DE102008024806A1

DE102008024806A1 - Verfahren zum Justieren einer Profilbearbeitungsmaschine für die Bearbeitung von Holz oder Holzersatzwerkstoffen im Durchlaufverfahren und Justiersystem

Info

Publication number: DE102008024806A1
Application number: DE102008024806A
Authority: DE
Inventors: Andreas Kisselbach; Jürgen Dr. Graef; Heiko Ehrensperger
Original assignee: Leitz GmbH and Co KG
Current assignee: Leitz GmbH and Co KG
Priority date: 2008-05-23
Filing date: 2008-05-23
Publication date: 2009-11-26
Anticipated expiration: 2028-05-24
Also published as: DE102008024806B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Justieren einer Profilbearbeitungsmaschine für die Bearbeitung von Holz oder Holzersatzwerkstoffen im Durchlaufverfahren, mit den Schritten: Positionieren einer Kamera (14) auf einer vorgegebenen Position relativ zur Profilbearbeitungsmaschine, Aufnehmen eines Werkzeug-Bilds (38) eines Werkzeugs (36) der Profilbearbeitungsmaschine mit der Kamera (14), Zuordnen einer Hüllkurve (44) des Werkzeugs (36) zum Werkzeug-Bild (38), Ausgeben einer anhand der Hüllkurve (44) ermittelten Lageinformation des Werkzeugs und Bewegen des Werkzeugs (36) anhand der Lageinformation in eine vorgegebene Soll-Lage.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Justieren einer Profilbearbeitungsmaschine für die Bearbeitung von Holz oder Holzersatzwerkstoffen im Durchlaufverfahren. Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung ein Justiersystem für eine derartige Profilbearbeitungsmaschine.
Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der DE 10 2006 054 275 B3 bekannt. Nachteilig an dem dort beschriebenen Verfahren ist, dass die Positioniergenauigkeit des Werkzeugs von der Bildschirmauflösung des Sichtgeräts und von der Erkennbarkeit des Werkzeugs auf dem Bild abhängig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Nachteile im Stand der Technik zu überwinden.
Die Erfindung löst das Problem durch ein Verfahren zum Justieren einer Profilbearbeitungsmaschine für die Bearbeitung von Holz oder Holzersatzwerkstoffen im Durchlaufverfahren mit den Schritten (a) Positionieren einer Kamera auf eine vorgegebene Position relativ zur Profilbearbeitungsmaschine, (b) Aufnehmen eines Werkzeug-Bilds eines Werkzeugs der Profilbearbeitungsmaschine mit der Kamera, (c) Errechnen einer Hüllkurve des Werkzeugs anhand des Werkzeug-Bilds, (d) Ausgeben einer anhand der Hüllkurve ermittelten Lageinformation des Werkzeugs und (e) Bewegen des Werkzeugs anhand der Lageinformation in eine vorgegebene Soll-Lage.
Gemäß einem zweiten Aspekt löst die Erfindung das Problem durch ein Justiersystem zum Justieren einer Profilbearbeitungsmaschine für die Bearbeitung von Holz oder Holzersatzwerkstoffen im Durchlaufverfahren, wobei das Justiersystem (a) eine Kamera, (b) eine Positioniervorrichtung zum Positionieren der Kamera relativ zur Profilbearbeitungsmaschine und (c) eine elektrische Datenverarbeitungseinheit umfasst, die mit der Kamera verbunden und eingerichtet ist zum Durchführen eines Verfahrens mit den Schritten (i) Positionieren einer Kamera auf einer vorgegebenen Position relativ zur Profilbearbeitungsmaschine, (ii) Aufnehmen eines Werkzeug-Bilds eines Werkzeugs der Profilbearbeitungsmaschine mit der Kamera, (iii) Errechnen einer Hüllkurve des Werkzeugs anhand des Werkzeug-Bilds und (iv) Ausgeben einer anhand der Hüllkurve ermittelten Lageinformation des Werkzeugs, anhand derer das Werkzeug in eine vorgegebene Soll-Lage bringbar ist, umfasst.
Vorteilhaft an der Erfindung ist, dass durch das Berechnen der Hüllkurve eine höhere Genauigkeit erreichbar ist. So ist es möglich, die Hüllkurve eines jeden Werkzeugs vorab, beispielsweise mit einer Koordinatenmessmaschine oder aus zur Fertigung verwendeten CAD-Daten, zu erfassen und in einer Datenbank zu hinterlegen. Die Hüllkurve des Werkzeugs, das im Werkzeug-Bild aufgenommen ist, kann dann dadurch berechnet werden, dass die mit hoher Genauigkeit bekannte Hüllkurve an das Werkzeug-Bild angepasst wird. Diese Prozedur ist mit einer hohen Genauigkeit möglich, so dass die Lage des Werkzeugs deutlich besser ermittelbar ist als lediglich durch Betrachten des Werkzeug-Bilds auf einem Anzeigegerät.
Die Genauigkeit des Kamerabildes hängt zudem von der Schärfe des Bildes ab. Die Werkzeugschneide ist aber immer nur an einem Punkt so scharf zu sehen (Span- und Achswinkel). Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher genauer.
Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung wird unter einer Lageinformation des Werkzeugs jede kodierte Nachricht verstanden, aus der unmittelbar abgeleitet werden kann, wie das Werkzeug zu verfahren ist, damit es in die vorgegebene Soll-Lage kommt.
Es kann sich bei dieser Lageinformation beispielsweise um eine optische Angabe handeln, die auf einem Sichtgerät ausgegeben wird. Es kann sich aber auch um eine elektrisch abgegebene Lageinformation handeln, mit der beispielsweise direkt eine Maschinensteuerung der Profilbearbeitungsmaschine angesteuert werden kann. Es ist bevorzugt, nicht aber notwendig, dass die Lageinformation von einem Benutzer wahrgenommen werden kann. Die Lageinformation kann zudem sowohl direkt als auch indirekt sein. Unter einer direkten Lageinformation wird beispielsweise ein Zahlenwert verstanden, aus dem ein notwendiger Verfahrweg des Werkzeugs ermittelt werden kann. Unter einer indirekten Lageinformation wird ein Anzeigen von zwei Objekten verstanden, die durch ein Bewegen des Werkzeugs zur Deckung gebracht werden können, so dass das Werkzeug in seine Soll-Lage kommt.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Verfahren die Schritte eines Darstellens des Werkzeug-Bilds auf einem Anzeigegerät oder eines Darstellens der Hüllkurve auf dem Anzeigengerät, so dass die Hüllkurve überprüfbar ist, umfassen. Es ist möglich, die Hüllkurve dadurch aus dem Werkzeug-Bild zu extrahieren, dass eine Kantenerkennung in dem Werkzeug-Bild durchgeführt wird. Um zu überprüfen, ob die automatisch errechnete Hüllkurve korrekt ist, kann die Hüllkurve auf dem Anzeigegerät dargestellt werden. Das erhöht die Prozesssicherheit des Verfahrens.
