt werden kann, das zur Drehbetätigung des Bolzens 12 dient. Dieser Schlitz dient gleichzeitig als Codierung, mit deren Hilfe die Drehposition des sich in den zweiten Längsabschnitt 30 hinein ersteckenden Bereichs des Bolzens auf einfache Art und Weise ermittelbar ist. Dadurch ist die relative Lage dieses Bereiches des Bolzens 12 gegenüber dem Rohrstück 10 leicht zu erkennen, was für den nächsten Schritt, nämlich der Anfertigung der Quetschverbindung, als Orientierungshilfe dient. Dazu werden nun die zur Verformung bestimmten Umfangsabschnitte 36 des zweiten Längsabschnittes 30 an den vier Quetschstellen 37 zunächst eingeschert und dann gegen die Abflachungen 35 des Bolzens 12 verquetscht, so dass die Umfangsabschnitte 36 flächig an den Randbereichen 38 der Abflachungen 35 anliegen und mit dem Bolzen 12 eine formschlüssige Verbindung bilden.

Claims

Federbein (4) für ein Brennelement eines Kernreaktors mit – einem Niederhalterohr (6), – einer Schraubendruckfeder (8), – einem Rohrstück (10), – einem Bolzen (12), mit folgender Ausgestaltung: – ein erstes – gesehen im Montagezustand oberes – Ende (14) des Bolzens (12) ist innerhalb des Niederhalterohrs (6) axial verschiebbar gelagert, – das Rohrstück (10) umschließt ein zweites, unteres Ende (22) des Bolzens (12) und ist mit einem Innengewinde (23) auf ein Außengewinde (24) des Bolzens (12) aufgeschraubt, – die Schraubendruckfeder (8) umgreift mit jeweils einem Endabschnitt das Niederhalterohr (6) und das Rohrstück (10) und stützt sich jeweils an einer am Niederhalterohr (6) und Rohrstück (10) vorhandenen Radialschulter (25, 27) ab, – am unteren Ende des Rohrstücks (10) ist unterhalb von dessen Radialschulter (27) ein ein Außengewinde (31) tragender rohrförmiger Gewindefortsatz (70) angeformt, in den sich der Bolzen (12) zumindest teilweise hinein erstreckt und darin drehfixiert ist.
Federbein nach Anspruch 1, bei dem der Gewindefortsatz (70) einen ersten, das Außengewinde (31) tragenden Längsabschnitt (29) und einen zweiten Längsabschnitt (30) aufweist, mit Hilfe dessen eine Quetschverbindung zwischen dem Bolzen (12) und dem Gewindefortsatz (70) hergestellt ist.
Federbein (4) nach Anspruch 2, bei dem die Quetschverbindung dadurch bewerkstelligt ist, dass ein den zweiten Längsabschnitt (30) durchgreifender Bereich des Bolzens (12) zumindest einen von der Kreisform abweichenden Umfangsabschnitt aufweist, der mit einem nach innen verformten Umfangsabschnitt (36) des zweiten Längsabschnitts (30) zusammenwirkt.
Federbein (4) nach Anspruch 3, bei dem der Bolzen im Bereich des zweiten Längsabschnitts (30) zumindest eine Abflachung (35) aufweist, wobei jeweils an den in Umfangsrichtung beabstandeten Randbereichen (38) der Abflachung (35) ein verformter Umfangsabschnitt (36) des zweiten Längsabschnittes (30) anliegt.
Federbein (4) nach Anspruch 4, bei dem der verformte Umfangsabschnitt (36) jeweils an den in Umfangsrichtung beabstandeten Randbereichen (38) der Abflachung (35) flächig anliegt.
Federbein (4) nach Anspruch 1, bei dem der Gewindefortsatz einen ersten, das Außengewinde tragenden Längsabschnitt (29) und einen zweiten Längsabschnitt (30) aufweist, mit Hilfe dessen eine Schweißverbindung (60) zwischen dem Bolzen (12) und Gewindefortsatz (70) hergestellt ist.
Federbein (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Bolzen (12) am ersten Ende (14) eine Codierung aufweist, mit deren Hilfe die Drehposition des sich in den zweiten Längsabschnitt (30) hinein erstreckenden Bereichs des Bolzens (12) ermittelbar ist.
Federbein (4) nach Anspruch 7, bei dem die Codierung des Bolzens (12) ein der Drehbetätigung dienender Schlitz (40) ist.
Federbein (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Gewindefortsatz (70) einen gegenüber dem restlichen Rohrstück (10) verminderten Außendurchmesser (32) aufweist.
Federbein (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Innendurchmesser des Gewindefortsatzes (70) im Wesentlichen gleich dem Innendurchmesser (34) des restlichen Rohrstücks (10) ist.
Federbein (4) nach einem der Ansprüche 2 bis 10, bei dem sich unterhalb der Radialschulter (27) des Rohrstücks (10) zunächst der erste Längsabschnitt (29) befindet und sich daran der zweite Längsabschnitt (30) anschließt.