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Stand der Technik
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Die
Erfindung betrifft eine Zwischenplatte für einen Kraftstoffinjektor
gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen
Kraftstoffinjektor mit Zwischenplatte gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 8.
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Aus
der
DE 101 15 214
A1 ist es bekannt, zum Herstellen einer hochdruckdichten
Verbindung zwischen zwei Hochdruckkörpern eines Kraftstoffinjektors
eine als Metallfolie ausgebildete Dichtfolie vorzusehen, die axial
zwischen den Hochdruckkörpern angeordnet ist. Nachteilig
bei der bekannten hochdruckdichten Verbindung ist die aufwendige Montage
aufgrund des Vorsehens der zusätzlichen Dichtfolie.
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Aus
der
DE 20 2006
002 663 U1 ist ein Kraftstoffinjektor bekannt, der eine
als Drosselplatte ausgebildete Zwischenplatte aufweist, an deren
Stirnseiten jeweils ein Hochdruckkörper unmittelbar dichtend anliegt.
Dabei ist mindestens ein Hochdruckkörper mit einer stirnseitigen
Beißkante versehen, mit der er unmittelbar an der Zwischenplatte
zum Herstellen einer hochdruckdichten Verbindung anliegt. Nachteilig bei
dem bekannten Injektor ist es, dass sich die Zwischenplatte aufgrund
der unterschiedlichen Durchmesser der Anlageflächen für
die Hochdruckkörper im verspannten Zustand durchbiegt.
Dies kann zu Undichtigkeiten führen.
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Offenbarung der Erfindung
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Technische Aufgabe
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Injektorplatte vorzuschlagen,
bei der Durchbiegungseffekte im verspannten Zustand minimiert sind. Insbesondere
sollen mit Hilfe der Zwischenplatte optimierte hochdruckdichte Verbindungen
zu Injektorkörpern herstellbar sein. Ferner besteht die
Aufgabe darin, einen Kraftstoffinjektor mit optimierten Dichtverhältnissen
im Bereich der Zwischenplatte vorzuschlagen.
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Technische Lösung
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Hinsichtlich
der Zwischenplatte wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs
1 und hinsichtlich des Kraftstoffinjektors mit den Merkmalen des
Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung
sind in den Unteransprüchen angegeben. In den Rahmen der
Erfindung fallen auch sämtliche Kombinationen aus zumindest
zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder Figuren
offenbarten Merkmalen.
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Der
Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, im Randbereich zumindest einer
der beiden Stirnseiten der Zwischenplatte mehrere in Umfangsrichtung beabstandete
Aussparungen vorzusehen. Bevorzugt ist eine Ausführungsform
der Zwischenplatte, bei der im Randbereich beider Stirnseiten jeweils
mehrere in Umfangsrichtung beabstandete Aussparungen vorgesehen
sind. Bei Aussparungen im Sinne der Erfindung handelt es sich bevorzugt
um in radialer Richtung nach außen offene Flächenfreilegungen,
vorzugsweise mit einer Tiefenerstreckung von etwa 0,1 mm bis 3 mm,
vorzugsweise von 0,1 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,1 mm
bis 1 mm, besonders bevorzugt von 0,1 mm bis 0,5 mm, ganz besonders
bevorzugt von etwa 0,3 mm. Die Aussparungen (Flächenfreilegungen)
reduzieren die Gesamtfläche der dazugehörigen
Stirnseite und erhöhen dadurch die mittlere, globale Flächenpressung,
wodurch optimierte Dichtverhältnisse erhalten werden. Dabei
sind die Aussparungen zum Herstellen einer dichten Verbindung mit
Vorteil radial außerhalb der ersten bzw. zweiten Anlagefläche
für die stirnseitig an der Zwischenplatte anlegbaren Injektorkörper
angeordnet. Von besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform, bei
der die Bodenflächen der Aussparungen in einer gemeinsamen
Ebene angeordnet sind, die parallel zur benachbarten, vorzugsweise
ebenen, Stirnseite verläuft. Bei einer nach dem Konzept
der Erfindung ausgebildeten Zwischenplatte mit zumindest auf einer
Stirnseite angeordneten, randseitigen Aussparungen (Flächenfreilegungen),
wird eine Durchbiegung der Zwischenplatte durch Verspannen zwischen
zwei Injektorkörpern selbst für den bevorzugten
Fall minimiert, dass die Anlageflächen (bevorzugt Anlagelinien)
für die Injektorkörper unterschiedliche (Innen-)Durchmesser
aufweisen. Aufgrund der Reduzierung der Durchbiegung wird die Materialbeanspruchung
der Zwischenplatte minimiert und die Dichtverhältnisse
zwischen der Zwischenplatte und den an ihr anlegbaren Injektorkörpern
optimiert.