Bevorzugt wird bei einem Bewegen des Werkzeugs die Hüllkurve nachgeführt. Dazu kann die Hüllkurve des Werkzeugs in seiner aktuellen Lage und eine Soll-Lagen-Hüllkurve auf dem Anzeigegerät angezeigt werden, so dass ein Bediener das Werkzeug so bedienen kann, dass sich die Hüllkurve mit der Soll-Lagen-Hüllkurve deckt.
In diesem Zustand befindet sich das Werkzeug dann in seiner vorgegebenen Soll-Lage.
Alternativ oder additiv umfasst das Verfahren bevorzugt die Schritte eines Einblendens eines anhand der Hüllkurve ermittelten Werkzeug-Bezugspunkts auf dem Anzeigegerät und eines Einblendens eines Sollage-Bezugspunkts. Der Sollage-Bezugspunkt ist dabei so gewählt, dass ein Bewegen des Werkzeugs so, dass der Werkzeug-Bezugspunkt und der Sollage-Bezugspunkt zusammenfallen, das Werkzeug in seine Soll-Lage bringt. Darunter, dass der Werkzeug-Bezugspunkt ermittelt wird, wird insbesondere verstanden, dass es möglich, nicht aber notwendig ist, dass der Werkzeug-Bezugspunkt aufgrund eines mathematischen Algorithmus direkt aus der Hüllkurve errechnet wird. Es ist bevorzugt möglich, dass der Werkzeug-Bezugspunkt aus einer Datenbank ausgelesen wird. Es ist möglich, dass jedes Werkzeug genau einen Werkzeug-Bezugspunkt besitzt, der in der Datenbank abgelegt ist. Es ist aber auch möglich, dass der Werkzeug-Bezugspunkt zusätzlich von dem zu erzeugenden Profil abhängig ist.
Bevorzugt umfasst das Ausgeben der Lageinformation die Schritte eines Einblendens eines anhand der Hüllkurve ermittelten Werkzeug-Bezugspunkts auf dem Anzeigegerät und eines Einblendens eines Solllage-Bezugspunkts, wobei der Solllage-Bezugspunkt so gewählt ist, dass ein Bewegen des Werkzeugs so, dass der Werkzeug-Bezugspunkt und der Solllage-Bezugspunkt zusammenfallen, das Werkzeug in seine Soll-Lage bringt. Vorteilhaft hieran ist, dass der Solllage-Bezugspunkt als ein grafisches Objekt dargestellt werden kann, bei dem besonders leicht festgestellt werden kann, ob es mit dem Solllage-Bezugspunkt übereinstimmt. Beispielsweise ist es möglich, dass der Werkzeug-Bezugspunkt ein Fadenkreuz ist, wobei der Solllage-Bezugspunkt ein zweites Fadenkreuz ist, so dass ein Übereinanderschieben besonders einfach und mit hoher Präzision möglich ist. Es ergibt sich zudem eine intuitive Bedienung. Es ist vorteilhaft, ein optisches Signal dann abzugeben, wenn der Werkzeug-Bezugspunkt und der Solllage-Bezugspunkt zusammenfallen. Beispielsweise ändern sich dann die Farben der Bezugspunkte oder die Farben anderer Objekte, die auf dem Anzeigegerät dargestellt sind.
Bevorzugt umfasst das Ausgeben der Lageinformation ein Ausgeben einer Winkelinformation, die einen Schwenkwinkel kodiert, um die das Werkzeug zu kippen ist, um in die Soll-Lage zu kommen. Dazu kann beispielsweise der Schwenkwinkel direkt angegeben sein oder der Bezugspunkt ist als Fadenkreuz ausgebildet, so dass ein Schwenken des Werkzeugs zu einem Schwenken des Fadenkreuzes führt.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst bevorzugt einen Einlernschritt. Dieser Einlernschritt umfasst die Schritte eines Darstellens eines Soll-Werkstückprofils eines mit der Profilbearbeitungsmaschine zu bearbeitenden Werkstücks auf einem Sichtgerät, eines Festlegens eines Werkstück-Bezugspunkts relativ zum Soll-Werkstückprofil, eines Bewegens der Hüllkurve des Werkzeugs so, dass das Werkzeug der Profilbearbeitungsmaschine im Einsatz zumindest einen Abschnitt des Soll-Werkstücksprofils erzeugen würde, und eines Festlegens des Werkstück-Bezugspunkts als Solllage-Bezugspunkt für das Werkzeug. In anderen Worten wird mit Hilfe des Sichtgeräts die Lage der Werkzeughüllkurve relativ zum Soll-Werkstückprofil genau festgelegt. Anschließend wird die so gefundene Position des Werkzeugs relativ zum Werkstück dadurch festgelegt, dass der Werkstück-Bezugspunkt als Sollage-Bezugspunkt des Werkzeugs festgelegt wird. Dadurch ist sichergestellt, dass das Werkzeug korrekt zum Soll-Werkstückprofil angeordnet ist, wenn später das Werkzeug so bewegt wird, dass der Sollage-Bezugspunkt mit dem Werkstück-Bezugspunkt übereinstimmt.
Vorteilhaft hieran ist, dass dieser Schritt getrennt von der Profilbearbeitungsmaschine durchgeführt werden kann. So ist es beispielsweise möglich, beim Herstellen des Werkzeugs die zugehörigen Sollage-Bezugspunkte für ein vorgegebenes Profil festzulegen. Das entlastet den Bediener und trägt zur Prozesssicherheit bei. Das verwendete Sichtgerät ist bevorzugt nicht das Anzeigegerät, das beim Durchführen der Justage verwendet wird.
