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Das
industrielle modulare Verfahren wurde entwickelt, um Abfallprodukte
aus festen und losen ölhaltigen
Verbindungen mit höchster
Effektivität
wieder in ihre wesentlichen Grundbestandteile bzw. Ausgangsstoffe
schad- und reststofffrei zu zerlegen und zu trennen. Mit relativ
geringem wirtschaftlichen Aufwand stellt dieses Verfahren hochwertige
Stoffe der Industrie als Ausgangsmaterial zur Verfügung, die
für Herstellung
neuer und/oder gleicher Produkte eingesetzt werden.
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Gleichzeitig
wurde dabei das modulare Verfahren so konzipiert, dass es als Ein-
oder Mehrplatzanlage industriell einsetzbar, beliebig erweiterungsfähig und/oder
auch als mobile Anlage anwendbar ist.
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Bisherige
Technologien und Verfahren befassten sich auf verschiedene Weise
mit der Verarbeitung von Abfallprodukten aus ölhaltigen Verbindungen, wie
z. B. Plastik und Altgummiverwertung. Die Nachteile dieser Verfahren
sind jedoch, dass sehr aufwendige Vor- und/oder Nachbehandlungen der
eingesetzten Abfallprodukte und/oder der gewonnenen Stoffe stattfinden
müssen,
bevor diese zur Verarbeitung kommen können und/oder dass Reststoffe
und Abprodukte übrig
bleiben, die einer Entsorgung zugeführt werden müssen. Diese
Verfahren sind in ihrer Anwendung und Handhabung ökologisch
und ökonomisch
sehr Aufwendig und erwiesen sich oftmals als nicht praktikabel und/oder
als nicht auf die Zukunft orientierte Lösungen. In der Regel sind dies
oft nur Hilfsprozesse, kein Recycling im eigentlichen Sinne. Genannt
seien hier z. B. Kälteverfahren,
Shreddern, Schälen,
Häckseln,
Zinnbadverfahren oder das Verbrennen als Energieträger.
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Das
industrielle modulare Verfahren unterscheidet sich grundlegend von
bisherigen Verfahren, da die Rückgewinnung
der gebundenen losen und festen ölhaltigen
Verbindungen, vorgefunden als Abfall- und/oder Schadstoffprodukte,
in sehr hoher Wirtschaftlichkeit durch einen einmaligen Recyclingproduktionsprozess
geschieht. Es unterscheidet sich darin, dass alle entstehenden Produkte
sofort und ohne Vor- und Nachbehandlung der Industrie als Rohstoffe wieder
zugeführt
werden können
und dadurch, dass durch den Verfahrensprozess keinerlei Reststoffe, die
einer Entsorgung zugeführt
werden müssen,
entstehen.
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Entwickelt
wurde dazu eine industrielle Verfahrenstechnik zur Übernahme,
Verarbeitung und Rückgewinnung
der in den Abfallprodukten befindlichen Ausgangsstoffe, die sowohl
für die
industriell stationäre
Anlagentechnik und/oder auch für
die mobile Anlage zum Einsatz kommt.
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Die
Bauweise der komplexen industriellen Anlagentechnik erfolgt in Modulen
mit sicheren Schnellverschlüssen,
die es erlaubt einzelne Komponenten der Industrieanlage hinzuzufügen, unterschiedlich
zu- und abzuschalten, auszutauschen und auch zu warten, ohne den
Produktionsprozess insgesamt unterbrechen zu müssen. Es wurde deshalb ganz
bewusst auf eine Fließfertigung
bei der Verarbeitung von Abfallprodukten verzichtet.
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Die
Modulbauweise, bei der jede Heizquelle mit ihrer Steuerung, mit
ihren Kesseln, ihrem Abgas- und Kühlsystem für sich steht, bildet eine in
sich geschlossene Produktionseinheit, die autark arbeitet. Sie wird/ist
an ein zentrales Trenn- und/oder Sammelsystem für die entstehenden Produkte
angeschlossen.
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Mehrere
dieser autarken Produktionseinheiten bilden dann eine kundenspezifische
Industrieanlage. Alle Bauelemente gleicher Bauart sind untereinander
austausch- und wechselbar. Die entwickelte Modulbauweise erweist
sich als wartungsarm und unanfällig
gegenüber
Störungen,
die den gesamten Produktionsprozess beeinflussen können.
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Diese
Entwicklung erlaubt es, dass die Module als mobile Klein- oder Großanlage,
auch mit Eigenenergieversorgung, Standortweise dort aufgestellt
und/oder verbracht werden können,
wo außergewöhnliche
Dinge dieses zur Abfallbeseitigung von festen und losen ölhaltigen
Verbindungen erfordern. Hier seien z. B. Ölkatastrophen zu Wasser und
Land oder die Beseitigung von illegalen Abfalldeponien direkt vor
Ort genannt.