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Durch
den im Betrieb des Injektors wirkenden hydraulischen Druck wirken
auf die Zwischenplatte bei einem angenommenen Raildruck von 2000 bar
und einem Durchmesser der Zwischenplatte von etwa 8,5 mm, Axialkräfte
im Bereich von etw. 11 kN. Eine unvermeidbare Durchbiegung der Zwischenplatte
während des Betriebs des Injektors durch den auf die Zwischenplatte
wirkenden Kraftstoffdruck wirkt sich bei einer nach dem Konzept
der Erfindung ausgebildeten Zwischenplatte aufgrund der geringen,
einspannungsbedingten Vorverformung weniger nachteilig auf die Dichtverhältnisse
aus.
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Von
besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform der Zwischenplatte,
bei der die Stirnseiten, abgesehen von den randseitigen Aussparungen, eben
ausgebildet sind, wobei die beiden Stirnseiten mit Vorteil parallel
zueinander verlaufen.
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In
Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass die
Aussparungen (Flächenfreilegungen) an der Zwischenplatte
derart angeordnet sind, dass zwischen jeweils zwei in Umfangsrichtung benachbarten
Aussparungen jeweils ein Radialsteg (Stützbereich) gebildet
ist. Die in Umfangsrichtung beabstandeten, vorzugsweise gleichmäßig
verteilt angeordneten, Radialstege verhindern in Summe ein übermäßiges,
ungewolltes Durchbiegen, d. h. eine ungewollte Vorverformung der
Zwischenplatte im verspannten Zustand.
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Besonders
gute Ergebnisse im Hinblick auf eine Durchbiegungsminimierung werden
erreicht, wenn die in radialer Richtung offenen Aussparungen teilkreisförmig,
vorzugsweise halbkreisförmig oder rechteckig konturiert
sind.
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Von
besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform, bei der randseitig
an beiden Stirnseiten Aussparungen vorgesehen sind. Bevorzugt befinden sich
die Aussparungen der beiden Stirnseiten an denselben Umfangspositionen.
Anders ausgedrückt, ist jeder Aussparung im Bereich der
ersten Stirnseite eine Aussparung im Bereich der zweiten Stirnseite zu geordnet.
Bevorzugt befinden sich die Aussparungsmitten der in axialer Richtung
benachbarten Aussparungen unmittelbar übereinander. Durch
eine derartige Anordnung der beidseitigen Aussparungen wird erreicht,
dass die zwischen zwei in Umfangsrichtung benachbarten Aussparungen
ausgebildeten Radialstege (Stützbereiche) ebenfalls unmittelbar übereinander
angeordnet sind, wodurch die Durchbiegeneigung der Zwischenplatte
weiter reduziert wird. Von besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform, bei
der die im Bereich der zweiten, dem Brennraum zugewandten, Stirnseite
vorgesehenen Aussparungen einen größeren Flächeninhalt
aufweisen als die im Bereich der ersten einem Akkumulator zugewandten
Stirnseite vorgesehenen Aussparungen.
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Um
einen Kraftstoffaustausch zwischen zwei durch die Zwischenplatte
voneinander getrennten Hochdruckräumen des Injektors zu
ermöglichen, weist die Zwischenplatte bevorzugt mindestens
eine Hochdruckbohrung auf. Besonders vorteilhaft ist es, die mindestens
eine Hochdruckbohrung schräg, d. h. unter einem Winkel
zur Längsmittelachse der Zwischenplatte anzuordnen. Besonders
bevorzugt ist im Hinblick auf eine symmetrische Belastung eine Ausführungsform,
bei der mehrere, vorzugsweise neun, gleichmäßig
in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Hochdruckbohrungen vorgesehen
sind.
