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Die
Erfindung betrifft ein Schneidverfahren zum Vermindern eines Schnittschlags
einer Schneidmaschine, die ein Schneidwerkzeug besitzt. Bezüglich
eines zweiten Aspekts betrifft die Erfindung eine Schneidschlagdämpfungsvorrichtung
für eine Schneidmaschine.
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Schneidverfahren,
wie beispielsweise das Scherschneiden oder Stanzen von Blechen,
werden in der Regel mit einer Schneidmaschine durchgeführt,
die ein zweiteiliges Schneidwerkzeug besitzt, nämlich ein
Oberwerkzeug und ein Unterwerkzeug. Das Oberwerkzeug wird von einem
Antrieb mit einer Hubbewegung bewegt und führt eine Bewegung
auf das Unterwerkzeug zu aus. Zu Beginn des Schneidvorgangs setzt
es auf dem zu schneidenden Werkstück, beispielsweise dem
Blech, auf, das auf dem Unterwerkzeug aufliegt. Die Kraft, die das
Oberwerkzeug auf das Werkstück ausübt, steigt
an, das heißt, die Schneidmaschine federt auf, bis der
Werkstoff des Werkstücks entlang einer Schnittlinie schlagartig versagt
und der Schnitt ausgeführt wird.
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Im
Moment des Versagens sinkt die Kraft zwischen Oberwerkzeug und Unterwerkzeug
schlagartig ab. Dieses Phänomen wird als Schnittschlag
bezeichnet. Durch den Schnittschlag kommt es zu einer Oszillation
des Oberwerkzeugs relativ zum Unterwerkzeug, bei dem das Oberwerkzeug
am Werkstück reibt und dadurch verschleißt. Aufgrund
dieses Verschleißes singt die Bauteilqualität
der geschnittenen Butzen. Beispielsweise ist der Schnitt weniger
glatt, so dass der Rand des Butzens nachbearbeitet werden muss,
was teuer ist. Um das zu vermeiden, muss das Schneidwerkzeug regelmäßig
ausgetauscht werden, was aufwendig und teuer ist. Es werden daher Dämpfer
zwischen dem Oberwerkzeug und einem das Oberwerkzeug bewegenden
Antrieb vorgesehen, um die durch den Schnittschlag ausgelöste
Oszillation des Schneidwerkzeugs möglichst rasch zu dämpfen.
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Aus
der
WO 98/55779 ist
ein elektromagnetischer Dämpfer bekannt, bei dem zwischen
Reihen von Permanentmagneten Spulen angeordnet sind. Bei einer Bewegung
der an dem zu dämpfenden Teilen befestigten Spulen relativ
zu einem feststehenden Teil, wird in den Spulen eine elektrische
Spannung induziert, die über einen elektrischen Verstärker verstärkt
wird. Mit der verstärkten Spannung werden zweite Spulen
bestromt, die zwischen den Permanentmagneten angeordnet sind. Das
führt zu einer verstärkten Dämpfung.
Nachteilig an diesem System ist, dass es für die großen
beim Schnittschlag auftretenden Kräfte nicht geeignet ist.
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Aus
der
DE 95 29 134 ist
ein Reibungsdämpfer bekannt. Dieser weist jedoch den Nachteil
auf, dass die nach dem Schnittschlag auftretenden Oszillationen
des Schneidwerkzeugs nur schlecht gedämpft werden können.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die durch den Schnittschlag
ausgelösten Oszillationen des Schneidwerkzeugs möglichst
effizient zu dämpfen.
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Die
Erfindung löst das Problem durch ein Schneideerfahren zum
Vermindern eines Schnittschlags einer Schneidmaschine, die ein Schneidwerkzeug
umfasst, mit den Schritten eines Erfassens eines Schnittschlagbeginns
und eines Bestromens mindestens eines Linearmotors so, dass eine
Rückstellkraft auf das Schneidwerkzeug aufgebracht wird, die
einer durch den Schnittschlag ausgelösten Oszillationen
des Schneidwerkzeugs entgegenwirkt, nach Schnittschlagbeginn.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt löst die Erfindung das Problem durch eine
Schnittschlagdämpfungsvorrichtung für eine Schneidmaschine,
die einen Linearmotor, der zum Einwirken auf ein Schneidwerkzeug
der Schneidmaschine angeordnet ist, eine Schnittschlagbeginn-Erfassungsvorrichtung
zum Erfassen eines Schnittschlagbeginns und eine elektrische Steuerung
oder Regelung, die geeignet ist zum Durchführen eines erfindungsgemäßen
Verfahrens, umfasst. Die Erfindung löst das Problem zudem durch
die Verwendung eines elektrischen Linearmotors zum Dämpfen
des Schnittschlags einer Schneidmaschine.