Alternativ oder additiv umfasst das erfindungsgemäße Verfahren ein Ausgeben der Lageinformation in Form eines Ausgebens von Soll-Maschinenkoordinaten, so dass das Werkzeug dadurch in seine vorgegebene Soll-Lage bringbar ist, indem es auf die Soll-Maschinenkoordinaten bewegt wird. Vorteilhaft hieran ist, dass das Verfahren besonders schnell ist. Der einzige Schritt, den ein Maschinenbediener durchzuführen hat, ist es, gegebenenfalls die Soll-Maschinenkoordinaten in eine Maschinensteuerung der Profilbearbeitungsmaschine einzugeben. Günstig ist es, alternativ die Soll-Maschinenkoordinaten elektrisch zu senden, beispielsweise an eine CNC-Steuerung der Profilbearbeitungsmaschine.
Ein besonders genaues Verfahren und eine besonders genaue Justierung werden erhalten, wenn das Errechnen der Hüllkurve des Werkzeugs anhand des Werkzeug-Bilds die Schritte Einlesen einer Werkzeugkennung, Abfragen einer zur Werkzeugkennung korrespondierenden Hüllkurve aus einer Datenbank und Anpassen der Lage der Hüllkurve anhand des Werkzeugbilds umfasst. Die Werkzeugkennung kann beispielsweise auch dadurch eingelesen werden, dass mittels Bilderkennung eine Rohversion der Hüllkurve errechnet wird. Anschließend wird die Datenbank danach durchsucht, ob eine ähnliche Hüllkurve vorhanden ist. Ist das der Fall, wird die geeignete Hüllkurve aus der Datenbank ausgelesen. Diese Hüllkurve kann mit einer hohen Genauigkeit ermittelt werden, beispielsweise aus CAD-Daten oder mittels Bilderkennung. Wird das Werkzeug bewegt, wird die Hüllkurve nachgeführt.
Um zu verhindern, dass ein verdrehtes Werkzeug zu falschen Messergebnissen führt, kann das Verfahren bevorzugt die Schritte eines Drehens des Werkzeugs, so dass zumindest zu einem Zeitpunkt eine Schneide des Werkzeugs unter einem maximalen Abstand von einer Drehachse des Werkzeugs erscheint, eines Aufnehmens eines Werkzeug-Bilds des Werkzeugs zumindest auch in diesem Zustand und eines Ermittelns der Hüllkurve aus dem Werkzeug-Bild oder den Werkzeugbildern umfassen. Die Schneide ist in der Regel die am weitesten außen angeordnete Komponente eines Werkzeugs. In dem Zustand, indem das Werkzeug seine maximale Ausdehnung im Werkzeug-Bild hat, steht die Werkzeugschneide senkrecht im Bild. Diese Lage entspricht der Stellung des Werkzeugs, in der es das Profil des Werkstücks bearbeitet, und in dieser Stellung wird die Hüllkurve bestimmt.
Eine besonders einfache Möglichkeit, das Werkzeug-Bild aufzunehmen, umfasst die Schritte eines Anordnens der Kamera auf einem Referenzbauteil und eines Bewegens des Referenzbauteils in die Profilbearbeitungsmaschine und/oder eines Ver schiebens der Kamera relativ zum Referenzbauteil, bis die Kamera an einem Anschlag der Profilbearbeitungsmaschine anschlägt.
Unter einem Referenzbauteil wird insbesondere ein Bauteil verstanden, das ausgebildet ist, um von der Profilbearbeitungsmaschine wie ein zu bearbeitendes Werkstück bewegt zu werden. Beispielsweise wird das Referenzbauteil zunächst mit einem Vorschubantrieb der Profilbearbeitungsmaschine grob vorpositioniert. Bei handelsüblichen Profilbearbeitungsmaschinen liegt die Positioniergenauigkeit bei einigen Zentimetern. Anschließend wird die Kamera, beispielsweise in einer Längsführung des Referenzbauteils so lange in Vorschubrichtung verschoben, bis sie an einem Anschlag der Profilbearbeitungsmaschine anschlägt.
Derartige Anschläge können leicht auch an bestehenden Profilbearbeitungsmaschinen nachgerüstet werden. Der Anschlag muss damit nur so ausgebildet sein, dass eine präzise Justage in Vorschubrichtung möglich ist. Diese präzise Justage ist wichtig, weil so eine maßstäbliche Abbildung bei einem vorgegebenen Abstand von Objekt zu Objektiv erhalten wird. Die Positionierung in einer Justierebene senkrecht zur Vorschubrichtung wird bereits dadurch erreicht, dass das Referenzbauteil auf der Vorschubeinrichtung der Profilbearbeitungsmaschine definiert befestigt ist.
Der Anschlag wird bevorzugt an der Profilbearbeitungsmaschine befestigt, indem anstelle des betreffenden Werkzeugs, das justiert werden soll, eine Lehre mit einem vorbestimmten Abstandsmaß auf die Motorspindel des Werkzeugs aufgesteckt wird. Anschließend wird an der betreffenden Stelle der Anschlag am Maschinenbett der Profilbearbeitungsmaschine befestigt, beispielsweise angeklebt oder angeschraubt.
Das Verfahren ist besonders genau automatisierbar, wenn es die zusätzlichen Schritte eines Anordnens eines Kalibrierbolzens in einem vorgegebenen Abstand zur Kamera im Referenzbauteil, eines Aufnehmens eines Kalibrierbolzen-Bilds des Kalibrierbolzens mit der Kamera, eines Ermittelns eines Referenzpunkts aus dem Kalibrierbolzen-Bild und eines Errechnens der Lageinformation anhand des Referenzpunkts umfasst. Dieser Kalibriervorgang führt dazu, dass mit der Kamera exakt ge messen werden kann. Ohne Kalibriervorgang ist die Kamera nachteiligerweise nur zum Abgleichen zweier Objekte geeignet.
Da die Position des Referenzbauteils in der Justierebene, das heißt, senkrecht zur Vorschubrichtung, festgelegt ist, kann dann eine entozentrische Optik verwendet werden, um den Sollage-Bezugspunkt für das Werkzeug zu errechnen. Es ist nämlich die Lage des in einem späteren Verfahren zu bearbeitenden Werkstücks relativ zur Vorschubeinheit bekannt. Damit ist auch bekannt, in welcher Soll-Lage sich das Werkzeug befinden soll. Diese Lage wird beispielsweise wie oben beschrieben anhand des Werkstück-Bezugspunkts festgelegt.