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Von
besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform der Zwischenplatte,
bei der in der Zwischenplatte mindestens eine Drosselbohrung vorgesehen
ist. Bevorzugt verbindet diese mindestens eine Drosselbohrung zwei
durch die Zwischenplatte voneinander getrennte Druckübersetzerräume
miteinander. Eine derartig ausgebildete Zwischenplatte eignet sich
insbesondere für einen Injektor mit einer direkt über
einen Piezoaktor angesteuerten, ein- oder mehrteiligen, Düsennadel,
wobei zwischen dem Piezoaktor und der Düsennadel ein Druckübersetzer
angeordnet ist. Von besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform,
bei der die Drosselbohrung zentrisch angeordnet ist, oder aber auf
einem Radius, der kleiner ist als der Radius, auf dem die mindestens
eine Hochdruckbohrung angeordnet ist.
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Die
Erfindung führt auch auf einen Kraftstoffinjektor zum Einspritzen
von Kraftstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, insbesondere einen
Common-Rail-Kraftstoffinjektor. Ein erfindungsgemäßer
Kraftstoffinjektor umfasst mindestens eine nach dem Konzept der
Erfindung ausgebildete Zwischenplatte, an deren Stirnseiten jeweils
ein Injektorkörper, vorzugsweise jeweils ein Hochdruckkörper,
anliegt. Bevorzugt sind die Injektorkörper gegen die Zwischenplatte,
insbesondere mittels einer Spannhülse (Düsenspannmutter),
verspannt, um ausreichende Anlagekräfte der Injektorkörper
an der Zwischenplatte und damit ausreichende Dichtverhältnisse
zu realisieren.
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Bevorzugt
handelt es sich bei dem Kraftstoffinjektor um einen Kraftstoffinjektor
mit einem piezoelektrischen Aktuator (Piezoaktor), welcher bevorzugt über
einen Druckübersetzer unmittelbar auf eine Düsennadel
des Kraftstoffinjektors wirkt. Besonders bevorzugt trennt dabei
die, vorzugsweise als Drosselplatte ausgebildete, Zwischenplatte
zwei Druckübersetzerräume des Druckübersetzers
voneinander und verbindet diese über mindestens eine Drosselbohrung.
Durch das Vorsehen einer nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten
Zwischenplatte werden die Dichtverhältnisse des Kraftstoffinjektors im
Bereich der Anlage der Injektorkörper an der Zwischenplatte
verbessert, insbesondere deshalb, weil zum einen die Durchbiegung
der Zwischenplatte durch das Vorsehen der randseitigen Aussparungen minimiert
und zum anderen die globale Flächenpressung aufgrund der
Aussparungen (Flächenfreilegungen) erhöht wird.
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In
Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass der
erste Injektorkörper und/oder der zweite Injektorkörper
mit jeweils einer Beißkante an der zugehörigen
Stirnseite bzw. der zugehörigen Anlagefläche der
Zwischenplatte anliegen/anliegt. Hierdurch können die Dichtverhältnisse
weiter optimiert werden. Besonders bevorzugt weisen die Beißkanten
einen inneren Beißkantenwinkel von weniger als 90° auf.
Besonders bevorzug ist eine Ausführungsform, bei der die
Beißkanten beider Injektorkörper jeweils nicht
von der (ebenen) Stirnseite einer Stufe gebildet sind, sondern von
einer stirnseitigen Winkelkante von bevorzugt in radialer Richtung
benachbarten, konischen Anschliffen.
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In
Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass die
(Innen-)Durchmesser der beiden Beißkanten und somit die
Durchmesser der beiden Anlageflächen unterschiedlich groß sind.
Bevorzugt ist dabei der Durchmesser der zweiten Beißkante,
und damit der zweiten Anlagefläche, kleiner als der Durchmesser
der ersten Beißkante bzw. ersten Anlagefläche.