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Vorteilhaft
an der Erfindung ist, dass bereits dann eine der Oszillation des
Schneidwerkzeugs entgegenwirkende Rückstellkraft auf das
Schneidwerkzeug aufgebracht werden kann, wenn sich beispielsweise
das Oberwerkzeug und das Unterwerkzeug relativ zueinander im Wesentlichen
noch nicht bewegen. Unmittelbar vor dem Schnittschlag ist die Schneidmaschine
aufgefedert. Unmittelbar nach Beginn des Schnittschlags wird beispielsweise
das Oberwerkzeug stark auf das Unterwerkzeug zu beschleunigt. Zu
Beginn dieser Beschleunigung ist die Relativgeschwindigkeit zwischen
Ober- und Unterwerkzeug noch sehr gering. Die Beschleunigung jedoch
beträchtlich. Durch Messen der Beschleunigung und durch
unmittelbar daran anschließendes Bestromen des Linearmotors
kann die Rückstellkraft sehr schnell aufgebracht werden.
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Bei
herkömmlichen Dämpfern hängt die Dämpfungskraft
von einer Relativ-Geschwindigkeit zwischen Ober- und Unterwerkzeug
oder aber von einer Relativ-Position von Ober- und Unterwerkzeug relativ
zueinander ab. Aus der Bewegungscharakteristik des Oberwerkzeugs
relativ zum Unterwerkzeug folgt aber, dass zunächst die
Beschleunigung einen großen Wert annimmt und erst dann
die Relativ-Geschwindigkeit. Das erfindungsgemäße
Verfahren kann daher die durch den Schnittschlag ausgelöste Oszillation
des Schneidwerkzeugs, insbesondere die Oszillation eines Oberwerkzeugs
zu einem Unterwerkzeug, deutlich besser dämpfen als Verfahren nach
dem Stand der Technik.
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Vorteilhaft
ist zudem, dass das Dämpfen der durch den Schnittschlag
ausgelösten Oszillation ohne aneinander reibende und damit
schnell verschleißende Teile erreicht wird.
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Es
ist ein weiterer Vorteil, dass die Dämpfung des Schnittschlags
schnell sich ändernden Randbedingungen angepasst werden
kann. Ändert sich beispielsweise die Masse des Oberwerkzeugs
oder das Material von zu schneidendem Blech, so genügt
eine Anpassung des zeitlichen Verlaufs des Bestromens des Linearmotors,
um wiederum die optimale Dämpfung zu erhalten.
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Im
Rahmen der vorliegenden Beschreibung wird unter einem Schneidwerkzeug
insbesondere ein zweiteiliges oder mehrteiliges Schneidwerkzeug
verstanden, das ein Oberwerkzeug und ein Unterwerkzeug umfasst.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das erfindungsgemäße
Verfahren die Schritte eines Erfassens einer Schneidwerkzeuglage
entlang eines Hubpfads des Schneidwerkzeugs, eines Bestromens des
mindestens einen Linearmotors so, dass das Schneidwerkzeug eine
Vorspannkraft gegen ein zu schneidendes Werkstück aufbringt,
vor dem Schnittschlagbeginn und eines Lösens der Vorspannkraft
unmittelbar nach Schnittschlagbeginn. Dadurch wird erreicht, dass
die zum Schneiden des Werkstücks notwendige Kraft zu einem
gewissen Teil von dem Linearmotor aufgebracht wird. Die Schneidmaschine
federt weniger aus, und der Schnittschlag kann noch schneller gedämpft
werden.
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Zum
besonders schnellen Dämpfen des Schnittschlags umfasst
das erfindungsgemäße Verfahren besonders bevorzugt
den Schritt eines Aufbringens der Schnittkraft auf das Schneidwerkzeug nach
dem Lösen der Vorspannkraft.
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Der
Schnittschlagbeginn kann besonders präzise erfasst werden,
wenn das Erfassen des Schnittschlagbeginns ein Erfassen einer Beschleunigung
des Schneidwerkzeugs, insbesondere eines Oberwerkzeugs, umfasst.
Wie oben ausgeführt, ist unmittelbar nach Schnittschlagbeginn
die Beschleunigung groß, die Relativ- Geschwindigkeit zwischen Oberwerkzeug
und Unterwerkzeug jedoch gering. Eine hohe Beschleunigung ist daher
ein deutliches und leicht messbares Anzeichen für den Schnittschlagbeginn.
