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Gegenstand
der Erfindung ist eine Hochspannungsanlage nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Datenübertragung in
einer Hochspannungsanlage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
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Die Überwachung
von Hochspannungsanlagen ist von großer Bedeutung für
die Lebensdauer und die Wirtschaftlichkeit einer derartigen Anlage. Bei
der Überwachung wird insbesondere darauf geachtet, dass
sich der Zustand des Leiters einer Hochspannungsanlage bzw. der
Zustand eines Schalters innerhalb einer Hochspannungsanlage im Rahmen von
vorab festgelegten Intervallen bewegt. Der Zustand des Leiters wird
dabei über Messgrößen wie Spannung, Strom,
Temperatur, Druck, Teilentladungen sowie im Falle von Schaltanlagen
auch der Position des Schalters mit Hilfe von Sensoren bestimmt.
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Heute
werden die Sensoren über Kabel an Schnittstellengeräte
angeschlossen, bevor eine weitere Schnittstelle die Daten über
das Feldschutz- und Feldleitgerät aufbereitet. Die unterschiedlichen Schnittstellen
bringen eine hohe Komplexität und sind aufwendig zu installieren
und zu warten. Der Installationsaufwand, die Prüf- und
Parametrisierungsarbeiten und Kosten sind erheblich, und die Fehleranfälligkeit
derartiger Sensoren ist groß. Nach CIGRE-Untersuchungen
liegen die Ursachen für Fehler in Schaltanlagen zumeist
in der Sekundärtechnik.
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Beispielsweise
wird im Stand der Technik ein 100-Volt-Normsignalwert vom Spannungswandler über
eine elektronische Umwandlungsschnittstelle in das Schutz- und Leitsystem
eingespeist. Bei einem Stromwandler werden dabei Normsignalwerte
von 1 oder 5 Ampere eingespeist. Die unterschiedlichen Ankopplungen
machen die Handhabung komplex und haben dennoch nur eingeschränkte
Aussagekraft.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, eine Hochspannungsanlage zu schaffen,
welche eine geeignete Ankopplung von Sensoren für Strom, Temperatur,
Druck, Position und Teilentladungen schafft. Die Aufgabe wird gelöst
mit einer Hochspannungsanlage, welche die Merkmale des Anspruchs
1 aufweist. Vorteilhafte Weiterführungen der Erfindung sind
in den untergeordneten Ansprüchen dargelegt.
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Dadurch,
dass die Vorrichtung zum Erfassen einer Messgröße
des Leiters ein Halbleitersubstrat umfasst, wobei der mindestens
eine Sensor ein auf dem Halbleitersubstrat angeordneter Nano- und
Mikrosensor ist, kann die Vorrichtung sehr klein und hochintegriert
ausgebildet werden. Dadurch, dass dem Sensor eine auf dem Halbleitersubstrat
angeordnete Schaltungslogik zugeordnet ist, wird die Integration
weiter erhöht. Schaltungslogiken haben dabei den Vorteil,
dass sie heutzutage leicht anpassbar und technisch zuverlässig
ausbildbar sind. Mittels einer dergestalt ausgebildeten Vorrichtung
lässt sich bereits eine hohe Integration von Sensorik und
Signalaufbereitung durchführen. Des Weiteren weist die Vorrichtung
eine digitale Datenschnittstelle auf, welche ebenfalls auf dem Halbleitersubstrat
angeordnet ist.
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Die
Datenaufbereitungsanlage weist ebenfalls eine Schnittstelle auf,
wobei die Schnittstelle mit der mindestens einen Vorrichtung über
die Datenschnittstelle zum Informations- und/oder Datentransfer
verbindbar ist. Bei der erfindungsgemäßen Hochspannungsanlage
empfängt eine Datenaufbereitungsanlage die Daten direkt
von der Vorrichtung ohne dazwischengeschaltete sogenannte ”merging units” oder
Umwandlungsschnittstellen. Das an der digitalen Datenschnittstelle
der Vorrichtung ankommende Signal des Sensors ist bereits digital
und kann somit auf wesentlich einfachere Weise direkt der Datenaufbereitungsanlage
zur Verfügung gestellt werden.