Selbst bei einer derartigen, bevorzugten Ausführungsform
mit unterschiedlich dimensionierten Anlageflächendurchmessern
ist die Durchbiegung der Zwischenplatte aufgrund des Vorsehens der
randseitigen Aussparungen minimiert.
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Besonders
bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der der erste (obere)
Injektorkörper als Distanzrohr ausgebildet ist, radial
innerhalb dessen ein Piezoaktor angeordnet ist.
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Bevorzugt
wirkt der Piezoaktor dabei auf einen Übersetzerkolben,
der einen an die Zwischenplatte angrenzenden Druckübersetzerraum
in axialer Richtung (nach oben) abdichtet. Bevorzugt ist an der zweiten,
dem Distanzrohr abgewandten, Stirnseite der Zwischenplatte ein Düsenkörper
angeordnet, in dem eine Düsennadel axial verstellbar angeordnet ist.
Bevorzugt begrenzt die Düsennadel oder ein mit dieser wirkverbundener,
vorzugsweise einstückig mit dieser ausgebildeter, Übersetzerkolben
einen auf der zweiten Stirnseite der Zwischenplatte angeordneten Übersetzerkolbenraum
in axialer Richtung (nach unten). Bei dem beschriebenen Kraftstoffinjektor
ist die Düsennadel vorzugsweise von dem Piezoaktor direkt gesteuert.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:
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1a:
eine unvollständige Darstellung eines Injektors mit Zwischenplatte,
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1b:
eine vergrößerte Darstellung einer ersten Beißkante,
mit der ein erster Injektorkörper an einer ersten Anlagefläche
der Zwischenplatte anliegt,
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1c:
eine vergrößerte Darstellung einer zweiten Beißkante,
mit der ein zweiter Injektorkörper an einer zweiten Anlagefläche
der Zwischenplatte anliegt und
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2:
eine Darstellung der Zwischenplatte, die eine hälftige
Draufsicht auf die erste Stirnseite sowie eine hälftige
Draufsicht auf die zweite Stirnseite zeigt.
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Ausführungsformen
der Erfindung
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In
den Figuren sind gleiche Bauteile und Bauteile mit der gleichen
Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
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In 1a ist
ausschnittsweise ein als Common-Rail-Injektor ausgebildeter Kraftstoffinjektor 1 gezeigt.
Der Kraftstoffinjektor 1 umfasst einen als Distanzrohr
ausgebildeten ersten Injektorkörper 2 (erster
Hochdruckkörper) sowie einen zweiten, als Düsenkörper
ausgebildeten zweiten Injektorkörper 3 (zweiter
Hochdruckkörper) sowie eine axial zwischen den Injektorkörpern 2, 3 angeordnete,
als Drosselplatte ausgebildete Zwischenplatte 4. Die beiden
Injektorkörper 2, 3 sind mit Hilfe einer
Düsenspannmutter 5, die in axialer Richtung von
dem zweiten Injektorkörper 3 durchsetzt und mit
dem ersten Injektorkörper 2 verschraubt ist, gegen
die Zwischenplatte 4 verspannt.
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Der
erste Injektorkörper 2 begrenzt einen ersten Hochdruckraum 6 radial
außen, der über einen nicht gezeigten Hochdruckzulauf
mit einem ebenfalls nicht gezeigten Kraftstoff-Hochdruckspeicher
(Rail) verbunden ist. Der Kraftstoffhochdruckspeicher wird über
eine Hochdruckpumpe mit Kraftstoff versorgt, wobei in dem Kraftstoff-Hochdruckspeicher
Kraftstoff unter hohem Druck von über 2000 bar zwischengespeichert
ist. Der erste Hochdruckraum 6 steht über mehrere, gleichmäßig
in Umfangsrichtung verteilte, in der Zwischenplatte 4 vorgesehene,
schräg verlaufende Hochdruckbohrungen 7 in hydraulischer
Verbindung mit einem zweiten, als Düsenraum ausgebildeten
Hochdruckraum 8.