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In
anderen Worten wird der Linearmotor so bestromt, dass er stets eine
Rückstellkraft auf das Schneidwerkzeug oder einen Teil
des Schneidwerkzeugs, wie beispielsweise das Oberwerkzeug oder das
Unterwerkzeug, aufbringt, die zeitlich veränderlich ist
und eine Phasenverschiebung gegenüber der zeitlich veränderlichen
Schwingung des Schneidwerkzeugs, bzw. des Oberwerkzeugs gegenüber dem
Unterwerkzeug, aufweist. Die Phasenverschiebung liegt dabei im Wesentlichen
bei 180°. Hierunter ist zu verstehen, dass es möglich,
nicht aber notwendig ist, dass die Phasenverschiebung im Rahmen
der Regelgenauigkeit bei 180° liegt. Es ist beispielsweise auch
ausreichend, wenn die Phasenverschiebung zwischen 170° und
190° liegt.
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Bei
asymmetrischen Werkstücken kann der Schnittschlag an unterschiedlichen
Stellen entlang einer Schnittlinie zu unterschiedlichen Zeitpunkten eintreten.
Es kommt dadurch zu einem leichten Verkanten des Schneidwerkzeugs,
bzw. des Oberwerkzeugs relativ zum Unterwerkzeug. Hieraus resultiert eine
Oszillation des Schneidwerkzeugs oder eines Ober- und/oder Unterwerkzeugs
um eine Schwenkachse, was ebenfalls zu Verschleiß führt.
Diese Oszillation wird vermieden, wenn das Erfassen des Schnittschlagbeginns
und das Bestromen des mindestens einen Linearmotors an zwei, insbesondere an
vier, Stellen durchgeführt wird, wobei die mindestens zwei
Stellen insbesondere an Ecken des Schneidwerkzeugs angeordnet sind.
In diesem Fall setzt die Rückstellkraft an einer Stelle,
bei der der Schnittschlag früher eingesetzt hat, ebenfalls
früher an, so dass die Oszillationen um die Schwenkachse deutlich
reduziert werden.
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Bevorzugt
umfasst das Verfahren die Schritte eines Erfassens einer Winkellage
des Schneidwerkzeugs und eines Bestromens des mindestens einen Linearmotors
so, dass die Winkellage des Schneidwerkzeugs sich einer Soll-Winkellage
annähert. So kann vorgesehen sein, dass die Soll-Winkellage
dazu führt, dass ein Teil des Schneidwerkzeugs früher
auf dem Werkstück aufsetzt als andere Teile des Schneidwerkzeugs.
Beispielsweise wird die Soll-Winkellage so gewählt, dass
der Schnittschlag entlang der Schnittlinie im Wesentlichen zum gleichen
Zeitpunkt eintritt. Unter der Winkellage wird insbesondere die Orientierung
des Schneidwerkzeugs relativ zu einer Ebene verstanden, in der das
Werkstück und/oder das Unterwerkzeug angeordnet ist.
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Eine
erfindungsgemäße Schnittschlagdämpfungsvorrichtung
besitzt vorzugsweise einen Doppelkamm-Linearmotor. Unter einen Doppelkamm-Linearmotor
wird insbesondere ein Linearmotor verstanden, bei dem zwei gegenüberliegend
angeordnete Teil-Primärteile ein Permanentmagneten aufweisendes
Sekundärteil umgeben. Doppelkamm-Linearmotoren bauen kurz
und sind daher für kurzhubige Schneidmaschinen gut geeignet.
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Besonders
bevorzugt teilen sich beide Primärteile alle Permanentmagneten.
In anderen Worten wirkt beispielsweise ein jeder Nordpol eines Permanentmagneten
mit einem der Teil-Primärteile zusammen, wohingegen der
Südpol des gleichen Permanentmagneten mit dem anderen Teil-Primärteil
zusammenwirkt. Es existiert in anderen Worten nur eine Lage an Permanentmagneten
für beide Teil-Primärteile des Primärteils.
Vorteilhaft hieran ist die besonders kompakte Bauweise.
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Es
ist besonders bevorzugt, dass das Sekundärteil eine Matrix
aus faserverstärktem Kunststoff aufweist, in der die Permanentmagnete
eingebettet sind. Faserverstärkter Kunststoff hat eine
hohe Festigkeit und hält die Permanentmagnete dadurch sicher
am Platz. Gleichzeitig ist der Kunststoff elektrisch nicht leitend,
so dass keine Wirbelströme induziert werden, was die Dynamik
des Linearmotors beeinträchtigen könnte.