Ein erfindungsgemäßes Justiersystem umfasst bevorzugt eine Positioniervorrichtung in Form eines Referenzbauteils, das ausgebildet ist, um von der Profilbearbeitungsmaschine transportiert zu werden. Dabei kann die Kamera an einer Seitenkante dieses Referenzbauteils angeordnet sein. Zum Anpeilen des Werkzeugs und zum Kalibrieren einer Lage des Werkzeugs relativ zum Referenzbauteil ist bevorzugt ein Kalibrierbolzen an der Seitenkante angeordnet. Um die Kamera relativ zum Referenzbauteil zu bewegen, besitzt das Referenzbauteil bevorzugt eine Linearführung.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines exemplarischen Ausführungsbeispiels näher erläutert. Dabei zeigt
1 eine perspektivische Ansicht eines Referenzbauteils zum Aufnehmen eines Werkzeug-Bilds im Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
2 eine Seitenansicht in Vorschubachse auf das Referenzbauteil gemäß 1 und ein schematisch eingezeichnetes Werkzeug,
3 eine Darstellung einer Darstellung des Werkzeug-Bilds auf einem Anzeigegerät mit eingezeichneter Hüllkurve,
4 eine schematische Ansicht der Längen, die zu einer Errechnung der Lageinformation verwendet werden,
5 eine Ansicht gemäß 4 mit einem eingezeichneten Soll-Werkstückprofil,
6 die Ansicht gemäß 5, bei der das Werkzeug in seiner Soll-Lage angeordnet ist,
7 eine schematische Ansicht einer Darstellung auf einem Sichtgerät, gemäß einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
8 eine schematische Ansicht auf dem Sichtgerät gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und
9 eine schematische Ansicht der Verfahrensschritte bei einem Einlernschritt für ein erfindungsgemäßes Verfahren.
1 zeigt ein Referenzbauteil 10, das einen Vorschubkörper 12, eine digitale Kamera 14 und einen Kalibrierbolzen 16 umfasst. Die Kamera 14 ist in einer Linearführung 18 am Vorschubkörper 12 gelagert und weist eine entozentrische Optik 20 in Form eines entozentrischen Objektivs auf, Der Kalibrierbolzen 16 ist fluchtend zur Linearführung 18 angeordnet, so dass die Kamera 14 ihn auch bei einem Verschieben entlang der Linearführung 18 nicht aus dem Blickfeld verliert. Das Referenzbauteil 10 ist in 1 auf einer Vorschubeinrichtung 22 einer nicht eingezeichneten Profilbearbeitungsmaschine angeordnet und wird von dieser in oder gegen eine Vorschubrichtung R_V befördert.
Eine derartige Profilbearbeitungsmaschine ist ausgebildet zur Bearbeitung von geraden Bauteilen, beispielsweise aus Holz, Holzwerkstoffen oder Kunststoffen und stellt eine Durchlaufmaschine dar. Die Profilbearbeitungsmaschine ist ausgebildet, um an dem Bauteil ein Profil, beispielsweise an einer oder mehreren Kanten herzustellen. Um ein komplexes Profil herstellen zu können, umfasst die Profilbearbeitungsmaschine eine Mehrzahl von Werkzeugen, die in Vorschubrichtung R_V hintereinander angeordnet sind. Die Werkzeuge sind ausgebildet, um jeweils Teile des kompletten Profils am Bauteil auszubilden. Beispielsweise ist die Profilbearbeitungsmaschine ausgebildet zur Bearbeitung von Paneelen oder Postformingprofilen bei Möbelteilen.
Senkrecht zur Vorschubrichtung R_V erstreckt sich eine Justierebene E, die zugleich eine x-z-Ebene der Profilbearbeitungsmaschine darstellt.
Das Referenzbauteil 10 wirkt mit Fixiernuten 24a, 24b in der Vorschubeinrichtung 22 zusammen, um ein Verschieben in der Justierebene E und insbesondere in x-Richtung zu unterbinden. Es ist zu erkennen, dass der Kalibrierbolzen 16 über eine erste Aufnahmebohrung 26a im Vorschubkörper 12 eingepasst ist. Auf einer bezüglich der Linearführung entgegengesetzten Seite ist auf gleicher Höhe eine zweite Aufnahmebohrung 26b vorgesehen, in die der Kalibrierbolzen 16 alternativ eingepasst werden kann.
Die Kamera 14 ist über Passlöcher 28a, 28b und in sie eingreifende Passstifte 32a, 32b an einer Aufnahme 30 der Linearführung 18 befestigt. Im Folgenden bezeichnen Bezugszeichen ohne Zählsuffix das Objekt jeweils als solches. Die Passstifte 32 und die Passlöcher 28 Wechselwirken magnetisch miteinander und sind beispielsweise so eingerichtet, dass eine Kollision der Kamera 14 mit einem Teil der nicht eingezeichneten Profilbearbeitungsmaschine dazu führt, dass sich die Verbindung zwischen den Passstiften 32 und den Passlöchern 28 löst und die Kamera 14 dadurch vor Beschädigung geschützt ist. Gleichzeitig ist die Kamera 14 dadurch so an dem Referenzbauteil 10 befestigt, dass die Ausrichtung der Kamera 14 nach einem Abnehmen wieder herstellbar ist. Die Passstifte 32 und die Passlöcher 28 bilden dabei eine 3-Punkt-Auflage.
Das Referenzbauteil 10 wirkt über Steckbolzen 34a, 34b, die schematisch eingezeichnet sind, mit den Fixiernuten 24a, 24b zusammen. Die Steckbolzen 34a, 34b definieren die Lage des Referenzbauteils 10 in x-Richtung relativ zur Vorschubeinrichtung 22.
2 zeigt eine Ansicht gegen die Vorschubrichtung R_V, was gleichbedeutend ist mit der x-z-Ebene. Der Kalibrierbolzen 16 ist so angeordnet, dass er genau auf der optischen Achse A der Kamera 14 liegt. Sofern diese Ausrichtung nicht exakt eingehalten wird, kann entweder die Lage der Kamera 14 relativ zum Vorschubkörper 12 verändert werden, oder, was bevorzugt ist, die Lage des Bildes der Kamera 14 wird softwareseitig zentriert. Der Kalibrierbolzen 16 ist exakt vermessen und besitzt vorzugsweise eine Kugel 46 an seiner Spitze. Die Koordinaten des Referenzbolzens relativ zum Referenzbauteil 10 sind bekannt.