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Zur
Verarbeitung von sehr dichten Abfall- und/oder Entsorgungsstoffen
ist für
den Kessel eine spezielle Etagere, die jederzeit eingesetzt und
wieder entfernt werden kann, entwickelt worden.
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In
der ganzheitlich entwickelten Anlage mit Zulieferung und Verarbeitung
werden die zugeführten
Abfallstoffe aus losen und festen ölhaltigen Verbindungen im Wesentlichen
als ganze Komponente dem Verarbeitungsprozess zu geführt. Eine
Vorverarbeitung und/oder spezielle Vorbereitung der Abfallstoffe
für den
unmittelbaren Produktionsprozess ist nicht notwendig. Die angefahrenen
und/oder am Vorlager befindlichen Abfallstoffe werden nur in Chargen für die Verarbeitung
zusammengestellt.
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Systematisch
erfolgt die Verarbeitung der Abfallprodukte und die Trennung der
gewonnenen Produkte in einem ständig
rotierendem Ablauf der Befüllung,
Einführung,
Entnahme, Kühlung
und Entleerung der Kessel als Dauerbetrieb. Für jeden Ofen stehen drei Kessel
zur Verfügung,
ein Kessel befindet sich zur Verarbeitung im Ofen, ein Kessel befindet sich
zur Beladung mit einer Charge, und ein Kessel steht zur Abkühlung, Entleerung
und zur wieder neu Befüllung
bereit. In den Nebenabläufen
der Verarbeitung erfolgt die Trennung der gewonnenen Produkte aus
dem entleerten Kessel automatisch.
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Im
ganzheitlichem System spielt die ermittelte Kesselgröße mit den
Abmaßen
und einem Fassungsvermögen
von maximal einer Tonne eine entscheidende Rolle im Produktionsprozess
und bei den Prozessergebnissen.
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Die
Befüllung
eines Kessels mit den Abfallstoffen erfolgt von oben. Nach der Befüllung wird
der Kessel mit einem Spezialdeckel fest verschlossen. Zur leichteren
und sicheren Handhabung des Deckels, ist dieser mit Schraub- und/oder
Schnellverschlüssen
versehen. Die Verschlüsse
sind so konzipiert, dass kein Sauerstoff während des Verarbeitungsprozesses
in den Kessel gelangt und gleichzeitig immer eine Gasdichtheit zwischen
Kessel und Deckel gesichert wird. Das gesamte Verfahren arbeitet drucklos.
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Ein
gefüllter
Kessel wird von oben mittels Ladetechnik in den Ofen eingebracht.
Kessel und Ofen sind so aufeinander abgestimmt, dass der Kessel
immer die gleiche Stellung zum Anschluss an das Kühlsystem
hat. Der Deckel des Kessels verfügt über ein speziell
entwickeltes festes Rohrsystem zur Kondensatableitung, welches an
das Abgas- und Kühlsystem
angedockt wird. Erst nach Prüfung
der Rohrverbindungsdichtheit wird der Ofen automatisch dicht verschlossen
und der Prozesslauf gestartet.
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Durch
den industriellen Betrieb ist gesichert, dass die Zu- und Abfuhr
der Kessel in die und von der Heizquelle gefahrlos erfolgt. Alle
Zu- und Abgänge der
Kessel erfolgen über
Hallenkranbahnen mit Laserpositionierung. Bei einer mobilen modularen
Anlage erfolgt die Beladung des Ofens mittels Teleskoplader.
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Die
Entnahme eines fertigen Kessels nach dem Produktionslauf erfolgt
in umgekehrter Folge.
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Ein
wesentliches Wirkprinzip des Verfahrens liegt in der Steuerung der
Temperaturen durch zyklisches aufheizen und halten der Temperaturen,
sowie einem auf und ab der Hitzezufuhr und auch dem Abkühlvorgang
des Kessels noch im Ofen. Insgesamt liegen die Temperaturbereiche
zwischen 300°C
und 650°C.
Die prozessualen Temperaturen werden durch eine eigens entwickelte
elektronische Steuerung ermittelt und/oder vorgegeben und mittels Messtechnik überwacht.
Ein eingebautes Sicherheitssystem schaltet die Anlage im Bedarfsfall
selbstständig
ab. Die manuelle Regulierung des Systemlaufes und eine Notabschaltung
per Hand sind gleichfalls möglich.