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In
einer Variante der Hochspannungsanlage ist die Datenaufbereitungsanlage
mit dem mindestens einen Sensor der mindestens einen Vorrichtung verbunden.
Auf diese Weise ist eine direkte Kommunikation zwischen der Datenaufbereitungsanlage
und dem Sensor, welcher auf der Vorrichtung angeordnet ist, möglich.
Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Kommunikation zwischen
der Datenaufbereitungsanlage und dem mindestens einen Sensor zumindest
streckenweise über Funk geschieht. Die Vorteilhaftigkeit
ist zum einen in der Einsparung der Kabel und der damit verbundenen
Verminderung der Komplexität in einem Schaltschrank als
zum anderen auch in den damit verbundenen Kosteneinsparungen zu
finden. Bei einer Funkverbindung muss lediglich die Störsicherheit
des Funkkanals gewährleistet werden sowie eine Vorrichtung
zur Identifizierung des einzelnen Sensors implementiert sein.
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In
einer speziellen Variante wird die funkbasierte Kommunikation zwischen
der Datenaufbereitungsanlage und dem mindestens einen Sensor über einen
Richtfunkkanal gelöst. Dabei kann das Funksignal im Gigahertzbereich übertragen
werden. Hierdurch lassen sich relativ große Reichweiten
zwischen der Datenaufbereitungsanlage und dem Sensor bzw. der Vorrichtung
erreichen. Besonders vorzugsweise wird im Terahertzbereich gearbeitet.
Im Terahertzbereich breiten sich Funkwellen wesentlich gebündelter
aus und werden von der Atmosphäre stark gedämpft,
so dass schon wenige Meter neben dem Funkkanal keine ausreichende
Empfangsstärke vorhanden ist. Ein Richtfunk im Terahertzbereich wäre
somit eine ”Kabelstrecke ohne Kabel”. Die Leistung
und Richtung einer Terahertz-Richtfunkübertragung in einer
Hochspannungsanlage können so ausgelegt werden, dass nur
die zugewiesenen Sensoren erreicht werden.
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In
einer weiteren Variante sind die Schnittstelle und die Datenschnittstelle
der mindestens einen Vorrichtung über eine Prozessbusstruktur
verbunden. Dies hat den Vorteil, dass die Prozessbustechnik eine
sichere Datenkommunikation gewährleistet und die für
Hochspannungsanlagen wichtige Redundanz aufweisen kann. Zudem ist
im Bereich der Hochspannungsschaltanlagen bereits Erfahrung mit
Prozessbussen vorhanden.
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In
einer weiteren Variante ist die Schaltungslogik derart gestaltet,
dass sie einen Identifizierer und/oder einen Signalaufbereiter und/oder
einen Digitalisierer umfasst. Dabei können zum Aufbringen der
Schaltungslogik auf das Halbleitersubstrat beispielsweise TTL-Bausteine
eingesetzt werden. Durch den Identifizierer ist es möglich,
einen einzelnen Sensor, beispielsweise bei Vorhandensein mehrerer
Vorrichtungen bzw. mehrerer Sensoren auf einer Vorrichtung, direkt
anzusprechen und bestimmte Daten anzufordern bzw. abzufragen. Dabei
kann die Abfrage leitungsgebunden oder über Funksignale geschehen.
So wird es möglich, einzelne Sensoren gezielt anzusprechen,
ohne dass ständig ein Datenfluss zwischen der Datenaufbereitungsanlage
und einem einzelnen Sensor gegeben sein muss. Lediglich zu bestimmten
Zeitpunkten wird eine Information angefordert, was die anfallende
Datenmenge in der Datenaufbereitungsanlage auf ein notwendiges Maß reduziert.