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Eine
besonders langlebige und gleichzeitig robuste Führung wird
erhalten, wenn das Sekundärteil beidseits eine Führungsschiene
aufweist, mittels der das Sekundärteil mittig zwischen
den beiden Teil-Primärteilen geführt ist. Beispielsweise
ist das Sekundärteil durch einen Führungswagen
an den beiden Teil-Primärteilen geführt. Genau
mittig zwischen den Teil-Primärteilen addieren sich die
Anziehungskräfte der Primärteile zu Null, so dass
die Anziehungskräfte, die von den beiden Teil-Primärteilen jeweils
auf das Sekundärteil ausgeübt werden, vollständig über
eine Verbindung der beiden Teil-Primärteile aufgefangen
werden. Da folglich am Sekundärteil keine auf die Teil-Primärteile
senkrecht zu wirkende Kräfte aufgefangen werden müssen,
ist die Führung des Sekundärteils besonders verschleißarm.
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Ein
besonders guter magnetischer Schluss und gleichzeitig eine magnetische
Abschirmung werden erhalten, wenn die Führungsmaschine
ferromagnetisch ist.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist seitlich außerhalb
der Führungsschiene ein Wegmesssensor, insbesondere ein
magnetischer Wegmesssensor, zum Messen einer Position des Sekundärteils
relativ zum Primärteil angeordnet. Der magnetische Wegmesssensor
liefert trotz starker Permanentmagnete in seiner unmittelbaren Umgebung
verlässliche Messwerte, da die ferromagnetische Führungsschiene
einen magnetischen Schluss bewirkt, so dass außerhalb der
Führungsschiene nur ein schwaches magnetisches Streufeld
existiert.
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Ein
besonders dynamischer Linearmotor wird erhalten, wenn das Sekundärteil
mehrere Zähne aufweist und eine Zahnkopfwicklung mit offener
Nut besitzt.
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Es
ist vorteilhaft, wenn eine Magnetteilung der Permanentmagnete im
Wesentlichen 6/7 der Polteilung der Zähne des Sekundärteils
entspricht. Auf diese Weise kann eine besonders große Kraft
auf das Schneidwerkzeug aufgebracht werden.
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Einen
unabhängigen Gegenstand der vorliegenden Erfindung stellt
ein elektromagnetischer Linearmotor dar, bei dem die Permanentmagnete
des Sekundärteils in ein nicht elektrisch leitfähiges
Medium eingebettet sind. Das elektrisch nicht leitfähige Medium
kann beispielsweise ein Kunststoff, insbesondere ein faserverstärkter
Kunststoff sein. Der faserverstärkte Kunststoff ist insbesondere
ein glasfaser- oder kohlenfaserverstärkter Kunststoff.
Das elektrisch nicht leitfähige Material wird insbesondere zur
Wirbelstromverringerung eingesetzt. Bevorzugt umfasst das Primärteil
des Linearmotors Elektromagnete, die ihrerseits Blechpakete in Form
von U-Profilen aufweisen. Dabei wird bevorzugt eine maximal große
Nutöffnung verwendet. Bevorzugt beträgt ein Kupferfüllfaktor
der Wicklungen des Primärteils mehr als 40%, insbesondere
mehr als 55%. Ein besonders einfach zu fertigender Linearmotor wird
erhalten, wenn die Kupferspulen in ein elektrisch nicht leitendes
Medium gebettet sind, insbesondere, wenn die Spulen mit Tränkharz
zu Formspulen verklebt und im verklebten Zustand in das Joch eingesetzt
sind.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand eines exemplarischen Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Dabei zeigt
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1 eine
schematische perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen
Schneidmaschine,
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2 eine
perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen
Schnittschlagdämpfungsvorrichtung, die mit einem Tisch
und einem Stößel einer erfindungsgemäßen
Schneidmaschine verbunden ist,
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3 einen
schematischen Querschnitt durch die erfindungsgemäße
Schnittschlagdämpfungsvorrichtung aus 2,
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4 ein
Blechpaket eines Primärteils eines Linearmotors der Schnittschlagdämpfungsvorrichtung
gemäß 2, wobei das Blechpaket ohne
Spulen gezeigt ist,
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5 das
Blechpaket gemäß 4 mit Spulen,
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6 eine
perspektivische Ansicht der Schnittschlagdämpfungsvorrichtung
gemäß 2,
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7 eine
Explosionsansicht der Schnittschlagdämpfungsvorrichtung
gemäß 6 und
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8 eine
Prinzipskizze der erfindungsgemäßen Schnittschlagdämpfungsvorrichtung.
