DE102008046780A1 - Siegelfähige Polyesterfolie - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine transparente, heißsiegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolie, umfassend eine Basisschicht B und amorphe Deckschichten A auf jeder Oberfläche der Basisschicht B. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Folie und ihre Verwendung.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine transparente, heißsiegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolie umfassend eine Basisschicht B und amorphe Deckschichten A auf jeder Oberfläche der Basisschicht B. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Folie und ihre Verwendung.
  • In vielen industriellen Anwendungen werden lösemittelbasierte Klebstoffe zum Laminieren flächiger Substrate verwendet. Hintergrund dieser Erfindung ist der Ersatz solcher Klebstoffe durch eine beidseitig siegelfähige Folie.
  • Heißsiegelfähige Polyesterfolien im Allgemeinen sind bekannt und werden beispielsweise für Verpackungs- und industrielle Anwendungen verwendet.
  • In der EP-A-0 026 006 wird eine orientierte, siegelfähige Polyesterfolie mit amorpher PETG-Siegelschicht beschrieben. Die Herstellung erfolgt nach verschiedenen Laminierverfahren bzw. durch Coextrusion einer Blasfolie.
  • In der EP-B-1 165 317 wird eine biaxial orientierte, siegelfähige Polyesterfolie mit amorpher PETG-Siegelschicht beschrieben. Die Basisschicht dieser Folie enthält einen hohen Anteil an Isophthalterephthalat, so dass die Folie weitgehend amorph ist und sich gut verformen lässt. Dadurch hat die Folie aber eine geringe mechanische Festigkeit, was sich besonders bei dünnen Folien negativ auf die Verarbeitbarkeit auswirkt.
  • In der WO-A-2006/121759 wird eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit dünnen Siegelschichten auf beiden Seiten der Folie beschrieben. Die Folie ist besonders geeignet zur LAP-Siegelung (Vorder- gegen Rückseite). Aufgrund der geringen Schichtdicken (kleiner 1 μm) ist die Siegelnahtfestigkeit gegenüber anderen Materialien jedoch niedrig.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es nun, eine beidseitig heißsiegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolie bereitzustellen, die die Nachteile der Folien nach dem Stand der Technik nicht aufweist und sich insbesondere durch
    • – hohe Siegelnahtfestigkeit zu PVC und Stahl,
    • – gutes Wickel- und Verarbeitungsverhalten und
    • – einfache Herstellbarkeit
    auszeichnet.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Bereitstellung einer transparenten, biaxial orientierten, heißsiegelbaren Polyesterfolie mit einer Basisschicht B und amorphen Deckschichten A gelöst, wobei
    • 1) die amorphen Deckschichten A a) eine Dicke von 1 bis 10 μm aufweisen, b) im wesentlichen aus Copolyestern bestehen, die 15 bis 40 Mol.-% CHDM enthalten, c) mehr als 0,05 Gew.-% externe Partikel enthalten (bezogen auf das Gesamtgewicht der Deckschicht A),
    • 2) die Basisschicht B aus Polyester besteht, wobei dieser 0,1 bis 5 Mol.-% CHDM enthält,
    • 3) die Folie gegen sich selbst, PVC und Metall nach Siegelung eine Siegelnahtfestigkeit von größer 2 N/15 mm aufweist (gemessen bei 180°C, 4 bar, 0,5 s) und
    • 4) die Folie eine Gleitreibung von kleiner 0,5 hat.
  • Erfindungsgemäß weisen die Deckschichten eine Dicke von 1 bis 10 μm, bevorzugt 1,2 bis 8 μm, besonders bevorzugt 1,4 bis 6 μm, auf. Ist die Dicke der Deckschicht geringer als 1 μm, ist die Siegelung nicht ausreichend. Bei Deckschichten von größer 10 μm verschlechtert sich das Wickelverhalten der Folie.
  • Die amorphen Deckschichten bestehen zweckmäßigerweise zu mindestens 90 Gew.-% aus Polyester und enthalten 15 bis 40 Mol.-% CHDM. In diesem Bereich weisen die Coplyester keine oder nur eine sehr geringe Kristallinität auf und sind somit als Siegelrohstoff geeignet.