Dadurch wird die Handhabung des gesamten Schaltfeldes einfacher
und zielführender. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung,
wenn man die Hochspannungsanlage bzw. Hochspannungsschaltanlage
bzw. gasisolierte Hochspannungsschaltanlage in ihrer Gesamtheit
mit Schaltanlage, Schaltfeld, Umspannwerk und sämtlichen
darin befindlichen Vorrichtungen und Sensoren betrachtet.
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Ein
Identifizierer kann dabei über Oberflächenwellenfilter
realisiert werden. Dabei wird der Sensor über einen Kammfilter
identifiziert, wenn ein Funksignal diesen erreicht, und die Reflexion
des Funksignals ausgewertet. Mit Hilfe des reflektierten Funksignals
wird eine präzise Sensorzuordnung eindeutig erreicht, und
die übertragenen Datensignale können eindeutig
zugeordnet werden.
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Mit
Hilfe des Signalaufbereiters und/oder des Digitalisierers lässt
sich eine einheitliche Datenstruktur und somit die Grundlage für
eine standardisierte Datenübertragung schaffen, was zu
einer Vereinfachung des Sekundärsystems führt
und die Fehlerwahrscheinlichkeit verringert. Dabei werden die von den
Sensoren ermittelten Messwerte verschiedenster Messgrößen,
wie beispielsweise Strom, Spannung, Temperatur, Druck, Position
eines Schalters oder Teilentladungen, welche zunächst nur
analog vorliegen, aufbereitet und vorteilhafterweise mittels eines
einheitlichen Datenprotokolls in ein standardisiertes, für
alle Messgrößen einheitliches Datensatzformat
umgewandelt. Dabei ist der mittels des Digitalisierers digitalisierte
Datensatz für alle Messwerte gleich strukturiert, was die
Auswertung in der Datenaufbereitungsanlage vereinfacht. Hieraus
ergibt sich die Möglichkeit, alle Messdaten z. B. in einem
Schaltfeld zentral über die Datenaufbereitungsanlage zu
erfassen und in einen Prozessbus einzuspielen. Hierbei kann auf
ein Höchstmaß an Standardbausteinen zurückgegriffen
werden.
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In
einer weiteren Variante sind mindestens zwei Vorrichtungen vorhanden,
wobei die Schnittstelle der Datenaufbereitungsanlage mit der Datenschnittstelle
einer jeden der mindestens zwei Vorrichtungen verbunden ist. Die
anhand der vorab genannten Varianten realisierten Datenübertragungen
und Datenstrukturen lassen sich in einem System mit einer Vielzahl
von Vorrichtungen bzw. Sensoren am effizientesten nutzen. Hierbei
kann beispielsweise auf ein einheitliches Datenprotokoll wie z.
B. das IEC 61850 zurückgegriffen werden,
welches im Bereich von Hochspannungsanlagen bereits eingesetzt wird.
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Die
unterschiedlichen vorab genannten Varianten können beliebig
miteinander kombiniert werden. Ihnen gemein ist, dass die Anwendung
von nano- oder mikrotechnologischen Sensoren mit integrierter Messdatenaufbereitung
die Möglichkeit herstellt, über ein Standardprotokoll
zum Datenaustausch direkt mit der Zentraleinheit der Hochspannungsschaltanlage
zu kommunizieren. Da diese Datenaufbereitung bereits in Teilen auf
dem Sensor erfolgt, kann auf eine zwischengelagerte Datenaufbereitung
verzichtet werden. Diese eingesparte Ebene der Datenbehandlung vereinfacht
das Anfahren von Hochspannungsschaltanlagen und bietet vor allem ein
hohes Maß an Datenbearbeitungsstandardisierung in einer
Hochspannungsanlage. Bei einer einzigen standardisierten Datenschnittstelle
der einzelnen Vorrichtungen bietet vor allem die vereinfachte Datenaufbereitung
durch reduzierte Varianz von Möglichkeiten und damit einer
Reduzierung der Fehlerwahrscheinlichkeit einen Vorteil. Die Verwendung
einer einzigen zentralen Datenaufbereitungsanlage in einer Hochspannungsanlage
reduziert auch die Datenvarianz innerhalb der Hochspannungsanlage
und die damit verbundenen Fehlerquellen.