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1 zeigt
eine erfindungsgemäße Schneidmaschine 10,
die ein Gestell 12 und einen Antrieb 14 umfasst,
der einen Stößel 16 mit einer Hubbewegung
auf und ab bewegt. Der Antrieb 14 kann jeder beliebige
Antrieb sein und umfasst im vorliegenden Fall eine Kurbelwelle 18,
ein Schwungrad 20 und einen Elektromotor 22 zum
Antreiben der Kurbelwelle 18. Das Gestell 12 umfasst
einen Tisch 24, in den ein Un terwerkzeug 26 eingelassen
ist. Das Unterwerkzeug 26 und das Oberwerkzeug 28 sind Teil
eines Schneidwerkzeugs 30.
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Wie
in den beiden Teilzeichnungen links gezeigt, besitzt das Oberwerkzeug 28 einen
Stempel 32, der einen um einen kleinen Betrag kleineren
Außendurchmesser aufweist, als ein Innendurchmesser einer
Ausnehmung 25 im Unterwerkzeug 26, das auch als
Matrize bezeichnet wird. Der Schneidemaschine 10 wird durch
einen nicht gezeigten Vorschub Blech zugeführt, das dann
zwischen Oberwerkzeug 28 und Unterwerkzeug 26 gerät
und gemäß der Form des Stempels 32 ausgeschnitten
wird. Es entsteht der gewünschte Butzen.
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2 zeigt
das Schneidwerkzeug 30 gemäß 1 und
den Stößel 16. Zwischen dem Stößel 16 und
dem Tisch 24 ist eine Schnittschlagdämpfungsvorrichtung 36 angeordnet,
die einen synchronen, doppelt planaren Linearmotor 38 sowie
eine erste Befestigungsvorrichtung 40 zum Befestigen des
Linearmotors 38 an dem Stößel 16 und
eine zweite Befestigungsvorrichtung 42 zum Befestigen des
Linearmotors 38 an dem Tisch 24 umfasst. Vom Antrieb 14 (vgl. 1)
angetrieben, bewegt sich der Stößel 16 entlang
eines linearen Hubpfads, der durch den Pfeil P angedeutet ist.
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Wird
ein Blech zwischen Ober- und Unterwerkzeug positioniert und bewegt
sich der Stößel 16 nach unten, so kommt
der Stempel 32 (vgl. 1) mit dem
Blech in Kontakt, das einer weiteren Bewegung des Stempels 32 nach
unten zunächst einen mechanischen Widerstand entgegensetzt.
Durch die Kraft des Antriebs 14 wird der Stößel 16 weiter
nach unten gedrückt, so dass es zu einer Auffederung kommt.
Durch die Auffederung verformt sich beispielsweise die Kurbelwelle 18 elastisch.
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Ist
eine kritische Kraft überschritten, versagt das Blech schlagartig
und der Stempel 32 dringt in die Ausnehmung 25 im
Unterwerkzeug 26 (vgl. 1) ein.
Es kommt zu einer Schwingung zwischen Oberwerkzeug 28 und
Unterwerkzeug 26 und damit zu einer Schwingung zwischen
dem Tisch 24 (vgl. 2) und dem
Stößel 16. Dadurch kommt es zu einer
Relativbewegung zwischen einem Primärteil 44 und
einem Sekundärteil 46 des Linearmotors 38.
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2 zeigt
zudem schematisch Schwenkwinkel α, β, um die der
Stößel 16 zu einer Horizontalen H geneigt
sein kann. Gemäß einer Soll-Winkellage gilt α =
0 und β = 0.
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3 zeigt
einen schematischen Querschnitt durch den Linearmotor 38.
Es ist zu erkennen, dass das Sekundärteil 46 eine
Vielzahl an Permanentmagneten 48.1, 48.2, ... 48.16 aufweist,
die in alternierenden Polaritäten zueinander stehen.
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Das
Primärteil 44 umfasst ein erstes Teil-Primärteil 50.1 und
ein zweites Teil-Primärteil 50.2, die zueinander
im Wesentlichen spiegelsymmetrisch aufgebaut sind und sich bezüglich
einer Längsachse L des Sekundärteils 46 gegenüberliegen.
Wegen ihres symmetrischen Aufbaus wird im Folgenden lediglich das
Teil-Primärteil 50.1 näher beschrieben.
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Die
Permanentmagnete 48.1 ... 48.16 sind mit einer
Magnetteilung τM zueinander angeordnet, die
den Abstand zweier Oberkanten benachbarter Permanentmagnete angibt.