  • Zur Erzielung einer guten Wickelung und einer guten Verarbeitbarkeit der Folie enthalten die Deckschichten mehr als 0,05 Gew.-% Partikel, bevorzugt mehr als 0,1 Gew.-% und besonders bevorzugt mehr als 0,15 Gew.-% Partikel (bezogen auf das Gesamtgewicht der jeweiligen Deckschicht). Die Größe der Partikel (d50-Wert) liegt bevorzugt im Bereich zwischen 1,0 und 8,0 μm, besonders bevorzugt von 2,0 bis 7,0 μm. Bei d50-Werten von kleiner 1,0 μm ist die Gleitreibung der Folie zu hoch. Bei d50-Werten von größer 8,0 μm kommt es zu Problemen mit der Filtration des Polymers der einzelnen coextrudierten Schichten.
  • Typische Partikel, die in den Deckschichten (A) verwendet werden können, sind anorganische und/oder organische Partikel, beispielsweise Calciumcarbonat, amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, Lithiumfluorid, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren, Ruß, Titandioxid, Kaolin oder partikelförmige Polymere wie z. B. vernetzte Polystyrol- oder Arcrylat-Partikel. Die Art und Menge der Partikel wird bevorzugt so ausgewählt, dass die Folie transparent (Trübung < 10%) bleibt.
  • Die Basisschicht der Folie enthält 0,1 bis 5 Mol.-%, bevorzugt 0,2 bis 4,0 Mol.-%, CHDM. Dadurch wird die Reißdehnung der Folie erhöht und die Herstellbarkeit und die Verarbeitbarkeit verbessern sich. Da gleichzeitig die Reißfestigkeit abnimmt, sollte der CHDM-Anteil höchstens 5 Mol.-% betragen.
  • Die Folie zeigt gute Siegeleigenschaften gegen sich selbst, Hart- und Weich-PVC und Metall. Bei Temperaturen deutlich unter dem Schmelzpunkt der Basisschicht haftet die Folie unter Druck gut auf den genannten Materialien. Nach der Siegelung bei 180°C (4 bar, 0,5 s) ist die Siegelnahtfestigkeit in allen Fällen größer als 2 N/15 mm, bevorzugt größer als 2,5 N/15 mm, besonders bevorzugt größer 3 N/15 mm.
  • Verwendete Polymere für die Basisschicht (B)
  • Die Basisschicht (B) der Folie besteht aus einem thermoplastischen Polyester, der im Allgemeinen die folgenden Dicarboxylate und Alkylene, jeweils bezogen auf die Gesamtdicarboxylat- bzw. Gesamtalkylenmenge, beinhaltet:
    • • mehr als 90 Mol.-%, bevorzugt mehr als 95 Mol.-%, Terephthalat,
    • • mehr als 90 Mol.-%, bevorzugt mehr als 95 Mol.-%, Ethylen,
    • • 0,1 bis 5,0 Mol.-%, bevorzugt 0,2–4,0 Mol.-%, 1,4-Bis-methylen-cyclohexan.
  • Eventuell vorhandene weitere Dicarboxylate und Alkylene entstammen anderen aliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren bzw. Diolen.
  • Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH2)n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-l,4-diol, Pentan-1,5-diol und Hexan-l,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6 Kohlenstoff-Atomen. Geeignete andere aromatische Diole entsprechen beispielsweise der Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH, wobei X für -CH2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S- oder -SO2- steht. Daneben sind auch Bisphenole der Formel HO-C6H4-C6H4-OH gut geeignet.
  • Andere aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren, Naphtalindicarbonsäuren, beispielsweise Naphthalin-1,4- oder -1,6-dicarbonsäure, Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren, insbesondere Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure, Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäuren, insbesondere Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure, oder Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren, insbesondere Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure, zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C3 bis C19)-Alkandisäuren besonders geeignet, wobei der Alkanteil geradkettig oder verzweigt sein kann.