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Die
entstehenden Gase und Öle
werden beim Prozesslauf aus dem Kessel zwangsabgeleitet und über ein
entwickeltes Abgas- und Kühlsystem
in Kondensationsbehälter
aufgefangen. Gase und Öle verbinden
sich durch Kondensation beim Erkalten zu einem Öl in einem am Kühlsystem
befindlichen vorgelagerten Kondensationsöltank. Restgase, die nicht kondensieren,
werden auf Grund von Temperatur und Eigenströmung aus dem Kondensationsbehälter über Rohre
zu einem Zentralsystem abgeleitet und zur Verstromungsanlage geführt. Soll
das Gas nicht zur Eigenstromversorgung genutzt werden, so wird dieses
in Gastanks zur Versendung verbracht. Die Möglichkeiten hierfür sind im
System vorgesehen.
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Messfühler überwachen
die Kesseltemperatur und den Abgasstrom. Bei entsprechender Temperatur
schaltet die Heizquelle stufenweise ab und wieder zu bis der Prozess
beendet ist und die Anlage selbsttätig abschaltet. Ein Meldesystem
zeigt an, dass der Kessel im Ofen fertig und zur Entnahme bereit
ist.
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Die
Prozessdauer liegt je nach Abfallstoff, Abfallart und/oder deren
Zusammensetzung zwischen 4–6
Stunden.
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Nach
der Entnahme aus dem Ofen wird der Kessel zur Abkühlung befördert. Gleich
nach der Entnahme eines Kessels, wird ein neuer Kessel in den Ofen
eingebracht und der Prozesslauf gestartet. Die Abkühlungsphase
des/der entnommenen Kessel erfolgt in speziellen Räumen. Die
Abwärme
der Kessel wird zeitgleich zum anwärmen der noch nicht eingefahrenen
Kessel und/oder zum Abtrocknen der vorbereiteten Chargen der Abfallstoffe
benutzt, falls diese Feuchtigkeit enthalten.
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Bei
einer entsprechend vorgegebenen Temperatur kann der Kessel geöffnet werden.
Die Temperatur ist so gewählt,
dass eine Glimmphase der Reststoffe durch vorzeitige Sauerstoffzufuhr
im Kessel verhindert wird.
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Die
ständig
anfallende Abwärme
beim unmittelbaren Produktionsprozess wird über Abluftsysteme und/oder über Wärmetauscher
für das
Beheizen und/oder Vorwärmen
des Objektes verwendet.
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Nach
Prozessende und der Entnahme eines Kessels aus dem Ofen und vor
dem Einbringen eines neuen Kessel in den Ofen, wird das gewonnene Öl aus dem
Kondensationsbehälter
am Kühlsystem
automatisch über
Rohrsysteme in Lagertanks und/oder Wechseltanks gepumpt. Das Öl kann je
nach Anforderung auch gleichfalls zum Betreiben der gesamten Anlage
mittels eines Blockheizkraftwerkes zur Eigenernergieversorgung eingesetzt
werden. Die Voraussetzungen dazu sind im System gegeben.
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Eventuell
anfallende Schwebstoffe, die bei dem Kondensationsvorgang entstehen
und sich in dem gewonnenen Öl
sammeln können,
werden abgefiltert. Bei entsprechender Menge werden die abgefilterten
Schwebstoffe als Zugaben in einen vorbereiteten Kessel zur Verarbeitung
beigegeben und damit endverwertet.
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Die
Leerung eines abgekühlten
Kessels, in dem sich nur noch Trockenstoffe und eventuell Stahl befinden,
erfolgt mittels Technik über
Fliesband, Siebe, Förderschnecken
und/oder Abscheidersysteme, so dass die gewonnenen Stoffe sofort
sortiert und zeitgleich zur versandreifen Verpackung und Lagerung
gelangen.
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Da
die gewonnenen Stoffe, bis auf das Öl, nicht brennbar und/oder
nicht umweltgefährdend sind,
ist deren Lagerung problemfrei handhabbar.
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Im
industriellen modularen System ist die Lagerung aller gewonnenen
Stoffe aus dem Produktions- und Trennprozess gleich in die für den Abtransport
bereit gestellten Behältnissen,
wie Wechseltanks, Container und Big Bags, vorgesehen.
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Bei
Verwendung des Öls
als Eigenenergieträger
ist dessen Lagermenge durch den fast vollständigen Verbrauch sehr gering.
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Aufgrund
des Nichtanfalls von Reststoffen entsteht zwangsläufig auch
kein Lager für
Abfälle.
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Die
gewonnenen Stoffe aus dem industriellen modularen Verfahren sind:
- – hochwertiges
Carbon = > 85% Reinheitsgrad und
einer angepassten BET Oberfläche
- – spaltbares Öl mit verschiedenen
Inhaltstoffen und Eigenschaften, das sich auch als Brennstoff eignet
- – Stahl
oder Metalle, falls vorher stofflich gebunden, in beruhigter Form
- – Gas
mit hohem Brennwerteigenschaften