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Zentrisch
innerhalb des ersten Hochdruckraums 6 befindet sich ein
Piezoaktor 9, umfassend eine Anzahl von in Stapelform angeordneten
Piezokristallen. Der Piezoaktor 9 ist mit einem ersten Übersetzerkolben 10 wirkverbunden,
der einen ersten Druckübersetzerraum 11 eines
hydraulischen Druckübersetzers 12 in axialer Richtung
nach oben abdichtet. Radial außen wird der erste Druckübersetzerraum 11 von
einer ersten Hülse 13 abgedichtet, die sich an
einer ersten Stirnseite 14 der Zwischenplatte 4 abstützt.
Eine erste Druckfeder 15 beaufschlagt die erste Hülse 13 dabei
in axialer Richtung auf die erste Stirnseite 14 mit einer
Federkraft.
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Auf
einer von der ersten Stirnseite 14 abgewandten, zweiten,
zu der ersten Stirnseite 14 parallelen Stirnseite 16,
ist radial innerhalb des zweiten Hochdruckraums 8 ein zweiter
Druckübersetzerraum 17 angeordnet, der radial
außen von einer zweiten Hülse 18 begrenzt
wird, welche mittels einer zweiten Druckfeder 19 gegen
die zweite Stirnseite 16 federkraftbeaufschlagt ist. Der
Innendurchmesser des zweiten Druckübersetzerraums 17 ist
dabei kleiner als der Innendurchmesser des ersten Druckübersetzerraums 11.
Die beiden Druckübersetzerräume 11, 17 sind über
eine parallel zur Längsmittelachse L des Injektors 1 verlaufende,
in 2 gezeigte, Drosselbohrung 20 hydraulisch
miteinander verbunden. Der zweite Druckübersetzerraum 17 wird
in axialer Richtung begrenzt von einem zweiten Übersetzerkolben 21,
der in dem gezeigten Ausführungsbeispiel einstückig
mit einer Düsennadel 22 ausgebildet ist, die axial verstellbar
innerhalb des zweiten Hochdruckraums 8 angeordnet ist.
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Die
zweite Druckfeder 19 ist gleichzeitig eine Schließfeder,
die sich in axialer Richtung über einen Ring 23 an
einer Schulter der Düsennadel 22 abstützt und
diese auf einen nicht gezeigten Düsennadelsitz federkraftbeaufschlagt.
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Sobald
die Bestromung des Piezoaktors 9 unterbrochen wird, nehmen
die in Stapelform angeordneten Piezokristalle ihre Ausgangsgröße
an, d. h. der einen Piezokristallstapel umfassende Piezoaktor zieht
sich bei Aufhebung der Bestromung zusammen. Da der erste Übersetzerkolben 10 an
einer Ringfläche 24 durch die Druckfeder 15 kraftbeaufschlagt
ist, fährt der erste Übersetzerkolben 10 bei Aufhebung
der Bestromung des Piezoaktors 9 in vertikaler Richtung
in der Zeichnungsebene nach oben. Aufgrund der damit verbundenen
Druckentlastung im ersten Druckübersetzerraum 11 sinkt
auch der Druck im zweiten Druckübersetzerraum 17,
welcher über die in 1 nicht
gezeigte Drosselbohrung 20 mit dem ersten Druckübersetzerraum 11 hydraulisch
verbunden ist. Der auf eine Stirnfläche 25 der
als zweiter Übersetzerkolben 21 fungierenden Düsennadel 22 wirkende
Druck nimmt ab und die Düsennadel 22 hebt von
ihrem nicht gezeigten Düsennadelsitz ab, wodurch Kraftstoff
unmittelbar aus dem zweiten Hochdruckraum 8 (Düsenraum) über
nicht gezeigte Einspritzöffnungen in den Brennraum der
Brennkraftmaschine eingespritzt wird.
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Zum
Beenden des Einspritzvorgangs wird der Piezoaktor 9 bestromt,
wodurch sich der Piezokristallstapel ausdehnt und in der Folge der
erste Übersetzerkolben 10 in Richtung Zwischenplatte 4 verstellt
wird. Hierdurch steigt der Druck im ersten Druckübersetzerraum 11 und
damit im zweiten Druckübersetzerraum 17, mit der
Folge, dass die Düsennadel 22 in der Zeichnungsebene
nach unten auf den nicht gezeigten Düsennadelsitz bewegt
wird.