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Das
erste Teil-Primärteil 50.1 besitzt ein geblättertes
Blechpaket 52.1, das Zähne 54.1 ... 54.6 aufweist.
Der erste Zahn 54.1 ist von einer Spule +U umgeben. Der
zweite Zahn 54.2 ist von einer Spule –U umgeben,
der dritte Zahn 54.3 ist von einer Spule –V umgeben,
der vierte Zahn 54.4 ist von einer Spule +V umgeben, der
fünfte Zahn 54.5 ist von einer Spule +W und der
sechste Zahn ist von einer Spule –W umgeben. Jede der Spulen
umgibt damit genau einen der Zähne 54.
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4 zeigt
das Blechpaket 52.1 ohne Spulen. Es ist zu erkennen, dass
zwischen jeweils zwei Zähnen eine Nut 56.1 ... 56.5 ausgebildet
ist. Die Nuten 56 besitzen an ihren dem Sekundärteil
zugewandten Seiten, das heißt in 4 an ihrer
oberen Seite, eine Nutöffnung N, die im Wesentlichen so groß ist
wie eine Kehlungsbreite K am Fuße der Nuten. Hierdurch
sinkt zwar die Kraftdichte des Linearmotors, gleichzeitig sinkt
aber auch seine Induktivität. Es wird ein besonders schnell
ansprechender Linearmotor erhalten, was für den vorliegenden
Zweck vorteilhaft ist.
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Das
Blechpaket 52.1 besitzt randständige Zähne 54.7, 54.8,
die mit dem ersten Zahn 54.1 und dem sechsten Zahn 54.6 jeweils
eine Nut 56.6 bzw. 56.7 bilden, die in ihren geometrischen
Abmessungen den übrigen Nuten 56.1 ... 56.5 entsprechen.
Alle Nuten 56 haben damit die gleichen Querschnitte.
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Die 4 lässt
erkennen, dass jeweils zwischen übernächsten Nuten
zentrisch unterhalb der Nut eine Längsbohrung 58.1 ... 58.4 in
das Blechpaket 52.1 eingebracht ist. So befindet sich eine
erste Längsbohrung 58.1 zwischen dem ersten Zahn 54.1 und
dem ersten randständigen Zahn 54.7. Die zweite Längsbohrung 58.2 befindet
sich zwischen dem zweiten Zahn und dem dritten Zahn unterhalb der
Nut 56.2, die dritte Längsbohrung 58.3 befindet
sich unterhalb der Nut 56.4 und die vierte Längsbohrung
ist unterhalb der Nut 56.7 angeordnet. In anderen Worten
umfasst das Blechpaket 52.1 des Linearmotors zentrisch
unterhalb von Nuten zwischen Zähnen des Primärteils
eine Längsbohrung zum Unterdrücken von parasitären
magnetischen Feldlinien. Hierdurch wird erreicht, dass die magnetischen
Feldlinien einer Spule nur kaum in benachbarte Zähne streuen.
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5 zeigt
das Blechpaket 52.1 mit den zugehörigen Spulen.
Die Spulen werden zunächst unabhängig vom Blechteil 52.1 gewickelt
und mit Tränkharz fixiert. Anschließend werden
die Spulen +U, –U, –V, +V, + W, –W im
ausgehärteten Zustand über die zugehörigen
Zähne 54.1 ... 54.6 geschoben und fixiert.
Durch dieses Vorgehen wird ein Kupferfüllfaktor von über
50% erreicht, woraus eine hohe Kraftdichte bei geringer Induktivität
folgt. Zum Wickeln der Spulen wird beispielsweise ein Runddraht
mit einem Durchmesser von 1 mm bis 2 mm verwendet.
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Bei
permanent erregten Linearmotoren kommt es zu Kraftschwankungen,
wenn im unbestromten Zustand eine magnetische Flussdichte B
y in einem Luftspalt zwischen Primärteil
und Sekundärteil keinen sinusförmigen Verlauf
annimmt. Ein Polbedeckungsverhältnis
beschreibt das Verhältnis
der Magnetbreite bzw. der Polteilung b
p zur
Polteilung bzw. Polbreite τ
p. Bevorzugt
beträgt das Polbedeckungsverhältnis 0,80 bis 0,90.
Es wird dann ein annähernd sinusförmiger Verlauf
der Flussdichte B
y im Luftspalt zwischen
Primärteil und Sekundärteil in Abhängigkeit
von der Position in Längsrichtung L des Sekundärteils
erreicht (vgl.
3). Die Position des Sekundärteils
relativ zum Primärteil in Längsrichtung L entspricht
einer x-Koordinate.