Der Kalibrierbolzen 16 dient der Objektiveinstellung der Optik 20 zur maßstabgetreuen und lagerichtigen Abbildung auf einem schematisch eingezeichneten Anzeigegerät 35. Zum Anzeigen eines Bilds des Kalibrierbolzens 16 sendet die Kamera 14 digitale Signale an das Anzeigegerät 35.
Nach dem Kalibriervorgang wird die Optik 20 fixiert, beispielsweise mittels einer Madenschraube. Es handelt sich bei dem Kalibrieren um einen einmaligen Vorgang, der nur wiederholt werden muss, wenn Messungenauigkeiten festgestellt werden.
2 zeigt zudem schematisch ein Werkzeug 36 in Form eines Fräsers, der ansonsten nicht eingezeichneten Profilbearbeitungsmaschine. Das Werkzeug 36 ist so an der Profilbearbeitungsmaschine gelagert, dass es in x-Richtung in z-Richtung verfahrbar und um die y-Achse um einen Schwenkwinkel β schwenkbar ist. Die y-Achse des Werkzeugs 36 verläuft in der gezeigten Ausführungsform parallel zu der Vorschubrichtung R_V. Das Werkzeug 36 ist um einen Drehwinkel φ um eine Längsachse L_W drehbar an der Profilbearbeitungsmaschine befestigt.
3 zeigt ein Bild 38 des Werkzeugs 36, wie es auf dem Anzeigegerät 35 (2) angezeigt wird. Es ist zudem schematisch ein Sollprofil 40 eines später zu bearbeitenden Bauteils lagerichtig eingeblendet. Eine derartige Einblendung erfolgt beim erfindungsgemäßen Verfahren in der Regel nicht und dient hier nur zur Verdeutlichung, dass das Werkzeug 36 im Moment falsch einjustiert ist und nicht das Soll-Profil 40 fräsen würde. Durch Bewegung des Werkzeugs in der x-z-Ebene, die mit der Zeichnungsebene von 3 übereinstimmt, wird das Werkzeug 36 so justiert, dass seine Profilschneide 42 (vgl. 2) abschnittsweise dem Soll-Profil 40 entspricht.
3 zeigt zudem eine Hüllkurve 44, die aus einer Datenbank ausgelesen wurde und so dem Werkzeug-Bild 38 des Werkzeugs 36 überlagert wurde, dass sie dessen Kontur optimal wiedergibt. Dazu wurde mit einem Bilderkennungsverfahren zunächst eine Kante im Werkzeug-Bild ermittelt und danach die aus einer Datenbank ausgelesene Hüllkurve 44 so positioniert, dass die höchstmögliche Übereinstimmung mit der Kante erreicht wird.
Die Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens wird nun mit Bezug auf 1 für den Fall erläutert, dass es sich bei der Profilbearbeitungsmaschine um eine Maschine zum Fertigen von Fußbodenpaneelen handelt.
Dazu wird zunächst ein Kalibriervorgang durchgeführt, der nur einmal erfolgen muss und spezifisch für eine Kamera auf dem Referenzbauteil ist. Der Kalibriervorgang kann außerhalb der Profilbearbeitungsmaschine durchgeführt werden. Eine Wieder holung ist nur dann erforderlich, wenn beim Justieren der Werkzeuge in der Profilbearbeitungsmaschine Ungenauigkeiten festgestellt werden.
Zunächst wird die Kamera 14 in einem vorgegebenen Abstand a relativ zum Kalibrierbolzen 16 angeordnet, wie es dem Abstand zwischen dem zu justierenden Werkzeug und dem zugehörigen Anschlag der Profilbearbeitungsmaschine entspricht. Dieser Abstand a wurde beim Anbringen des Anschlags an der Profilbearbeitungsmaschine vermessen.
Danach wird mit der Kamera 14 ein Bild des Kalibrierbolzens 16 aufgenommen und auf dem Anzeigegerät 35 dargestellt. Durch eine Nullpunktverschiebung des Kamerabilds wird das Bild dabei so dargestellt, dass ein Tangentenpunkt T der Kugel 46 (2) des Kalibrierbolzens 16 als Referenzpunkt genau zentrisch im Bild dargestellt ist. Hierzu wird der Rand der Kugel 46 mit Hilfe eines Randermittlungsalgorithmus erfasst und aus der Randkurve der Tangentenpunkt T errechnet.
Nachfolgend wird der Kalibrierbolzen 16 entnommen. Je nach dem, in welche Richtung die Kamera 14 blicken soll, wird bei dem geschilderten Verfahren der Kalibrierbolzen 16 entweder in die erste Aufnahmebohrung 26a (1) oder die zweite Aufnahmebohrung 26b eingesteckt. Der Abstand a zwischen der Arbeitsebene des zu vermessenden Werkzeugs und dem entsprechenden Anschlag der Profilbearbeitungsmaschine wird beispielsweise einer Datenbank entnommen. Der Abstand a ist vorgegeben (Objektiveinstellung) und wird bei der Positionierung der Anschläge berücksichtigt.
In anderen Worden wird die Kamera 14 auf den Kalibrierbolzen 16 scharf gestellt und diese Einstellung der Kamera fixiert. Dann wird ein Bild des Kalibrierbolzens 16 im Abstand a mit der Kamera 14 aufgenommen. Der Abbildungsmaßstab wird anhand des bekannten Kugeldurchmessers der Kugel 46 des Kalibrierbolzens 16 ermittelt. Es wird zudem der Nullpunkt (Referenzpunkt) bestimmt. Außerdem wird die Winkellage ermittelt, unter der der Kalibrierbolzen 16 im Bild erscheint. Die Winkellage des Kalibrierbolzens relativ zu der Profilbearbeitungsmaschine ist bekannt und anhand der bekannten Lage wird die Winkellage des Bilds kalibriert. Danach wird der Werk stückbezugspunkt (Bezugszeichen 48, siehe unten), aus den Geometriedaten des Referenzbauteils und dem bekannten Werkstücküberstand X_WST (vgl. 5) errechnet.
Der Kalibrierbolzen 16 besteht aus einem Zylinder und der Kugel 46. Dabei definiert der Tangentenpunkt der Kugel den Koordinatennullpunkt des Kamerabilds. Die Außenkante des Zylinders legt die Ausrichtung des Koordinatensystems des Kamerabilds fest. Per definitionem verläuft die x-Koordinate parallel zur Zylinderachse des Zylinders.