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Wie
insbesondere aus 1b ersichtlich ist, liegt der
erste Injektorkörper 2 mit einer ersten, stirnseitigen
Beißkante 26 an einer ersten, linienförmigen, kreisringförmig
konturierten, Anlagefläche 27 auf der ersten Stirnseite 14 der
Zwischenplatte 4 an. Ein innerer Beißkantenwinkel α1 (Winkel zwischen den beiden die Beißkante
bildenden Ringflächen) ist dabei kleiner als 90°.
Die erste Beißkante 26 ist unmittelbar am Innenumfang
des ersten Injektorkörpers 2 ausgebildet. Radial
außen grenzt an die erste Beißkante 26 eine
konische, erste Anschliffsfläche 28 an.
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Der
zweite Injektorkörper 3 mit einer zweiten Beißkante 29 an
einer kreisringförmig konturierten, linienförmigen
zweiten Anlagefläche 30 auf der zweiten Stirnseite 16 der
Zwischenplatte 4 an. Der Innendurchmesser der zweiten Beißkante 29 ist
geringer als der Innendurchmesser der ersten Beißkante 26. Der
innere Beißkantenwinkel α2 der
zweiten Beißkante 29 ist kleiner als 90°.
Radial außen an die zweite Beißkante 29 grenzt
eine konkave, zweite Anschliffsfläche 37. Der
innere Beißkantenwinkel α2 ist
dabei zwischen der zweiten Anschliffsfläche 37 und
einem Innenanschliff 33 aufgespannt.
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Radial
außerhalb der ersten Beißkante 26 befinden
sich mit Radialabstand zu dieser mehrere in Umfangsrichtung gleichmäßig
verteilt angeordnete erste Aussparungen 31 mit jeweils
einer Tiefenerstreckung von in diesem Ausführungsbeispiel
etwa 0,3 mm. Die ersten Aussparungen 31 sind in radialer Richtung
nach außen offen.
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In
der zweiten Stirnseite 16 sind zweite, randseitige Aussparungen 32 angeordnet,
wobei die Flächeninhalte der zweiten Aussparungen 32 größer sind
als die Flächeninhalte der ersten Aussparungen 31.
Insbesondere ragen die zweiten Aussparungen 32 in radialer
Richtung weiter nach innen als die ersten Aussparungen 31.
Jeder ersten Aussparung 31 ist eine zweite Aussparung 32 zugeordnet,
wobei jeder ersten Aussparung 31 jeweils unmittelbar eine zweite
Aussparung 32 gegenüberliegt. Auch die Tiefenerstreckung
jeder zweiten Aussparungen 32 beträgt in dem gezeigten
Ausführungsbeispiel etwa 0,3 mm.
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In 2 ist
die als Drosselplatte ausgebildete Zwischenplatte 4 in
zwei Ansichten dargestellt. Dabei zeigt die obere Zeichnungshälfte
eine Draufsicht auf die (obere) erste Stirnseite 14 und
die untere Zeichnungshälfte eine Draufsicht auf die (untere) zweite
Stirnseite 16. Die Dickenerstreckung (vgl. 1a)
der Zwischenplatte 4 entspricht einem Vielfachen der Tiefenerstreckung
der ersten und zweiten Aussparungen 31, 32.
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Wie
aus 2 zu erkennen ist, sind die ersten sowie die zweiten
Aussparungen 31, 32 gleichmäßig
in Umfangsrichtung beabstandet. Der Winkel Δφ zwischen
zwei in Umfangsrichtung benachbarten Aussparungsmitten 34 beträgt
in dem gezeigten Ausführungsbeispiel 30°. Bei
den mit den Bezugszeichen 34 angezogenen Aussparungsmitten
handelt es sich um gemeinsame Aussparungsmitten 34 von
den ersten und den zweiten Aussparungen 31, 32.
Anders ausgedrückt, liegt jeder ersten Aussparung 31 unmittelbar
eine zweite Aussparung 32 axial gegenüber, wobei
der Flächeninhalt der zweiten Aussparungen 32 größer
ist als der der ersten Aussparungen 31. Die zweiten Aussparungen 32 ragen
in radialer Richtung bis zu einem Radius R1,
der kleiner ist als ein Radius R3, bis zu
dem die ersten Aussparungen 31 in radialer Richtung weisen.