  • Polymere für die amorphen Deckschichten (A)
  • Die bevorzugt durch Coextrusion auf die Basisschicht (B) aufgebrachten amorphen Deckschichten (A) bestehen im Wesentlichen aus Copolyestern, die überwiegend aus Terephthalsäure- Einheiten und aus Ethylenglykol- und 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan (= 1,4-Cyclohexandimethanol (CHDM))-Einheiten zusammengesetzt sind. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren wie sie auch in der Basisschicht vorkommen können. Die bevorzugten Copolyester sind solche, die aus Ethylenterephthalat- und 1,4-Cyclohexandimethylenterephthalat-Einheiten aufgebaut sind. Der Anteil an Ethylenterephthalat beträgt 60 bis 85 Mol.-% und der entsprechende Anteil an Cyclohexandimethylenterephthalat 40 bis 15 Mol.-%. Bevorzugt sind weiterhin Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 65 bis 80 Mol.-% und der entsprechende Anteil an Cyclohexandimethylenterephthalat 37 bis 18 Mol.-% beträgt, und ganz bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 70 bis 80 Mol.-% und der entsprechende Anteil an Cyclohexandimethylenterephthalat 35 bis 20 Mol.-% beträgt.
  • Die Herstellung der Polyester für die Basis- und Deckschichten der erfindungsgemäßen Folien kann z. B. nach dem Umesterungsverfahren erfolgen. Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen Umesterungskatalysatoren wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium- und Mangan-Salzen umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren wie Antimontrioxid oder Titan-, Aluminium- oder Germanium-Salzen polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.
  • Die Basisschicht (B) kann zusätzlich übliche Additive wie beispielsweise UV-Stabilisatoren, Flammhemmer oder Hydrolysestabilisatoren enthalten. Diese Additive werden zweckmäßig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt. Ms Stabilisatoren werden vorteilhaft beispielsweise Phosphorverbindungen wie Phosphorsäure oder Phosphorsäureester eingesetzt.
  • Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polyesterfolie kann innerhalb weiter Grenzen variieren. Sie beträgt bevorzugt 10 bis 125 μm, insbesondere 12 bis 100 μm, vorzugsweise 15 bis 75 μm.
  • Erfindungsgemäß ist die Folie dreischichtig und umfasst die Basisschicht B und die amorphen Deckschichten A auf jeder Seite der Basisschicht B.
  • Die Gleitreibung von kleiner 0,5 wird erreicht, wenn die amorphen Deckschichten die genannte Menge an Partikeln von mindestens 0,05% in einer Größe (d50-Wert) von 1 bis 8 μm enthalten.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyesterfolie nach dem an sich aus der Literatur bekannten Coextrusionsverfahren.
  • Im Rahmen dieses Verfahrens wird so vorgegangen, dass die den einzelnen Schichten A und B der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert werden, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walzen abgezogen wird, die Folie anschließend biaxial gestreckt und die biaxial gestreckte Folie thermofixiert wird.
  • Die biaxiale Verstreckung wird im Allgemeinen sequenziell durchgeführt. Dabei wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (d. h. in Maschinenrichtung = MD-Richtung) und anschließend in Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung = TD-Richtung) verstreckt. Dies führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung lässt sich mit Hilfe mehrerer entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufender Walzen durchführen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen.
  • Zunächst werden wie beim Coextrusionsverfahren üblich das Polymere bzw. die Polymermischungen für die einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert und verflüssigt, wobei die gegebenenfalls als Zusätze vorgesehenen Additive bereits im Polymer bzw. in der Polymermischung enthalten sein können. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepresst, und die ausgepresste mehrschichtige Schmelze wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei die Schmelze abkühlt und sich zu einer Vorfolie verfestigt.
  • Die Temperatur, bei der die Streckung durchgeführt wird, kann in einem relativ großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Im Allgemeinen wird die Längsstreckung bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 130°C und die Querstreckung im Bereich von 90 bis 150°C durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 2,5:1 bis 6:1, bevorzugt von 3,0:1 bis 5,5:1. Das Querstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 3,0:1 bis 5,0:1, bevorzugt von 3,5:1 bis 4,5:1.
  • Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie über eine Zeitdauer von etwa 0,1 bis 10 s bei einer Temperatur von ca. 150 bis 240°C gehalten. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise aufgewickelt.