Nach dem Kalibrieren wird die Kamera 14 von ihrer Aufnahme 30 entfernt. Anschließend wird das Referenzbauteil 10 wie in 1 gezeigt über die Steckbolzen 34 in die Fixiernuten 24 der Vorschubeinrichtung 22 in x-Richtung verschiebesicher fixiert und mittels eines nicht eingezeichneten Antriebs der Vorschubeinrichtung 22 in die Profilbearbeitungsmaschine eingefahren und vorpositioniert. Dann wird die Kamera 14 auf die Aufnahme 30 aufgesteckt und ist so auf eine vorgegebene Position relativ zu Profilbearbeitungsmaschine positioniert. Von oben auf das Referenzbauteil 10 drückende, nicht eingezeichnete Druckriemen fixieren das Referenzbauteil 10 in x- und in z-Richtung mittels einer Festlegkraft F.
Anschließend wird die Kamera 14 aufgesteckt und so lange in Vorschubrichtung R_V oder entgegen der Vorschubrichtung in der Linearführung 18 bewegt, bis sie an den vorgesehenen Anschlag der Profilbearbeitungsmaschine anschlägt. Aufgrund des oben beschriebenen Einstellvorgangs ist nun sichergestellt, dass das Werkzeug 36 mit seiner Längsachse L_W (2) in einer Ebene liegt, in der auch eine Längsachse L_B (1) des Kalibrierbolzens 16 verlaufen würde, wenn dieser noch in die Passbohrung 26 eingesteckt wäre. In diesem Zustand ist die Kamera 14 entlang ihrer optischen Achse A auf die Justierebene E fokussiert.
Mit der Kamera 14 wird nun ein Werkzeug-Bild des Werkzeugs 36 (2) aufgenommen. Aus dem Werkzeug-Bild, wie es in 3 dargestellt ist, wird nun die Hüllkurve 44 errechnet. Das kann beispielsweise dadurch geschehen, dass über einen Bilderkennungsalgorithmus eine das Werkzeug 36 begrenzende Kante ermittelt wird.
Alternativ oder additiv wird eine Werkzeugkennung des Werkzeugs 36 entweder von einem Bediener eingegeben oder softwareseitig erkannt und aus der Werkzeugkennung wird anhand einer Datenbank die zugehörige Hüllkurve 44 ausgelesen. Die Hüllkurve 44 wird dann so zum Werkzeug-Bild ausgerichtet, dass die Kontur des Werkzeugs 36 optimal beschrieben wird.
Anschließend wird aus der Hüllkurve eine Lage des Werkzeugs errechnet. Die Berechnung wird anhand von 4 näher erläutert. Zu dem Zeitpunkt, zu dem der Kalibrierbolzen 16 noch auf dem Vorschubkörper 12 des Referenzbauteils 10 aufgesetzt ist, ist eine Bolzenlänge X_Bolzen bekannt. Es ist zudem ein erster Abstand X₁ zwischen einem Fußpunkt des Bolzens und einem Mittelpunkt des Steckbolzens 34a bekannt. Der Steckbolzen 34a steckt in der Fixiernut 24a der Vorschubeinrichtung 22, die Teil der Profilbearbeitungsmaschine ist. Damit ist die Lage des Tangentenpunkts T relativ zur Profilbearbeitungsmaschine bezüglich der x-Koordinate bekannt.
Es ist zudem eine Tangentenpunkthöhe z_T bekannt, um die der Tangentenpunkt T oberhalb der Vorschubeinrichtung 22 liegt. Damit ist insgesamt der Tangentenpunkt T in Maschinenkoordinaten der Profilbearbeitungsmaschine bekannt, da die Position in y-Richtung aufgrund des Anschlags der Kamera eingestellt ist. 4 zeigt zudem schematisch das Kamerasichtfenster.
Es wird zudem der Schwenkwinkel β berechnet, um den das Werkzeug 36 gegen seine Soll-Lage verkippt ist. Dazu wird beispielsweise anhand der Hüllkurve die Lage einer Schneide des Werkzeugs 36 bestimmt, deren Ist-Neigung relativ zur Horizontalen bestimmt und mit der Soll-Neigung verglichen. Die Differenz zwischen Soll-Neigung und Ist-Neigung wird beispielsweise als Winkelangabe ausgegeben.
5 zeigt die Situation aus 4, bei der der Kalibrierbolzen 16 entfernt ist. Eingezeichnet ist das Sollprofil 40 eines Werkstücks, das mit der Profilbearbeitungsmaschine hergestellt werden soll. Dem Sollprofil 40 ist ein – im Prinzip beliebig wählbarer – Werkstück-Bezugspunkt 48 zugeordnet, der bevorzugt als Eckpunkt an der Unterseite des fertig bearbeiteten Werkstücks angeordnet ist.
5 zeigt zudem schematisch das Werkzeug 36 und dessen Hüllkurve 44. Eingezeichnet ist zudem ein Werkzeug-Bezugspunkt 50, der der Hüllkurve 44 zugeordnet ist. Der Werkzeug-Bezugspunkt 50 ist so gewählt, dass dann, wenn er sich mit dem Werkstück-Bezugspunkt 48 deckt, das Werkzeug 36 in seiner Soll-Lage ist. In seiner Soll-Lage erzeugt das Werkzeug 36 einen Teil des Sollprofils 40.
6 zeigt das Werkzeug 36 in seiner Soll-Lage.
7 zeigt in einem Teilbild 7.1 eine Ansicht des Anzeigegeräts 35 für eine erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens. In dieser Variante wird das Werkzeug-Bild des Werkzeugs 36 zusammen mit der Hüllkurve 44 angezeigt, so dass ein Bediener die korrekte Berechnung der Hüllkurve 44 kontrollieren kann. Es wird zudem eine Soll-Hüllkurve 52 angezeigt. Das Anzeigen der Soll-Hüllkurve 52 stellt eine erste Lageinformation dar. Als zweite Lageinformation werden die Wege angegeben, um die das Werkzeug 36 verfahren werden muss. So muss im angegebenen Fall das Werkzeug 36 um einen Weg 23,547 in x-Richtung und um 19,367 entgegen der z-Richtung gefahren werden.