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Die
Standarddatenstrukturen auf Sensorebene und die zentrale Datenaufbereitungsanlage
auf Hochspannungsfeldebene vereinfa chen die Datenbehandlung auf
der Hochspannungsschaltanlagen-Ebene und tragen dazu bei, eine höhere
Zuverlässigkeit der Hochspannungsanlage im Betrieb zu erreichen.
Infolgedessen werden die verwendeten Geräte sowohl einfacher
in der Hardware als auch in der Software, was wiederum zu einer
Vereinfachung der Technik und zu einer preiswerteren Ausführung der
Hochspannungsanlagen führt.
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Die
Hochspannungsanlage ist insbesondere für ein Verfahren
zur Datenübertragung geeignet, bei welchem ein Messwert
einer Messgröße mit dem mindestens einen Sensor
der mindestens einen Vorrichtung gemessen wird. Weiterhin wird der
Messwert innerhalb der Schaltungslogik zu einem Datensatz aufbereitet,
wodurch die Umwandlung unterschiedlichster Messgrößen
in ein Protokoll oder wenige Protokolle möglich wird, was
die weitere Datenverarbeitung vereinfacht. Der Datensatz wird anschließend
an die digitale Datenschnittstelle übergeben und an die
Schnittstelle der Datenaufbereitungsanlage transferiert, wodurch
der Messwert der zentralen Datenaufbereitung zur Verfügung
steht.
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In
einer Variante des Verfahrens wird dem mindestens einen Sensor der
mindestens einen Vorrichtung eine Aufforderung übermittelt,
eine Messung durchzuführen. Dies hat den Vorteil, dass
die Messungen nicht ständig, sondern lediglich bei Bedarf durchgeführt
werden müssen, was – wie zuvor bereits erwähnt – die
Größe des Datenvolumens, welches an der Datenaufbereitungsanlage
anfällt, deutlich reduziert, ohne Einbußen bei
der Aussagekraft der Daten hinnehmen zu müssen. Dabei kann
die Aufforderung per Funk oder über Kabel vorgenommen werden.
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In
einer weiteren Variante wird die Messung unabhängig von
der Messgröße bei der Signalaufbereitung in einem
einheitli chen Datenprotokoll aufbereitet. Dies hat zur Folge, dass
an der digitalen Schnittstelle lediglich ein Datensatzformat zu
bearbeiten ist, was die Komplexität der Schaltanlage deutlich
reduziert.
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In
einer weiteren Variante wird nach dem Transfer des Datensatzes an
die Datenaufbereitungsanlage der Datensatz mit weiteren Daten ergänzt
und anschließend beispielsweise an das Schutz- und Leitsystem
weitergegeben. Die weiteren Daten, z. B. Zeit oder besondere Vorkommnisse
betreffend, können dabei mittels eines Standardverfahrens
an den Datensatz angehängt werden.
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Im
Folgenden soll die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele
genauer erläutert werden. Es zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer Hochspannungsschaltanlage;
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2 ein
schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Datenübertragung
in einer Hochspannungsschaltanlage;
-
3 eine
schematische Darstellung eines Datensatzes.
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Die 1 zeigt
eine Hochspannungsschaltanlage 1, welche ein Schutz- und
Leitsystem 2, eine Datenaufbereitungsanlage 3 sowie
zwei Vorrichtungen 4, 4' zum Erfassen einer Messgröße
eines Leiters 5 sowie den Leiter 5 selbst umfasst.
Der Leiter 5 ist dabei vorzugsweise ein gasisolierter Leiter
mit einem an dieser Stelle nicht eingezeichneten Gehäuse.
