DE102008046915A1

DE102008046915A1 - Formteil, insbesondere Bodenbelag zur Auskleidung eines Fahrzeugbodens, Verfahren zur Herstellung eines solchen Formteils, sowie Verfahren zur Herstellung von Robust- und Textilbodenbelägen

Info

Publication number: DE102008046915A1
Application number: DE102008046915A
Authority: DE
Inventors: Nils Weimann; Rainer BÜTTNER; Axel Burggraf; Andreas Weber
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2008-09-12
Filing date: 2008-09-12
Publication date: 2010-03-18
Anticipated expiration: 2028-09-13
Also published as: DE102008046915B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein mehrschichtiges, insbesondere tiefgezogenes, Formteil (1), insbesondere einen Bodenbelag zur Auskleidung eines Fahrzeugbodens, mit einer TPO-Folie (3) als Deckschicht, die auf einer Trägerschicht (7) fest angeordnet ist. Erfindungsgemäß weist die TPO-Folie als Trägerschicht (7) eine Fasermatte, insbesondere eine Polymerfasermatte, auf.

Description

Die Erfindung betrifft ein Formteil, insbesondere einen Bodenbelag zur Auskleidung eines Fahrzeugbodens, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Formteils nach dem Patentanspruch 14, und ein Verfahren zur Herstellung von Textil- und Robustbodenbelägen nach dem Patentanspruch 17.
In Abhängigkeit von den herzustellenden Fahrzeugvarianten können werksseitig Fahrzeuge mit Robustbodenbelägen oder mit Textilbodenbelägen ausgestattet werden. Ein typischer Robustbodenbelag ist üblicherweise aus einem Gummiwerkstoff mit entsprechend hohem Flächengewicht in einer Größenordnung von mindestens 3.000 g/m² hergestellt.
Im Unterschied dazu ist aus der WO 99/26784 A1 ein gattungsgemäßes mehrschichtiges plattenförmiges Auskleidungsmaterial bekannt, das als eine Bodenplatte zur Abdeckung einer Ladefläche von Nutzfahrzeugen oder von Personenfahrzeugen anwendbar ist. Das Auskleidungsmaterial ist durch eine tiefgezogene TPO-Folie (TPO = Thermoplastische Polyolefine) gebildet, die auf einer Trägerschicht fest angeordnet ist. Die Trägerschicht besteht hier aus einem Polypropylen-Partikelschaum.
Aufgrund der unterschiedlichen Materialaufbauten unterliegen Textil- und Robustbodenbeläge nach erfolgtem Tiefziehvorgang einer unterschiedlich stark ausgeprägten Materialschrumpfung. In der Herstellung von tiefgezogenen Textilbodenbelägen und von Robustbodenbelägen sind daher zwei unterschiedliche Tiefziehwerkzeuge bereitzustellen. Diese sind jeweils auf die Herstellung des Robustbodenbelages bzw. des Textilbodenbelages ausgelegt. Das heißt, dass der zur Herstellung des Robustbodenbelags von den Tiefziehwerkzeugen bereitgestellte Tiefziehspalt – aufgrund erhöhter Materialschrumpfung – größer ist als der Tiefziehspalt für den Textilbodenbelag. Dies gewährleistet, dass die Dimensionen der Bodenbeläge nach erfolgter Materialschrumpfung dem Fahrzeugboden einwandfrei angepasst sind.
Aufgrund der für Textil- und Robustbodenbeläge speziell angepassten Werkzeuge wird der Herstellungsprozess der Bodenbeläge entsprechend kostenintensiv. Außerdem sind die bislang erzeugten Robustbodenbeläge mit großem Flächengewicht behaftet, was heutzutage nicht mehr dem Gedanken der Gewichtsreduzierung des Gesamtfahrzeugs entspricht.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein mehrschichtiges, insbesondere tiefgezogenes Formteil, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Formteiles sowie ein Verfahren zur Herstellung von Textil- und Robustbodenbelägen bereitzustellen, die bei einfachem Herstellungsverfahren Bodenbeläge mit reduziertem Flächengewicht ermöglichen.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1, des Patentanspruches 14 oder des Patentanspruches 17 gelöst.
Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 weist die TPO-Folie als eine Trägerschicht eine Fasermatte, insbesondere eine Polymerfasermatte auf. Aufgrund der Verwendung der Fasermatte weist das erfindungsgemäße mehrschichtige Formteil im Vergleich zum bekannten Gummimaterial ein um circa 50% reduziertes Flächengewicht auf. In Abhängigkeit vom Flächengewicht der im Formteil verwendeten Fasermatte kann deren Formstabilität so eingestellt werden, dass das erfindungsgemäße Formteil mittels eines an sich bekannten Tiefziehvorganges formbar ist. Unter TPO-Folie wird insbesondere eine Polypropylen/-Polyethylen-Copolymerfolie verstanden.
Das bei dem erfindungsgemäßen Formteil verwendete TPO-Material kann einer hohen, nach dem Tiefziehvorgang erfolgenden Materialschrumpfung unterliegen. Dem gegenüber kann die als Trägerschicht eingesetzte Fasermatte nach dem Tiefziehvorgang ohne größere Materialschrumpfung verbleiben. Beim erfindungsgemäßen Mehrschichtaufbau des Formteiles kann somit die Fasermatte die Materialschrumpfung des TPO-Materials einschränken.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform kann die Fasermatte ein kostengünstig herstellbares niederschmelzendes Polymer-Vlies, etwa ein Polyester-Faservlies sein, das als eine Trägerschicht für die TPO-Folie verwendet wird.
Thermoplastische Polyolefine sowie Polyester gehören zu unterschiedlichen Materialfamilien und sind daher nur schwer miteinander verbindbar. Bei der Herstellung einer erfindungsgemäß eingesetzten TPO-Folie hat es sich daher als fertigungstechnisch günstig erwiesen, das TPO-Material auf der Polymer-Fasermatte zu beschichten. Für eine solche Beschichtung eignet sich insbesondere ein an sich bekanntes Kalandrierverfahren. Aufgrund der im Kalandrierverfahren hergestellten Schmelzverbindung sind trotz Zugehörigkeit zu unterschiedlichen Materialfamilien starke Bindungskräfte zwischen TPO-Material und der Fasermatte erreichbar.
Das Flächengewicht der als Trägerschicht eingesetzten Fasermatte liegt in einem Bereich von 35–100 g/m², insbesondere bei circa 80 g/m². Auf diese Weise können zwischen dem TPO-Material und der Trägerschicht ausreichend große Laminat- bzw. Bindungskräfte erzeugt werden, die eine nach dem Tiefziehvorgang erfolgende TPO-Materialschrumpfung beschränken, ohne dass ein thermisch bedingtes Ablösen des TPO-Materials von der Trägerschicht zu befürchten ist. Überdies ist die Handhabung einer Fasermatte mit einem Flächengewicht zwischen 35 und 110 g/m² im Beschichtungsprozess vereinfacht, bei dem üblicherweise das TPO-Material unter Streckung der Fasermatte rückseitig beschichtet wird.
Damit ein formgebender Tiefziehvorgang erfolgen kann, ist es von Vorteil, wenn die TPO-Folie, bestehend aus dem TPO-Material und der Trägerschicht, mit einer weiteren, formstabilen Stützschicht verbunden ist. Zur Gewichtseinsparung ist es von Vorteil, als Stützschicht ebenfalls eine Fasermatte zu verwenden.
Für einen einfachen Herstellungsprozess ist eine einfache Verbindung der TPO-Folie mit der zusätzlichen Stützschicht von Vorteil. Vor diesem Hintergrund können die Stützschicht und die Trägerschicht der TPO-Folie ähnlich bzw. materialgleich sein. In einer kostengünstigen Variante können sowohl die Stützschicht als auch die Trägerschicht der TPO-Folie Polymer-Fasermatten, insbesondere aus einem Polyester-Faservlies sein. Zur Steigerung der Bindungskräfte zwischen der Stützschicht und der Trägerschicht können unter Zwischenlage eines zusätzlichen Bindemittels, beispielsweise Polyester-Puder und/oder einer Bindefolie, die Bindungskräfte zwischen der Trägerschicht und der Stützschicht zusätzlich gesteigert werden.
Im Vergleich zur Trägerschicht der TPO-Folie kann die Stützschicht ein wesentlich größeres Flächengewicht aufweisen, das in einem Bereich von 400–600, insbesondere bei 550 g/m², liegt. Dadurch weist das mehrschichtige Formteil eine ausreichende Formstabilität auf, die eine Formgebung im Tiefziehprozess ermöglicht.