  • Eigenschaften
  • Die nachstehende Tabelle (Tabelle 1) fasst die wichtigsten Folieneigenschaften noch einmal zusammen: Tabelle 1
    Eigenschaft Zweckmäßiger Bereich bevorzugt besonders bevorzugt Einheit Messmethode/Bemerkung
    Dicke der Deckschicht 1,0–10,0 1,2–8,0 1,4–6,0 μm
    CHDM-Gehalt der Deckschichten 15–40 18–37 20–35 Mol.-%
    Partikelgehalt der Deckschichten > 0,05 > 0,10 > 0,15 Gew.-%
    CHDM-Gehalt der Basisschicht 0,1–5,0 0,2–4,0 Mol.-%
    Siegelung > 2,0 > 2,5 > 3,0 N/15 mm DIN 55529 180°C, 0,5 s
    Gleitreibung < 0,5 < 0,45 < 0,4 DIN 53375
    Glanz der Folie > 100 > 110 > 120 DIN 67530, Messwinkel 20°
    Trübung < 10 < 8 < 6 % ASTM D 1003-61 Methode A
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. Für die Bestimmung der Eigenschaften wurden die folgenden Messmethoden verwendet:
  • Siegelnahtfestigkeit (DIN 55529)
  • Zur Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit der Folie gegenüber sich selbst werden zwei 15 mm breite Folienstreifen der erfindungsgemäßen Folie aufeinander gelegt und bei 180°C, einer Zeit von 0,5 s und einem Druck von 4 bar (Gerät: Brugger Typ NDS, einseitig beheizte Siegelbacke) zusammengepresst. Um das Kleben an der Siegelbacke zu vermeiden, wird eine 12 μm dicke kristalline Polyesterfolie zwischen die erfindungsgemäße Folie und die Siegelbacke gelegt. Die Siegelnahtfestigkeit (Höchstkraft) wird unter einem Abzugswinkel von 90° (90°-Peel-Methode) mit einer Geschwindigkeit von 200 mm/min bestimmt.
  • Zur Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit der Folie gegenüber Metall bzw. PVC wird ein 15 mm breiter Folienstreifen mit der amorphen Seite auf einen gleichgroßen Streifen Blech aus ECCS- Stahl bzw. PVC gelegt. Die Siegelnahtfestigkeit (Höchstkraft) wird aufgrund der Steifigkeit des Substrats unter einem Abzugswinkel von 180° bestimmt. Von Siegelung kann man sprechen, wenn die gemessene Kraft > 1 N/15 mm ist.
  • Trübung
  • Die Trübung wird nach ASTM D 1003-61 Methode A bestimmt.
  • Reibung
  • Die Reibung wird nach DIN 53375 bestimmt. Die Gleitreibungszahl wird 14 Tage nach der Produktion gemessen.
  • Glanz
  • Der Glanz wird nach DIN 67530 bestimmt (20°-Einstrahlwinkel).
  • Mittlerer Partikeldurchmessers d50
  • Die Bestimmung des mittleren Partikeldurchmessers d50 wird mittels Laser auf einem Master Sizer (Malvern Instruments, GB) nach der Standardmethode durchgeführt (andere Messgeräte sind z. B. Horiba LA 500 (Horiba Ltd., JP) oder Helos (Sympatec GmbH, DE), welche das gleiche Messprinzip verwenden). Die Proben werden dazu in eine Küvette mit Wasser gegeben und diese dann in das Messgerät gestellt. Der Messvorgang ist automatisch und beinhaltet auch die mathematische Bestimmung des d50-Wertes.