Ein Maschinenbediener gibt diese entsprechenden Werte in eine Maschinensteuerung der Profilbearbeitungsmaschine ein, so dass das Werkzeug 36 mit seiner Hüllkurve 44 entsprechend verfahren wird, oder er verstellt die Achsen manuell. Die Hüllkurve wird einmalig in optischer Achse ermittelt und bleibt dann fix. Errechnet wird dann die Lage des Werkzeugs relativ zum Werkzeug
In 7 ist der Fall gezeigt, in dem der Schwenkwinkel β, um den die Neigung des Werkzeugs 36 geändert werden muss, gleich null ist und daher weggelassen wurde. Für den Fall, dass der Schwenkwinkel β ungleich null ist, würde der entsprechende Wert auf dem Anzeigegerät 35 angezeigt.
8 zeigt eine zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei werden auf dem Anzeigegerät erneut das Werkzeug 36 und die Hüllkurve 44 angezeigt. Zusätzlich werden der Werkzeug-Bezugspunkt 50 und ein Solllage-Bezugspunkt 54 angegeben. Beide sind als Fadenkreuze ausgebildet. Der Maschinenbediener be wegt das Werkzeug 36 so, dass der Werkzeug-Bezugspunkt 50 und der Solllage-Bezugspunkt 54 zusammenfallen und sich decken. Dieser Zustand ist im Teilbild 8.2 gezeigt. Das Werkzeug 36 befindet sich in seiner Soll-Lage.
Gemäß einer dritten Variante werden lediglich das Werkzeug 36 und die zugehörige Hüllkurve 44 angezeigt. Als Lageinformation werden die Verfahrwege angegeben, die das Werkzeug zurückzulegen hat, damit es in seine Soll-Lage gelangt.
9 zeigt schematisch den Ablauf eines Einlernschritts. Dabei wird auf einem Sichtgerät, das von den oben beschriebenen Anzeigegeräten unabhängig sein kann, beispielsweise ein CAD-Bild 56 des Werkzeugs 36 eingeblendet (Schritt 1). Anschließend wird in einem Schritt 2 ein für die Berechnung der Hüllkurve 44 in ihrer korrekten Lage geeigneter Ausschnitt aus dem Werkzeug 36 gewählt. Alternativ wird ein Kamera-Bild des Werkzeugs eingeblendet und die Hüllkurve per Bilderkennung errechnet.
In einem Schritt 3 wird die Lage der Hüllkurve 44 berechnet. Nachfolgend wird in einem Schritt 4 die Hüllkurve 44 zusammen mit einem Sollprofil 40 eines zu erzeugenden Werkstücks eingeblendet. Dem Sollprofil 40 ist wiederum der Werkstück-Bezugspunkt 48 zugeordnet. Anschließend wird die Hüllkurve 44 in einem Schritt 5 so mit dem Sollprofil 40 zur Deckung gebracht, dass es zumindest abschnittsweise dem Sollprofil 40 entspricht.
In einem Schritt 6 wird dann der Werkstück-Bezugspunkt 48 als Werkzeug-Bezugspunkt 50 des Werkzeugs 36 in Bezug auf das Sollprofil 40 festgelegt (Schritt 6). Die Hüllkurve 44 mit dem zugehörigen Werkzeug-Bezugspunkt 50 wird in einer Datenbank in einer Datenverarbeitungseinheit abgelegt. Beim Durchführen eines der oben beschriebenen Verfahren werden die Daten dann aus der Datenbank wieder ausgelesen.

10: Referenzbauteil
12: Vorschubkörper
14: Kamera
16: Kalibrierbolzen
18: Linearführung
20: entozentrische Optik
22: Vorschubeinrichtung
24: Fixiernut
26: Aufnahmebohrung
28: Passloch
30: Aufnahme
32: Passstift
34: Steckbolzen
35: Anzeigegerät
36: Werkzeug
38: Werkzeug-Bild (Kamerabild des Werkzeugs in der Einstellebene)
40: Sollprofil
42: Profilschneide
44: Hüllkurve
46: Kugel
48: Werkstück-Bezugspunkt
50: Werkstück-Bezugspunkt
52: Solllagen-Hüllkurve
54: Solllage-Bezugspunkt
56: CAD-Bild
A: optische Achse
L_W: Längsachse
R_V: Vorschubrichtung
T: Tangentenpunkt
X_Bolzen: Bolzenlänge
X₁: erster Abstand
X_WST: Überstand zur Vorschubeinrichtung
z_T: Tangentenpunkthöhe
β: Schwenkwinkel
φ: Drehwinkel
E: Justierebene

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 102006054275 B3 [0002]

Claims

Verfahren zum Justieren einer Profilbearbeitungsmaschine für die Bearbeitung von Holz oder Holzersatzwerkstoffen im Durchlaufverfahren, mit den Schritten: (a) Positionieren einer Kamera (14) auf einer vorgegebenen Position relativ zur Profilbearbeitungsmaschine, (b) Aufnehmen eines Werkzeug-Bilds (38) eines Werkzeugs (36) der Profilbearbeitungsmaschine mit der Kamera (14), (c) Zuordnen einer Hüllkurve (44) des Werkzeugs (36) zum Werkzeug-Bild (38), (d) Ausgeben einer anhand der Hüllkurve (44) ermittelten Lageinformation des Werkzeugs und (e) Bewegen des Werkzeugs (36) anhand der Lageinformation in eine vorgegebene Soll-Lage.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die zusätzlichen Schritte – Darstellen des Werkzeug-Bilds (38) auf einem Anzeigegerät (35) und – Darstellen der Hüllkurve (44) auf dem Anzeigegerät (35), so dass die Hüllkurve (44) überprüfbar ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – beim Bewegen des Werkzeugs (36) die Hüllkurve (44) nachgeführt wird und – das Ausgeben der Lageinformation ein Ausgeben der Hüllkurve (44) und einer Solllagen-Hüllkurve (52) auf dem Anzeigegerät (35) umfasst, so dass das Werkzeug (36) in seine Soll-Lage bringbar ist, indem es so bewegt wird, dass die Hüllkurve (44) sich mit der Solllagen-Hüllkurve (52) deckt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgeben der Lageinformation die Schritte – Einblenden eines anhand der Hüllkurve ermittelten Werkzeug-Bezugspunkts auf dem Anzeigegerät (35) und – Einblenden eines Solllage-Bezugspunkts umfasst, wobei der Solllage-Bezugspunkt so gewählt ist, dass ein Bewegen des Werkzeugs (36) so, dass der Werkzeug-Bezugspunkt und der Solllage-Bezugspunkt zusammenfallen, das Werkzeug (36) in seine Soll-Lage bringt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgeben der Lageinformation ein Ausgeben einer Winkelinformation umfasst, die einen Schwenkwinkel (β) kodiert, um die das Werkzeug (36) zu kippen ist, um in die Soll-Lage zu kommen.