Mit der erfindungsgemäßen Doppelschichtstruktur aus der Trägerschicht der TPO-Folie und der Stützschicht ist ein Robustbodenbelag erreichbar, der nach erfolgtem Tiefziehvorgang nahezu keiner Materialschrumpfung unterworfen ist, wodurch eine Dimensionierung bzw. eine Anpassung des Robustbodenbelages an den Fahrzeugboden wesentlich vereinfacht ist.
Wie der erfindungsgemäße Robustbodenbelag sind auch bekannte Textilbodenbeläge nach erfolgtem Tiefziehvorgang nahezu keiner bzw. nur einer fertigungstechnisch akzeptablen Materialschrumpfung unterlegen. Ein solcher Textilbodenbelag kann eine dekorseitige Teppichdeckschicht aufweisen, die mit einer Grundschicht verbunden ist. Die Grundschicht kann beispielsweise eine Fasermatte, insbesondere ein Mischfaservlies aus Polyethylen- und Polypropylen-Fasern sein. Im Unterschied zum Robustbodenbelag weist der Textilbodenbelag üblicherweise eine größere Materialstärke, beispielsweise im Bereich von 5 mm auf.
Von entscheidender Bedeutung ist ein kostengünstiges sowie einfaches Herstellungsverfahren von Robust- und Textilbodenbelägen. Von Vorteil ist es daher, wenn für beide Bodenbeläge ein gemeinsames Tiefziehwerkzeug einsetzbar ist. Hierfür ist es erforderlich, die im Tiefziehspalt der Tiefziehwerkzeuge zu verpressenden Gesamtmaterialstärken der Robustbodenbeläge und der Textilbodenbeläge identisch zu gestalten. Erfindungsgemäß wird daher die Schichtdicke des den Robustbodenbelag bildenden Formteiles mittels einer zusätzlichen Füllmaterialschicht erhöht. Bevorzugt ist die für das Formteil eingesetzte Füllmaterialschicht und die zur Herstellung des Textilbodenbelages eingesetzte Grundschicht materialgleich, das heißt bevorzugt eine Polyethylen-/Polypropylen-Mischfasermatte.
Die zusätzliche Füllmaterialschicht des Robustbodenbelages hat daher eine werkzeugfüllende Funktion, um ein einwandfreies Verpressen des Robustbodenbelag-Formteiles in den Tiefziehspalt der Umformwerkzeuge zu gewährleisten, der grundsätzlich nur auf das Verpressen von Textilbodenbelägen ausgelegt ist.
Bekanntermaßen erfolgt vor dem Tiefziehvorgang zur Herstellung des Robustbodenbelages eine Vorwärmung des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Materialaufbaus, bei dem der Materialaufbau auf eine Verformungstemperatur gebracht wird. Die Verformungstemperatur der Füllmaterialschicht sowie der TPO-Folie sind dabei unterschiedlich groß. Bei Einsatz einer Polyethylen-/Polypropylen-Mischfasermatte als Füllmaterialschicht des erfindungsgemäßem Formteiles kann deren Verformungstemperatur bei etwa 200°C liegen, während die Verformungstemperatur der TPO-Folie bei etwa 120°C liegt. Entsprechend werden Kontaktheizfelder zur Erwärmung der oberen TPO-Folie und der unteren Füllmaterialschicht ausgelegt, wobei eine thermische Beschädigung der TPO-Folie zu vermeiden ist. Dies kann erfindungsgemäß durch die Stützschicht des Formteiles gewährleistet werden, die beim Vorwärmvorgang zusätzlich als Wärmeisolator wirkt, der eine Wärmeleitung von der Grundschicht zur TPO-Folie beschränkt.
Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben.
Es zeigen:
1 in einer vergrößerten Teilschnittdarstellung den Materialaufbau eines erfindungsgemäßen Robustbodenbelages;
2 in einer Ansicht entsprechend der 1 den Materialaufbau eines Textilbodenbelages; sowie
3 und 4 jeweils Prinzipdarstellungen, die ein Verfahren zur Herstellung von Robust- und Textilbodenbelägen veranschaulichen.