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6 zeigt
die Schnittschlagdämpfungsvorrichtung 36 in einer
perspektivischen Ansicht. Es ist zu erkennen, dass das erste Teil-Primärteil 50.1 und das
zweite Teil-Primärteil 50.2 beidseits über
jeweils ein Verbindungselement 60.1 bzw. 60.2 verbunden sind.
Zentrisch zwischen den Teil-Primärteilen 50.1, 50.2 ist
das Sekundärteil 46 angeordnet, das beidseits
der Permanentmagneten 48 jeweils eine T-förmige
Führungsschiene 62.1, 62.2 aufweist.
Die Führungsschienen 62.1, 62.2 besitzen
auf ihren dem jeweiligen Verbindungselement 60.1 bzw. 60.2 zugewandten
Seiten einen Führungssteg 64.1 bzw. 64.2 (in 6 nicht
sichtbar) mit denen sie am jeweiligen Verbindungselement 60.1 bzw. 60.2 längsverschiebbar
gelagert sind. Beim Betrieb des Linearmotors entstehen zwischen
Primär- und den Teil-Sekundärteilen Kräfte
bis 8 000 N. Durch die oben beschriebene Lagerung des Sekundärteils
sind um den Faktor 100 kleinere Kräfte von den Führungsschienen 62 aufzunehmen.
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7 zeigt
eine Explosionsansicht des Linearmotors 38. Es ist zu erkennen,
dass die Permanentmagnete 48.1 ... 48.12 in einer
Matrix 66 aus einem Nichtleiter, nämlich aus glasfaserverstärktem Kunststoff
eingebettet sind. Jeder Permanentmagnet besitzt zwei Breitseiten,
die direkt einem der beiden Teil-Primärteile 50.1 bzw. 50.2 zugewandt
sind. In anderen Worten teilen sich die beiden Teil-Primärteile 50.1, 50.2 die
Permanentmagneten. Der Linearmotor 38 wird auch als Doppelkamm-Linearmotor
bezeichnet.
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Es
ist zudem zu erkennen, dass Schrauben 68.1 ... 68.4 durch
die Längsbohrungen 58.1 ... 58.4 greifen
und an Teilelementen 70.1, 70.2 des Verbindungselementes 60.1 befestigt
sind.
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Seitlich
außerhalb der ersten Führungsschiene 62.1 ist
ein Wegsensor 72 angeordnet, der die x-Position des Sekundärteils 46 relativ
zum Primärteil 44 erfasst und an eine schematisch
eingezeichnete elektrische Steuerung 46 weiterleitet. Die elektrische
Steuerung 74 steht zudem in Kontakt mit einem in 2 schematisch
eingezeichneten Beschleunigungssensor 76, der eine Beschleunigung des
Stößels 16 und damit das Oberwerkzeug
erfasst. Die elektrische Steuerung 74 steht zudem in Kontakt mit
einem Servo-Umrichter 78, der als Frequenzumrichter arbeitet
und der über nicht eingezeichnete elektrische Leitungen
mit den Spulen +U, –U, +V, –V, +W, –W
in Kontakt steht und diese bestromt. Der Servo-Umrichter 78 hat
eine Gesamtleistung von 11,2 kW.
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Zum
Durchführen eines erfindungsgemäßen Verfahrens
wird der Stößel 16 (1)
in eine Hubbewegung entlang eines sich periodisch wiederholenden
Hubpfads gebracht. Erfasst der Beschleunigungssensor 76 eine
Beschleunigung a, die auf den Tisch 24 bzw. das Unterwerkzeug 26 zu
orientiert ist und einen Schwellenwert aS überschreitet,
so wird der entsprechende Zeitpunkt als Schnittschlagbeginn tBeginn festgesetzt.
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Die
elektrische Steuerung 74 steuert den Servo-Umrichter 78 so
an, dass dieser die Spulen +U, –U, +V, –V, +W, –W
mit einem Spulenstrom IStrang(t) bestromt,
so dass eine Rückstellkraft FRückstell(t)
zwischen dem Primärteil 44 (2)
und dem Sekundärteil (46) entsteht. Die Rückstellkraft
FRückstell(t) ist so gewählt,
dass sie einer Oszillation Δx(t) des Stößels 16,
also der Differenz zwischen der momentanen Position x(t) des Stößels 16 relativ
zu seinem lastfreien Hubpfad xlastfrei(t),
entgegenwirkt. Der lastfreie Hubpfad Xlastfrei(t)
ist derjenige Pfad entlang der x-Achse, den der Stößel 16 in
Abhängigkeit von der Zeit beschreibt, wenn kein Werkstück
bearbeitet wird und folglich auch kein Schnittschlag ensteht.