  • SV-Wert (Standard Viscosity)
  • Die Standardviskosität SV (DCE) wird, angelehnt an DIN 53726, bei 25°C abweichend zur Norm in Dichloressigsäure gemessen. Die intrinsische Viskosität (IV) von Polyethylenterephthalat berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität: IV = [η] = 6,907·10–4SV(DCE) + 0,063096[dl/g]
  • Beispiel 1
  • Zur Herstellung der nachfolgend beschriebenen Folie wurden folgende Ausgangsmaterialien verwendet: Deckschichten A:
    95 Gew.-% Copolyester I aus 70 Mol.-% Ethylenterephthalat und 30 Mol.-% Cyclo
    hexandimethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 1000
    5 Gew.-% Masterbatch aus 95 Gew.-% Copolyester I und 5 Gew.-% Sylysia 430
    (synthetisches SiO2 der Fa. Fuji, JP; d50: 3,4 μm)
    Basisschicht B:
    95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 800
    5 Gew.-% Copolyester I aus 80 Mol.-% Ethylenterephthalat und 20 Mol.-% Cyclohexandimethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 1000
  • Die o. g. Rohstoffe wurden in je einem Extruder pro Schicht aufgeschmolzen und durch eine dreischichtige Breitschlitzdüse mit dem Aufbau A-B-A auf eine gekühlte Abzugswalze extrudiert. Die so erhaltene amorphe Vorfolie wurde dann zunächst längsverstreckt. Danach wurde die Folie quergestreckt, fixiert und aufgerollt (Enddicke der Folie 20 μm, Deckschichten je 2 μm). Die Bedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:
    Längsstreckung: Temperatur: Längsstreckverhältnis: 80–120°C 4,0
    Querstreckung: Temperatur: Querstreckverhältnis: 80–135°C 4,0
    Fixierung: 2 s bei 230°C
  • Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in der Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 2
  • Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde jetzt eine 50 μm dicke Folie produziert. Die Deckschichtdicke der amorphen Schichten A betrug 5 μm. Die Siegelnahtfestigkeit ist höher als in Beispiel 1.
  • Beispiel 3
  • Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde jetzt der Partikelgehalt der amorphen Deckschichten A geändert: Deckschichten A:
    92 Gew.-% Copolyester I aus 70 Mol.-% Ethylenterephthalat und 30 Mol.-% Cyclohexandimethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 1000
    8 Gew.-% Masterbatch aus 95 Gew.-% Copolyester I und 5 Gew.-% Sylysia 430 (synthetisches SiO2 der Fa. Fuji, JP; d50: 3,4 μm)
  • Gegenüber Beispiel 1 hat sich das Wickelverhalten verbessert.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde jetzt die Folie geändert analog WO-A-2006/121759 , Beispiel 2. Die Gesamtdicke der Folie war 12 μm, die Deckschichtdicke betrug 0,6 μm. Der Polyester der amorphen Deckschicht A war: Deckschichten A:
    94,4 Gew.-% Copolyester II aus 81 Mol.-% Ethylenterephthalat und 19 Mol.-% Ethylenisophthalat mit einem SV-Wert von 850
    5,6 Gew.-% Masterbatch aus 95 Gew.-% Copolyester II und 5 Gew.-% Sylysia 430 (synthetisches SiO2 der Fa. Fuji, JP; d50: 3,4 μm)
  • Die wichtigsten Eigenschaften der so hergestellten Folien sind in der nachfolgenden Tabelle 2 zusammengefasst. Tabelle 2
    B1 B2 B3 V1
    Foliendicke (μm) 20 50 20 12
    Dicke der Deckschichten A (μm) 2,0 5,0 2,0 0,61
    Partikelgehalt der Deckschichten A (%) 0,25 0,4 0,25 0,28
    Siegelnahtfestigkeit gegen sich selbst, FIN (N/15 mm) 3,5 4,2 3,2 1,6
    Siegelnahtfestigkeit gegen ECCS-Blech (N/15 mm) 3,3 4,0 3,1 1,8
    Siegelnahtfestigkeit gegen 150 μm PVC-Folie (N/15 mm) 5,8 6,4 5,5 0,2
    Gleitreibung 0,38 0,34 0,37 0,36
    Glanz der Folie 160 153 155 161
    Trübung (%) 3,4 4,1 3,8 3,4
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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    • - DIN 67530 [0037]
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Claims (15)

  1. Mehrschichtige, biaxial orientierte Polyesterfolie, enthaltend eine Basisschicht B und mindestens eine Deckschicht A, wobei die Deckschicht A a) eine Dicke von 1 bis 10 μm aufweist, b) überwiegend aus einem Copolyester besteht, der 15 bis 40 Mol.-% Cyclohexandimethylenterephthalat (CHDM) enthält, c) mehr als 0,05 Gew.-% externe Partikel enthält (bezogen auf das Gesamtgewicht der Deckschicht A), die Basisschicht B aus Polyester besteht, wobei dieser 0,1 bis 5 Mol.-% CHDM enthält, die Folie i) gegen sich selbst, PVC und Metall nach Siegelung eine Siegelnahtfestigkeit von größer 2 N/15 mm aufweist (gemessen bei 180°C, 4 bar, 0,5 s) und ii) eine Gleitreibung von kleiner 0,5 aufweist.