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Das
Schutz- und Leitsystem 2 entspricht einem gängigen
Schutz- und Leitsystem, wie es in heutigen Hochspannungsschaltanlagen
verwendet wird. Über eine Verbindung 200, welche
kabelbasiert ist, ist das Schutz- und Leitsystem 2 mit der
Datenaufbereitungsanlage 3 verbunden. Die Datenaufbereitungsanlage 3 umfasst
eine Steuereinheit 31 zum Koordinieren der unterschiedlichen
Aktivitäten der Datenaufbereitungsanlage (z. B. eine oder
mehrere CPUs oder Relais), eine Datenbank 32 mit den durch die
Datenaufbereitungsanlage 3 erfassten Sensoren bzw. Vorrichtungen
sowie deren Kennungen und eine Vielzahl von zusätzlichen
Ergänzungsinformationen 33, welche aus anderen
Bereichen als der Datenbank oder den an die Datenaufbereitungsanlage 3 angeschlossenen
Vorrichtungen 4, 4' herrühren. Die Datenaufbereitungsanlage 3 weist
zudem eine Schnittstelle 37 auf, welche mit den Vorrichtungen 4, 4' über
eine Prozessbusstruktur in Verbindung steht und von den Vorrichtungen 4, 4' Informationen
bzw. Daten empfängt bzw. an diese sendet.
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Die
Vorrichtungen 4, 4' sind zum Erfassen von Messgrößen
des Leiters 5 ausgebildet. Dabei weist die Vorrichtung 4 drei
Mikrosensoren 41, 42, 43 auf, wobei der
Mikrosensor 41 eine am Leiter 5 anliegende Spannung,
der Mikrosensor 42 eine am Leiter 5 anliegende
Stromstärke und der Mikrosensor 43 eine Temperatur
im Bereich des Leiters 5 misst. Jedem der drei Mikrosensoren
ist eine eigene Schaltungslogik 44, 45, 46 zugeordnet,
wobei auf die Schaltungslogik noch genauer eingegangen wird. Die
Vorrichtung 4 weist zusätzlich eine digitale Datenschnittstelle 47 auf,
welche zur Kommunikation und zum Informations- und/oder Datentransfer
mit der Datenaufbereitungsanlage 3 bzw. deren Schnittstelle 37 ausgelegt
ist. Die Mikrosensoren 41, 42, 43 sowie
die Schaltungslogiken 44, 45, 46 und
die Schnittstelle 47 sind auf einem gemeinsamen Halbleitersubstrat 40 angeordnet.
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Exemplarisch
für den grundsätzlichen Aufbau einer der Schaltungslogiken
sei die Schaltungslogik 45 genauer erläutert.
Diese weist einen Identifizierer 450, einen Signalaufbereiter 451 sowie
einen Digitalisierer 452 auf. Dem Identifizierer liegt
die Aufgabe zugrunde, den ihm zugeordneten Sensor 42 eindeutig
zu identifizieren. Das heißt, bei einer Aufforderung der
Datenaufbereitungsanlage 3 an den Mikrosensor 42,
eine Messung durchzuführen, wird der Sensor eindeutig über
den Identifizierer 450 identifiziert. Derart angesprochen,
führt der Mikrosensor 42 eine Messung durch und
misst die am Leiter 5 anliegende Stromstärke.
Dieses für sich genommen analoge Signal wird im Signalaufbereiter 451 in
eine einheitliche Form aufbereitet. Das heißt, der analoge Messwert
wird anhand in der Schaltungslogik eingebetteter Komponenten und
mit Hilfe des Digitalisierers 452 in ein n-Bit-Wort gewandelt,
wobei die Protokollstrukturen des n-Bit-Wortes einheitlich sind. Dies
bedeutet, dass der Datensatz in Form des n-Bit-Wortes unabhängig
von der gemessenen Messgröße dieselbe Struktur
aufweist, so dass die durch den Mikrosensor 42 aufgenommene
Messgröße und der daraus gewonnene Messwert in
derselben Form an der digitalen Datenschnittstelle 47 vorliegt
wie beispielsweise ein durch den Mikrosensor 41 aufgenommener
Spannungswert.