In der 1 ist in einem Teilschnitt der Materialaufbau eines erfindungsgemäßen Formteiles 1 gezeigt, das hier ein Robustbodenbelag für einen Fahrzeugboden herstellbar ist. Das Formteil 1 weist oberseitig eine TPO-Folie 3 auf, die in etwa ein Flächengewicht im Bereich von 300 bis 800 g/m² aufweist und in Alleinstellung eine Materialstärke von ca. 0,5 mm hat. Die TPO-Folie 3 ist aus einem TPO-Material 5 (TPO = thermoplastische Polyolefine) hergestellt, das in einem Kalandrierverfahren auf ein niederschmelzendes Polyester-Faservlies bzw. -Fasermatte 7 beschichtet ist. Das Polyester-Faservlies 7 weist ein Flächengewicht von 35 bis 110 g/m², insbesondere 80 g/m², auf und wirkt als eine Trägerschicht für das TPO-Material.
Unterhalb der Trägerschicht 7 der TPO-Folie 3 ist ein weiteres Faservlies bzw. Fasermatte 9 angeordnet, das materialgleich mit der Trägerschicht 7 der TPO-Folie 3 ist. Das Faservlies 9 weist ein Flächengewicht von etwa 500 g/m² auf und wirkt hier als eine Stützschicht, auf der sich die in Alleinstellung biegeschlaffe TPO-Folie 3 abstützt. Die Stützschicht 9 dient zusätzlich als eine Wärmeisolierschicht, die bei einem, dem Tiefziehprozess vorgelagerten Vorwärmschritt eine thermische Beschädigung der TPO-Folie 3 verhindert, wie es später anhand der 3 und 4 erläutert ist.
Für eine ausreichende Laminathaftung zwischen der Stützschicht 9 und der Trägerschicht 7 der TPO-Folie 3 ist ein Bindemittel 11 zwischengeschaltet, das beispielhaft ein Polyester-Puder oder eine Bindefolie ist.
Die Stützschicht 9 ist unter Zwischenlage eines weiteren Bindemittels 13 auf einer Füllmaterialschicht bzw. Grundschicht 15 angeordnet. Die Grundschicht 15 ist hier ein Mischfaservlies, das Polyethylen- und Polypropylen-Fasern aufweist.
Mit der Trägerschicht 7 und der Stützschicht 9 wird eine besondere Doppelschichtstruktur im Materialaufbau des Formteils 1 bereitgestellt. Diese dient einerseits als Widerlager für Laminatkräfte, die aufgrund einer Materialschrumpfung des TPO-Materials 5 entstehen können. Die Materialschrumpfung des Formteils 1 nach erfolgtem Teilziehprozess ist somit stark beschränkt. Andererseits dient, wie bereits erwähnt, die Doppelschichtstruktur als Wärmeisolator, der bei einem Vorwärmschritt vor dem Tiefziehprozess eine thermische Beschädigung des TPO-Materials 5 vermeidet.
In der 2 ist demgegenüber der Materialaufbau eines herkömmlichen Textilbodenbelags gezeigt, der eine oberseitige Teppichdecklage 17 aufweist, die über ein Bindemittel 19, etwa ein Polyethylen-Puder oder eine Bindefolie, mit einer Grundschicht 21 verbunden ist. Die Grundschicht 21 ist, wie auch die Füllmaterialschicht 15 des in der 1 gezeigten Robustbodenbelages, ein Mischfaservlies aus Polyethylen- und Polypropylen-Fasern.
In den 3 und 4 ist jeweils ein Verfahren zur Herstellung von Robustbodenbelägen und von Textilbodenbelägen veranschaulicht, deren Materialaufbau in den 1 und 2 gezeigt ist. Gemäß der 3 werden im Verfahren zur Herstellung eines Robustbodenbelages zunächst in einem Verfahrensschritt I als Halbzeug jeweils die TPO-Folie 3, die Stützschicht 9 und die Grundschicht 15 bereitgestellt, die nach Art eines Folien-Bandmaterials auf Rollen aufgewickelt sind. Die so bereitgestellten Einzelschichten 3, 9, 15 werden im Verfahrensschritt II als rechteckförmige Matten zugeschnitten und übereinander angeordnet, und zwar unter Zwischenlage der in der 1 gezeigten Bindemittel 11 und 13. Die TPO-Folie 3, bestehend aus dem TPO-Material 5 und der Trägerschicht 7, ist vorab in einem separaten Kalandriervorgang hergestellt, wie es bereits oben angedeutet ist.