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Der
Servo-Umrichter 78 ist so ausgelegt, dass er einen maximalen
Strangstrom je Indexstrang von IStrang =
29 ADC liefert. Die Anlegezeit des Servo-Umrichters 78 beträgt
380 μs bei einem Zeitraster von 200 μs. Der Strom
IStrang(t) durch die Spulen +U, –U,
+V, –V, +W, –W steigt in guter Näherung
linear an und hat nach zwei Millisekunden eine Stärke von IStrang = 29 A erreicht. Daraus resultiert
eine Rückstellkraft FRückstell(t)
die ebenfalls im Wesentlichen linear mit der Zeit t ansteigt und
nach zwei Millisekunden 3 500 N erreicht. In anderen Worten ist
ein Linearmotor bevorzugt, der eine maximale Rückstellkraft
FRückstell,max von mehr als 2 000
N, insbesondere mehr als 3 000 N, aufbringen kann. Die Zeit, innerhalb
der diese maximale Rückstellkraft erreicht wird, beträgt
bevorzugt weniger als 3 ms. Die Regelung des Linearmotors 38 erfolgt
in Echtzeit.
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Da
der Schneidvorgang sich periodisch wiederholt, ist es möglich,
den Schnittschlagbeginn tBeginn mit hoher
Genauigkeit vorauszusagen. Ab einem Zeitpunkt, der eine Vorspannzeit
tvorspann, die beispielsweise weniger als
500 ms beträgt, vor dem Schnittschlagbeginn tBeginn liegt,
steuert die elektrische Steuerung 74 den Servo-Umrichter 78 so
an, dass eine Vorspannkraft Fvorspann sich
zu der Kraft addiert, die der Antrieb 14 auf das Werkstück
aufbringt. Unmittelbar nach dem Schnittschlagbeginn tBeginn wird dann
die Rückstellkraft FRückstell angelegt,
die in eine Richtung entgegengesetzt der Vorspannkraft Fvorspann wirkt.
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8 zeigt
eine schematische Ansicht der Baumaße der erfindungsgemäßen
Schnittschlagdämpfungsvorrichtung 36. Eine Primärteilhöhe der
Teil-Primärteile 50.1, 50.2 beträgt
bevorzugt weniger als 500 mm. Eine Breite der Teil-Primärteile
beträgt bevorzugt weniger als 200 mm. Besonders günstig
ist ein Verfahrweg von weniger als 150 mm und mehr als 50 mm.
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Es
ist günstig, zwei, drei, vier oder mehr der oben beschriebenen
aktiven Schnittschlagdämpfungsvorrichtungen am Stößel 16 vorzusehen,
insbesondere an seinen Ecken. So können auch Oszillationen
der Schwenkwinkel α, β gedämpft werden.
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- 10
- Schneidmaschine
- 12
- Gestell
- 14
- Antrieb
- 16
- Stößel
- 18
- Kurbelwelle
- 20
- Schwungrad
- 22
- Elektromotor
- 24
- Tisch
- 26
- Unterwerkzeug
- 28
- Oberwerkzeug
- 30
- Werkzeugs
- 32
- Stempel
- 36
- Schnittschlagdämpfungsvorrichtung
- 38
- Linearmotor
- 40
- erste
Befestigungsvorrichtung
- 42
- zweite
Befestigungsvorrichtung
- 44
- Primärteil
- 46
- Sekundärteil
- 48
- Permanentmagnet
- 50
- Teil-Primärteil
- 52
- Blechpaket
- 54
- Zahn
- 56
- Nut
- 58
- Längsbohrung
- 60
- Verbindungselement
- 62
- Führungsschiene
- 64
- Führungssteg
- 66
- Matrix
- 68
- Schraube
- 70
- Teilelementen
- 72
- Wegsensor
- 74
- Steuerung
- 76
- Beschleunigungssensor
- 78
- Servo-Umrichter
- FRückstell(t)
- Rückstellkraft
- Fvorspann
- Vorspannkraft
- H
- Horizontale
- N
- Nutöffnung
- K
- Kehlungsbreite
- L
- Längsachse
- tBeginn
- Schnittschlagbeginn
- tvorspann
- Vorspannzeit
- +U, –U, –V,
+V, +W, –W
- Spule
- Δx(t)
- Oszillation
- xlastfrei(t)
- lastfreier
Hubpfad
- α, β
- Schwenkwinkel
- τM
- Magnetteilung
- τP
- Polteilung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - WO 98/55779 [0004]
- - DE 9529134 [0005]