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Der
mit Hilfe des Mikrosensors 42 gewonnene Datensatz wird über
die digitale Datenschnittstelle über eine kabelbasierte
Verbindung 100 an die Schnittstelle 37 der Datenaufbereitungsanlage 3 übergeben.
Hier wird der Datensatz in der Steuereinheit 31 kontrolliert
und mit der Datenbank 32 abgeglichen und gegebenenfalls
mit zusätzlichen Informationen 33 zu einem (n
+ m)-Bit-Wort ergänzt, welches anschließend an
das Schutz- und Leitsystem 2 übergeben wird. Des
Weiteren können in dem m-Bit-Bereich des Wortes zusätzliche
Informationen wie Zeit oder Zeit seit der letzten Messung beinhaltet
sein.
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Die
Vorrichtung 4' weist ebenfalls ein Halbleitersubstrat 40' auf,
wobei ihre Sensoren die Nanosensoren 41', 42', 43' sind.
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Den
einzelnen Nanosensoren ist dabei eine eigene Schaltungslogik 44', 45', 46' zugeordnet,
welche die von den Nanosensoren empfangenen Messwerte identifiziert,
aufbereitet und digitalisiert. Die aufbereiteten Messdaten werden
in jeweils einem Datensatz zusammengefasst und an die digitale Datenschnittstelle 47' übergeben.
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Die
Verbindung 100' zwischen der digitalen Datenschnittstelle 47' und
der Schnittstelle 37 ist hierbei funkbasiert. Dies sei
exemplarisch am Nanosensor 41' und der ihm zugeordneten
Schaltungslogik 44' erläutert. Auf Aufforderung
der Datenaufbereitungsanlage 3 hin wird ein Richtfunksignal
im niedrigen Terahertzbereich an die Vorrichtung 4' gesendet. Dabei
empfängt die digitale Datenschnittstelle 47' das
Signal und leitet es an die Schaltungslogiken 44', 45' und 46' weiter.
In dem gesendeten Signal der Verbindung 100' sind Strukturen
vorhanden, welche die Identifizierer empfangen und mittels Oberflächenfilterung
bestimmen, ob der dem Identifizierer zugewiesene Sensor angesprochen
werden soll, d. h. in diesem Falle wird der Nanosensor 41' identifiziert.
Der aufgrund des Funksignals angeforderte Messwert wird durch den
Nanosensor 41' gemessen und anschließend in der
Schaltungslogik 44' in einem einheitlichen Datenprotokoll
aufbereitet. Dies wird anschließend an die digitale Datenschnittstelle 47' weitergeleitet
und über die funkbasierte Verbindung 100' an die
Schnittstelle 37 der Datenaufbereitungsanlage 3 weitergegeben.
Von den Protokollen her unterscheidet sich der Datensatz, welcher
durch den Nanosensor 41' und die ihm zugeordnete Schaltungslogik 44' an
die digitale Schnittstelle 47' übermittelt wird,
nicht von dem zuvor beschriebenen Datensatz, welcher durch den Mikrosensor 42 und
die ihm zugeordnete Schaltungslogik 45 an die digitale
Schnittstelle 47 übermittelt wird. Die Datensätze
unterscheiden sich lediglich in ihren reinen Zahlenwerten und werden
erst durch die zentrale Datenaufbereitungsanlage 3 mit
Hilfe der Datenbank 32 zugeordnet und weiterverarbeitet.
Als Beispiel für eine Datensatzstruktur sei auf 3 verwiesen.
Für genauere Ausführungen der Vorrichtungen 4 bzw. 4' sei
auf die Patentanmeldung mit dem Titel „Vorrichtung zum
Erfassen von Messgrößen und Hochspannungsanlage” der
Siemens AG, internes Anmelderaktenzeichen 2007 P 26189 DE, eingereicht
beim Deutschen Patent- und Markenamt am selben Tag, verwiesen.