Wie aus 2 hervorgeht, ist sowohl die
Umfangskontur der ersten Aussparungen 31 als auch die Umfangskontur
der zweiten Aussparungen 32 zumindest näherungsweise
halbkreisförmig. Strichliert ist eine mögliche,
alternative, rechteckige Konturierung am Beispiel einer zweiten
Aussparung 32 gezeigt.
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Zwischen
zwei in Umfangsrichtung benachbarten ersten Aussparungen 31 ist
jeweils ein erster Radialsteg 35 (Stützbereich)
und zwischen jeweils zwei in Umfangsrichtung benachbarten zweiten
Aussparungen 32 jeweils ein zweiter Radialsteg 36 (Stützbereich)
ausgebildet. Dabei sind die Radialstege 35, 36 derart
angeordnet, dass sich jeweils ein erster Radialsteg 35 und
ein zweiter Radialsteg 36 gegenüberliegen, so
dass zwischen jeweils zwei in Umfangsrichtung benachbarten Aussparungen 31, 31 bzw. 32, 32 ein
dicker, von einem ersten und einem zweiten Radialsteg 35, 36 gebildeter
Stützbereich gebildet ist. Die Stützbereiche reduzieren
dabei die Durchbiegeneigung der Zwischenplatte 4.
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Wie
aus 2 zu erkennen ist, entspricht ein äußerer
Radius R2 der zweiten, ebenen Stirnseite 16 einem äußeren
Radius R4 der ersten ebenen Stirnseite 14.
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Wie
sich weiterhin aus 2 ergibt, ist ein Radius R5 der ersten, unmittelbar mit der ersten
Beißkante 26 zusammenwirkenden, kreislinienförmigen ersten
Anlagefläche 27 größer als der
Radius R0 der zweiten, unmittelbar mit der
zweiten Beißkante 29 zusammenwirkenden, kreislinienförmigen
zweiten Anlagefläche 30.
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Auf
der ersten Stirnseite 14 ist der eigentliche Dichtbereich
zwischen dem ersten Injektorkörper 2 und der Zwischenplatte 4 in
radialer Richtung betrachtet angeordnet zwischen dem Radius R5 (erste Anlagefläche 27)
und dem Radius R4 (Radialerstreckung der
ersten Aussparungen 31). Analog ist der Dichtbereich auf
der zweiten Stirnseite 16 in radialer Richtung betrachtet
ausgebildet zwischen dem Radius R0 (zweite
Anlagefläche 30) und dem Radius R1 (Radialerstreckung
der zweiten Aussparungen 32). Auf der ersten Stirnseite 14 ist
der, insbesondere von den ersten Radialstegen 35 gebildete,
Stützbereich in radialer Richtung betrachtet zwischen dem
Radius R4 (Außenradius der Zwischenplatte 4)
und dem Radius R3 (Radialerstreckung der
ersten Aussparungen 31) angeordnet. Analog befindet sich
der im Wesentlichen von den zweiten Radialstegen 36 gebildete Stützbereich
zwischen dem Radius R2 (Außenradius der
Zwischenplatte 4) und dem Radius R1 (innere
Radialerstreckung der zweiten Aussparungen 32).
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Wie
sich weiterhin aus 2 ergibt, sind in der Zwischenplatte 4 neun
gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilte, winklig
zur Längsmittelachse L verlaufende, auf einer gedachten
Kegelmantelfläche angeordnete Hochdruckbohrungen 7 vorgesehen.
Die Hochdruckbohrungen 7 münden auf der ersten
Stirnseite 14 in einem Bereich radial innerhalb der ersten Anlagefläche 27 und
auf der zweiten Stirnseite 16 in einem Bereich radial innerhalb
der zweiten Anlagefläche 30 aus. Radial innerhalb
der Hochdruckbohrungen 7 ist die parallel zur Längsmittelachse
L verlaufende Drosselbohrung 20 angeordnet, die die beiden
Druckübersetzerräume 11, 17 miteinander
verbindet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10115214
A1 [0002]
- - DE 202006002663 U1 [0003]