  2. Polyesterfolie nach Anspruch 1, wobei die Dicke der Deckschicht A 1,2 bis 8 μm, bevorzugt 1,4 bis 6 μm, beträgt.
  3. Polyesterfolie nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Deckschicht A mehr als 0,1 Gew.-%, bevorzugt mehr als 0,15 Gew.-%, externe Partikel enthält.
  4. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Basisschicht B 0,2 bis 4,0 Mol.-% CHDM enthält.
  5. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Siegelnahtfestigkeit größer als 2,5 N/15 mm, bevorzugt größer 3 N/15 mm, ist.
  6. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Größe der Partikel (d50-Wert) in der Deckschicht A 1,0 bis 8,0 μm, besonders bevorzugt 2,0 bis 7,0 μm, beträgt.
  7. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Partikel der Deckschicht A anorganische und/oder organische Partikel sind.
  8. Polyesterfolie nach Anspruch 7, wobei die Partikel der Deckschicht A ausgewählt werden aus der Gruppe, bestehend aus Calciumcarbonat, amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, Lithiumfluorid, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren, Ruß, Titandioxid, Kaolin, vernetztes Polystyrol, vernetztes Arcrylat und Mischungen aus zwei oder mehreren derselben.
  9. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Basisschicht B der Folie aus einem thermoplastischen Polyester besteht, der die folgenden Dicarboxylate und Alkylene, jeweils bezogen auf die Gesamtdicarboxylat- bzw. Gesamtalkylenmenge, beinhaltet: mehr als 90 Mol.-%, bevorzugt mehr als 95 Mol.-%, Terephthalat, mehr als 90 Mol.-%, bevorzugt mehr als 95 Mol.-%, Ethylen, 0,1 bis 5,0 Mol.-% bevorzugt 0,2–4,0 Mol.-%, 1,4-Bis-methylen-cyclohexan.
  10. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Deckschicht A 60 bis 85 Mol.-% bevorzugt 65 bis 80 Mol.-%, besonders bevorzugt 70 bis 80 Mol.-%, Ethylenterephthalat und 40 bis 15 Mol.-%, bevorzugt 37 bis 18 Mol.-%, besonders bevorzugt 35 bis 20 Mol.-%, Cyclohexandimethylenterephthalat enthält.
  11. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Folie eine Gesamtdicke von 10 bis 125 μm, bevorzugt 12 bis 100 μm, besonders bevorzugt 15 bis 75 μm, aufweist.
  12. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Folie dreischichtig ist und die Basisschicht B und jeweils eine Deckschicht A auf jeder Seite der Basisschicht B umfasst.
  13. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Folie eine Gleitreibung von kleiner 0,5 aufweist.
  14. Verfahren zur Herstellung einer Folie nach Anspruch 1, wobei man die den einzelnen Schichten A und B der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walzen abzieht, die Folie anschließend biaxial streckt und die biaxial gestreckte Folie thermofixiert und aufrollt, wobei die Deckschicht A eine Dicke von 1 bis 10 μm aufweist, überwiegend aus einem Copolyester besteht, der 15 bis 40 Mol.-% CHDM enthält, mehr als 0,05 Gew.-% externe Partikel enthält (bezogen auf das Gesamtgewicht der Deckschicht A) und die Basisschicht B aus Polyester besteht, wobei dieser 0,1 bis 5 Mol.-% CHDM enthält.
  15. Verwendung einer Polyesterfolie nach Anspruch 1 als Verpackungsfolie oder Kaschierfolie oder Laminierfolie, bevorzugt zur Siegelung gegen PVC-Folien und metallische Substrate.
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