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In
der 2 ist der Ablauf einer Datenübertragung
zwischen einer Vorrichtung bzw. einem Sensor und der zentralen Datenaufbereitungsanlage ausgeführt.
Die zentrale Datenaufbereitungsanlage übersendet eine Anforderung 60 entweder
an eine Vorrichtung oder einen Sensor bzw. ausgewählte Vorrichtungen
oder Sensoren verschiedener Vorrichtungen, wenn diese einen Messwert
ermitteln und an die zentrale Datenaufbereitungsanlage übertragen sollen.
Anschließend wird der Messwert im Rahmen der Messung 61 gemessen.
Der analoge Messwert wird in einer Signalaufbereitung 62 in
ein standardisiertes einheitliches digitales Datenprotokoll übersetzt,
welches für alle Sensoren und alle Vorrichtungen identisch
ist. Letzteres kann auch im zusätzlichen, jedoch nicht
zwingend notwendigen Schritt der Vereinheitlichung 63 geschehen.
Anschließend wird der Datensatz in einem Transfer 64 an
die zentrale Datenaufbereitungsanlage übermittelt. Danach
können innerhalb der zentralen Datenaufbereitungsanlage
noch im Rahmen einer Ergänzung 65 weitere Informationen
zum Datensatz hinzugefügt werden.
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In
der 3 ist ein beispielhafter Datensatz 70 in
Form eines (n + m)-Bit-Wortes gezeigt. Dabei weist der Datensatz 70 einen
n-Bit-Teilbereich 71–73 mit einer Identifikation 71 auf,
anhand welcher dem Datensatz entnehmbar ist, welchem Sensor dieser Messwert
zugeordnet werden kann bzw. welche Messgröße dem
Messwert 72 zugrunde liegt. Der Messwert 72 weist
hier ebenfalls eine vorgegebene Anzahl von Bits auf und kann anhand
geeigneter Tabellen problemlos in die zugehörige Messgröße
umgerechnet werden. Der Datensatz 70 weist weiterhin einen
Kontrollwert 73 auf, welcher Auskunft darüber erteilt,
ob der Sensor bzw. die Vorrichtung zum Erfassen einer Messgröße
eines Leiters fehlerfrei funktioniert, d. h. es kann beispielsweise
eine Prüfsumme beinhaltet sein. Der Datensatz 70 weist
des Weiteren einen Abschnitt mit ergänzender Information 74 auf, wobei
die ergänzende Information 74 erst in der zentralen
Datenaufbereitungsanlage hinzugefügt wird. Die ergänzende
Information 74 ist standardisiert m Bits lang, so dass
der gesamte Datensatz 70 eine Länge von (m + n)
Bits umfasst. Geeignete Werte sind die gängigen Werte,
d. h. Datensatzlängen von 8, 16, 32, 64 Bits.
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- 1
- Hochspannungsanlage
- 2
- Schutz-
und Leitsystem
- 3
- Datenaufbereitungsanlage
- 4,
4'
- Vorrichtung
- 5
- Leiter
- 31
- Steuereinheit
- 32
- Datenbank
- 33
- Ergänzungsinformation
- 37
- Schnittstelle
- 40,
40'
- Halbleitersubstrat
- 41,
42, 43
- Mikrosensor
- 41',
42', 43'
- Nanosensor
- 44,
45, 46, 44', 45', 46'
- Schaltungslogik
- 47,
47'
- digitale
Datenschnittstelle
- 60
- Anforderung
- 61
- Messung
- 62
- Signalaufbereitung
- 63
- Vereinheitlichung
- 64
- Transfer
- 65
- Ergänzung
- 70
- Datensatz
- 71
- Identifikation
- 72
- Messwert
- 73
- Kontrollwert
- 74
- ergänzende
Information
- 100,
100'
- Verbindung
- 200
- Verbindung
- 450
- Identifizierer
- 451
- Signalaufbereiter
- 452
- Digitalisierer
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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