Verfahren nach Anspruch 5, mit dem Schritt eines Ermittelns des Werkzeug-Bezugspunkts und des Solllage-Bezugspunkts, wobei dieser Schritt die folgenden Schritte umfasst: – Darstellen eines Soll-Werkstückprofils eines mit der Profilbearbeitungsmaschine zu bearbeitenden Werkstücks auf einem Sichtgerät, – Festlegen eines Werkstück-Bezugspunkts (50) relativ zum Soll-Werkstückprofil, – Bewegen der Hüllkurve (44) des Werkzeugs (36) so, dass das Werkzeug (36) der Profilbearbeitungsmaschine im Einsatz zumindest einen Abschnitt des Soll-Werkstückprofils erzeugen würde, und – Festlegen des Werkstück-Bezugspunkts (50) als Solllage-Bezugspunkt für das Werkzeug (36).
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgeben der Lageinformation ein Ausgeben von Soll-Maschinenkoordinaten umfasst, so dass das Werkzeug (36) dadurch in seine vorgegebene Soll-Lage bringbar ist, indem es auf die Soll-Maschinenkoordinaten bewegt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuordnen der Hüllkurve (44) des Werkzeugs (36) anhand des Werkzeug-Bilds (38), die Schritte – Einlesen einer Werkzeugkennung, – Abfragen einer zur Werkzeugkennung korrespondierenden Hüllkurve (44) aus einer Datenbank und – automatisches Anpassen einer Lage der Hüllkurve (44) anhand des Werkzeug-Bilds (38) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: – Drehen des Werkzeugs (36), so dass zu zumindest einem Zeitpunkt eine Schneide des Werkzeugs (36) unter einem maximalen Abstand von einer Drehachse des Werkzeugs (36) erscheint, – Aufnehmen zumindest eines Werkzeug-Bilds (38) des Werkzeugs (36) in zumindest diesem Zustand und – Ermitteln der Hüllkurve (44) aus dem zumindest einen Werkzeug-Bild (38).
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass für jedes Werkzeug-Bild (38) ermittelt wird, ob die Schneide scharf erscheint und dann, wenn die Schneide scharf erscheint, Setzen der zugeordneten Bildpunkte als Bildpunkte der Hüllkurve (44).
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Positionieren einer Kamera (14) auf einer vorgegebenen Position relativ zur Profilbearbeitungsmaschine die folgenden Schritte umfasst: – Bewegen des Referenzbauteils (10) in die Profilbearbeitungsmaschine, – Anordnen der Kamera (14) auf einem Referenzbauteil (10) und – Verschieben der Kamera (14) relativ zum Referenzbauteil (10), bis die Kamera (14) an einen Anschlag der Profilbearbeitungsmaschine anschlägt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Schritte: – Anordnen eines Kalibrierbolzens (16) in einem vorgegebenen Abstand zur Kamera (14) am Referenzbauteil (10), – Aufnehmen eines Kalibrierbolzen-Bilds des Kalibrierbolzens (16) mit der Kamera (14), – Ermitteln eines Referenzpunkts aus dem Kalibrierbolzen-Bild und – Errechnen der Lageinformation anhand des Referenzpunkts.
Justiersystem zum Justieren einer Profilbearbeitungsmaschine für die Bearbeitung von Holz oder Holzersatzwerkstoffen im Durchlaufverfahren, mit (a) einer Kamera (14), (b) einer Positioniervorrichtung zum Positionieren der Kamera (14) relativ zur Profilbearbeitungsmaschine und (c) einer elektrischen Datenverarbeitungseinheit, die mit der Kamera (14) verbunden und eingerichtet ist zum Durchführen eines Verfahrens mit den Schritten: (i) Positionieren einer Kamera (14) auf eine vorgegebenen Position relativ zur Profilbearbeitungsmaschine, (ii) Aufnehmen eines Werkzeug-Bilds (38) eines Werkzeugs (36) der Profilbearbeitungsmaschine mit der Kamera (14), (iii) Errechnen einer Hüllkurve (44) des Werkzeugs (36) anhand des Werkzeug-Bilds (38), (iv) Ausgeben einer anhand der Hüllkurve (44) ermittelten Lageinformation des Werkzeugs (36), anhand derer das Werkzeug (36) in eine vorgegebene Soll-Lage bringbar ist.
Justiersystem nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung ein Referenzbauteil (10) ist, das ausgebildet ist, um von der Profilbearbeitungsmaschine transportiert zu werden.
Justiersystem nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch ein Anzeigegerät (35), das ausgebildet ist zum Zusammenwirken mit der elektrischen Datenverarbeitungseinheit zum Darstellen der von der Kamera (14) aufgenommenen Bilder und der Lageinformation.
Justiersystem nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass es ausgebildet ist zum Senden eines maschinenlesbaren Kodes, der die Lageinformation kodiert und von einer Steuerung der Profilbearbeitungsmaschine lesbar ist.
Justiersystem nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass – das Referenzbauteil (10) ausgebildet ist, um in einer Vorschubrichtung (R_V) durch die Profilbearbeitungsmaschine befördert zu werden und – die Kamera (14) an einer Seitenkante angeordnet ist.
Justiersystem nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Datenverarbeitungseinheit eingerichtet ist zum Durchführen eines Verfahrens mit den Schritten: (a) Einlesen einer Statusinformation, dass die Kamera (14) auf der vorgegebenen Position relativ zur Profilbearbeitungsmaschine positioniert ist, (b) Einlesen eines Werkzeug-Bilds (38) eines Werkzeugs (36) der Profilbearbeitungsmaschine von einer Kamera (14), (c) Errechnen einer Hüllkurve (44) des Werkzeugs (36) anhand des Werkzeug-Bilds (38) und (d) Ausgeben einer anhand der Hüllkurve (44) ermittelten Lageinformation des Werkzeugs, so dass das Werkzeug (36) anhand der Lageinformation in eine vorgegebene Soll-Lage bewegbar ist.