Die im Verfahrensschritt II hergestellten Zuschnitt-Teile werden im Verfahrensschritt III in einem Kontaktheizfeld mittels der Heizelemente 23 auf eine Verformungstemperatur vorgewärmt. Die Heizelemente 23, 24 werden mit unterschiedlich großen Heizleistungen betrieben, und zwar in Abhängigkeit der zu erreichenden Verformungstemperaturen der TPO-Folie 3 und der Grundschicht 15. Die Verformungstemperatur der Füllmaterialschicht 15 liegt dabei bei 200°C, während die Verformungstemperatur der TPO-Folie 3 bei nur ca. 120°C liegt. Vorteilhaft wirkt bei diesem Materialaufbau insbesondere die Stützschicht 9 zugleich als ein Wärmeisolator, der eine Wärmeleitung von der auf 200°C vorgewärmten Grundschicht 15 zur TPO-Folie 3 beschränkt.
Nach Erreichen der Verformungstemperaturen wird das vorgewärmte Zuschnitt-Teil in die Tiefziehvorrichtung 27 gefördert, wie es im Verfahrensschritt IV angedeutet ist. In der Tiefziehvorrichtung 27 wird ein oberes Tiefziehwerkzeug 28 unter Verpressung des Zuschnitt- Teiles bis auf ein Tiefziehspaltmaß a an das untere Werkzeugteil 29 herangeführt, wodurch die Formgebung des Formteiles 1 erfolgt ist. Anschließend wird das Formteil 1 aus der Tiefziehvorrichtung 27 entfernt.
Das in der 4 gezeigte Verfahren zur Herstellung eines Textilbodenbelages erfolgt analog zum Herstellungsverfahren für den Robustbodenbelag. Im Herstellungsverfahren der 4 wird der Textilbodenbelag bei unterschiedlichem Materialaufbau, jedoch mit identischen Tiefziehwerkzeugen 28, 29 hergestellt. Gemäß der 4 werden im Verfahrensschritt I als Bandmaterial jeweils die Teppichdecklage 17 und die Grundschicht 21 bereitgestellt. Diese werden im Verfahrensschritt II als Zuschnitt-Teile unter Zwischenlage des Bindemittels 19 übereinander gelegt. Im Verfahrensschritt III wird das jeweilige Zuschnittteil auf vorgegebene Verformungstemperaturen erwärmt und im Verfahrensschritt IV das vorgewärmte Zuschnittteil in der Tiefziehvorrichtung 27 zur Formgebung tiefgezogen.
Wie aus den 3 und 4 hervorgeht, erfolgt der Tiefziehvorgang zur Formgebung des Robustbodenbelages und des Textilbodenbelages mit einer gemeinsamen Tiefziehvorrichtung 27, bei der mittels der Tiefziehwerkzeuge 28, 29 der Tiefziehspalt a bereitgestellt wird. Für eine einwandfreie Formgebung ist es hier erforderlich, dass die im Tiefziehverfahren zu verpressende Gesamtmaterialstärke b des Textilbodenbelages und des Robustbodenbelages identisch oder zumindest im wesentlichen identisch sind. Die Gesamtmaterialstärke ist in den 3 und 4 jeweils im Verfahrensschritt II angedeutet.
Zur Erreichung der vorgegebenen Gesamtmaterialstärke b wird die Dicke der Füllmaterialschicht 15 des Formteiles 1 entsprechend variiert und so eingestellt, dass sich die Gesamtmaterialstärke des Robustbodenbelages der Gesamtmaterialstärke des Textilbodenbelages angleichen kann.

1: Formteil für den Robustbodenbelag
3: TPO-Folie
5: TPO-Material
7: Trägerschicht
9: Stützschicht
11, 13: Bindemittel
15: Füllmaterialschicht
17: Textildecklage
19: Bindemittel
21: Grundschicht
23, 24: Heizelemente
27: Tiefziehvorrichtung
28: oberes Tiefziehwerkzeug
29: unteres Tiefziehwerkzeug
a: Tiefziehspalt
b: Gesamtmaterialstärke

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- WO 99/26784 A1 [0003]

Claims

Mehrschichtiges, insbesondere tiefgezogenes Formteil (1), insbesondere Bodenbelag zur Auskleidung eines Fahrzeugbodens, mit einer TPO-Folie (3) als Deckschicht, die auf einer Trägerschicht (7) fest angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die TPO-Folie als Trägerschicht (7) eine Fasermatte, insbesondere eine Polymerfasermatte, aufweist.
Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die TPO-Folie (3) auf einer weiteren Stützschicht (9) angeordnet ist, insbesondere einer Stützfasermatte.
Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützschicht (9) und die Trägerschicht (7) der TPO-Folie (3) chemisch ähnlich bzw. materialgleich sind, und insbesondere beide Polymerfasermatten sind.
Formteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (7) der TPO-Folie (3) ein geringeres Flächengewicht aufweist als die Stützschicht (9), und dass insbesondere das Flächengewicht der Trägerschicht (7) in einem Bereich von 35–110 g/m², insbesondere bei 80 g/m², liegt, und das Flächengewicht der Stützschicht (9) in einem Bereich von 450–550 g/m² liegt.
Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der TPO-Folie (3) das TPO-Material (5) auf der Trägerschicht (7) beschichtet ist, etwa mittels Kalandrierung.
Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (7) der TPO-Folie (3) und/oder die Stützschicht (9) aus niederschmelzenden Polyester-Fasern gefertigt sind.
Formteil nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerschicht (7) und der Stützschicht (9) ein Bindemittel (11), etwa Polyethylen-Puder, Bindefolie oder dergleichen vorgesehen ist.
Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die TPO-Folie (3), insbesondere unter Zwischenlage der Stützschicht (9), auf einer Grundschicht (15) angeordnet ist.
Formteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht (15) eine Fasermatte, insbesondere eine Polymerfasermatte, ist.
Formteil nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Stützschicht (9) und der Grundschicht (15) ein Bindemittel (13), etwa Polyethylen-Puder oder eine Bindefolie, oder eine mechanische Verbindung vorgesehen ist.
Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der TPO-Folie (3) in einem Bereich von 300–800 g/m², insbesondere bei 650 g/m², liegt.
Formteil nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht (15) eine Polyethylen-/Polypropylen-Mischfasermatte ist.
Formteil nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützschicht (9) eine Zweikomponentenfasermatte ist, insbesondere eine Polyesterschicht.
Verfahren zur Herstellung eines tiefgezogenen Formteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Tiefziehvorgang des Formteils (1) in einem ersten Herstellungsschritt das TPO-Material (5) auf einer Trägerschicht (7) beschichtet wird, insbesondere in einem Kalandriervorgang.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass in einem zweiten Herstellungsschritt die TPO-Folie (3) zusammen mit der Stützschicht (9) und der Grundschicht (15) auf Verformungstemperaturen vorgewärmt werden, wobei die Verformungstemperatur auf der Seite der TPO-Folie (3) kleiner ist als auf der Grundschichtseite.
Verfahren zur Herstellung von tiefgezogenen Textil- und Robustbodenbelägen für Fahrzeuge, bei dem zur Herstellung des Texteilbodenbelags eine Teppichdeckschicht (17) und eine Grundschicht (21) mit einer vorgegebenen, im Tiefziehverfahren zu verpressenden Gesamtmaterialstärke (b) bereitgestellt wird, und zur Herstellung des Robustbodenbelags zumindest eine TPO-Folie (3) bereitgestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die TPO-Folie (3) mit einer zusätzlichen, tiefziehwerkzeugfüllenden Füllmaterialschicht (15) kombiniert wird, deren Gesamtmaterialstärke (b) mit der Gesamtmaterialstärke (b) der Teppichdeckschicht (17) mit zugehöriger Grundschicht (21) zumindest im wesentlichen übereinstimmt.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Herstellung des Textilbodenbelags verwendete Grundschicht (21) und die zur Herstellung des Robustbodenbelags verwendete Füllmaterialschicht (15) materialgleich sind, insbesondere Fasermatten, bevorzugt Polyethylen-/Polypropylen-Mischfasermatten sind.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Robustbodenbelags und des Textilbodenbelags die gleichen Tiefzieh-Formwerkzeuge verwendet werden.