DE102008005987A1

DE102008005987A1 - Rohr, insbesondere Hydraulikrohr sowie Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102008005987A1
Application number: DE200810005987
Authority: DE
Inventors: Michael Gaumnitz; Matthias Leonhardt; Marco Baccalaro; Karl Bendel
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2008-01-24
Filing date: 2008-01-24
Publication date: 2009-07-30

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rohr (1), insbesondere Hydraulikrohr, mit einem Rohrmantel (2). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Rohrmantel (2) radial innen zumindest abschnittsweise mit einem porösen Material (3) zur Schalldämmung und/oder zur Schalldämpfung ausgekleidet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für ein Rohr (1).

Description

Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Rohr, insbesondere ein Hydraulikrohr, mit einem Rohrmantel, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines einen Rohrmantel aufweisenden Rohres.
Hydraulikrohre werden zum Zuführen oder zum Abführen von Flüssigkeiten in den unterschiedlichsten hydraulischen Systemen eingesetzt, unter anderem in Hydraulikpumpen, Kraftstoff-Hochdruck-Rails sowie in Bremsleitungen, beispielsweise in ABS-Bremsanlagen. Durch Förderstromschwankungen von Pumpen durch Druckstöße, die aus dem Betätigen von Ventilen und Reglern resultieren, werden Pulsationen erzeugt. Diese Druckpulsationen führen zum Entstehen von Energiewellen, die ungedämpft durch das Hydraulikrohr weitergeleitet werden und zum Körper- bzw. Luftschall führen. Da die Pulsationen systembedingt verursacht sind, können diese nur bedingt durch konstruktive Maßnahmen reduziert werden.
Offenbarung der Erfindung
Technische Aufgabe
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Rohr, insbesondere ein Hydraulikrohr, vorzuschlagen, bei dem die Schallemission reduziert ist. Ferner besteht die Aufgabe darin, ein geeignetes Herstellungsverfahren zum Herstellen eines derartigen Rohres vorzuschlagen.
Technische Lösung
Diese Aufgabe wird mit einem Rohr, insbesondere mit einem Hydraulikrohr, mit den Merkmalen des Anspruchs 1, durch eine Verwendung gemäß Anspruch 12 sowie durch ein Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. In den Rahmen der Erfindung fallen auch sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen. Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen vorrichtungsgemäß offenbarte Merkmale auch als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein. Ebenso sollen verfahrensgemäß offenbarte Merkmale auch als vorrichtungsgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, radial innerhalb eines Rohrmantels ein poröses Material vorzusehen, um hierdurch den Schalldruckpegel des in dem Rohr geförderten Fluids, insbesondere einer Flüssigkeit, beispielsweise Hydrauliköl oder Kraftstoff, zu reduzieren. Dabei tritt das zu fördernde Fluid bevorzugt in unmittelbaren Kontakt zu dem porösen Material – das poröse Material dient also bevorzugt zur unmittelbaren Flüssigkeitsleitung. Dabei liegt es im Rahmen der Erfindung, das Fluid an dem porösen Material vorbei und/oder durch dieses hindurch zu fördern. Je nach Ausbildung und/oder Ausformung des porösen Materials können entweder Schalldämmungs- oder Schalldämpfungseffekte realisiert werden. Wie später noch erläutert werden wird, ist es sogar möglich, gleichzeitig eine Schalldämmung als auch ei ne Schalldämpfung zu realisieren. Durch eine gezielte Wahl der Materialparameter, wie der Porosität, der Porengröße, der Stegdicke und/oder der Geometrie des porösen Materials kann die Verringerung des Schalldruckpegels optimiert und gleichzeitig der Strömungswiderstand und damit der Druckabfall minimiert werden. Versuche der Anmelderin haben ergeben, dass der Schalldruckpegel am Ausgang eines nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Rohres durch eine geeignete Wahl der Parameter des porösen Materials um 2 bis 9 dB reduziert werden kann. Eine noch weitergehende Reduzierung ist denkbar. Besonders geeignet ist der Einsatz eines nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Rohres als Hydraulikrohr in Hydraulikkreisläufen, insbesondere in Kraftfahrzeugen, beispielsweise in einer Bremsanlage oder einer Einspritzanlage, oder in Hydraulikanwendungen, beispielsweise in stationären oder mobilen Hydraulikpumpen. Bevorzugt handelt es sich bei einem nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Rohr um einen Verbundwerkstoff, umfassend einen Rohrmantel und das mindestens eine, vorzugsweise ausschließlich eine, poröse Material. Dabei liegt es im Rahmen der Erfindung den Rohrmantel und das poröse Material fest miteinander zu verbinden, oder nur lose ineinander zu schachteln. Unter einem porösen Material wird nicht nur ein poröser Stoff, sondern gemäß einem weiteren Verständnis auch ein poröses Element, wie beispielsweise ein Drahtgeflecht verstanden.
In Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass es sich bei der Porosität des Auskleidungsmaterials um eine offene Porosität handelt. Eine offene Porosität liegt vor, wenn in dem Material Poren existieren, die einen Durchgang zur inneren Oberfläche des Materials und damit unmittelbaren Kontakt zu dem zu fördernden Fluid haben.
Von besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform, bei der das poröse Material festen, d. h. nicht fluiden, Schaum umfasst, insbesondere aus festem Schaum ausgebildet ist. Unter einem festen Schaum wird nicht notwendiger Weise ein starrer Schaum, sondern je nach Anwendung auch ein elastischer Schaum verstanden. Im Hinblick auf das Einhalten von Festigkeitsanforderungen ist jedoch eine Ausführungsform des porösen Materials als starrer Schaum bevorzugt. Vorteilhaft bei dem Einsatz von Schaum als poröses Material ist es, dass sich Schäume bereits jetzt industriell fertigen lassen und auf einfache Weise in verschiedensten Geometrien und Porositäten bearbeitet und bereitgestellt werden können. Damit ist es möglich, die Schaumeigenschaften an die jeweils am häufigsten vorkommenden Betriebsbedingungen (Fluideigenschaften, Druck, Temperatur) und an die Rohrgeometrie (Länge und Durchmesser) leicht und gezielt anzupassen. Durch eine gezielte Wahl der Porosität, der Porengröße, der Stegdicke und/oder der Schaumgeometrie kann die Verringerung des Schalldruckpegels optimiert und gleichzeitig der Strömungswiderstand bzw. der Druckabfall minimiert werden. Bevorzugt wird das poröse Material, insbesondere der Schaum, in einen, vorzugsweise aus Metall, insbesondere Stahl, bestehenden Rohrmantel eingeführt und mit dem Rohrmantel zu einem Verbundwerkstoff verbunden.
Alternativ zu Metall- und/oder Keramikschäumen kann das Rohr mit einem Drahtgestrick als poröses Material ausgeführt werden. Vorteilhaft ist dabei, dass Drahtgestricke verschiedener Dicke (insbesondere 0,05 mm bis 0,5 mm) und verschiedener Metalle und Metalllegierungen (z. B. Edelstahl) industriell in verschiedenen Geometrien hergestellt werden können.
Das Verbinden des porösen Materials, insbesondere des Schaums oder des Drahtgestricks, mit dem Rohrmantel kann in Abhängigkeit der Materialwahl durch Sintern (Keramik und/oder Metall) oder Löten (Metall) erfolgen. Alternativ ist es möglich das poröse Material, insbesondere Keramikschaum, ggf. mit Faserpapier umhüllt, in das Rohr einzuschieben und/oder mit Kleber, insbesondere Keramikkleber, am Rohrmantel zu befestigen.
Im Hinblick auf die Materialwahl des porösen Materials, insbesondere des Schaums, gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Es ist möglich, das poröse Material, insbesondere den Schaum, aus Polymermaterial, Metall (z. B. Al, Ni, Fe) und/oder Metalllegierungen, beispielsweise Fe-, Al- und Ni-Legierungen, vorzugsweise Fe-Legierungen, auszubilden. Besonders bevorzugt ist es aufgrund der guten chemischen Beständigkeit das poröse Material, insbesondere den Schaum, und das Drahtgestrick, aus der Klasse AISI 316 L auszubilden. Das poröse Material kann zusätzlich oder alternativ aus Keramikschaum bestehen, beispielsweise aus SiC, SiSiC, Al₂O₃, Sr₂O₃, SiO₂ oder ZrO₂. Im Falle der Ausbildung des porösen Materials als Metall- und/oder Keramikschaum erfolgt dessen Herstellung vorzugsweise durch Negativabformung von Polymerschaum durch Metall- bzw. Keramikschlicker. Andere Verfahren sind alternativ realisierbar.
Im Hinblick auf eine konkrete Ausbildung der Geometrie des porösen Materials gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. So ist es beispielsweise möglich, den Rohrmantel in zumindest einem Abschnitt oder über seine gesamte Längserstreckung vollständig mit porösem Material auszufüllen. Bei einer Vollauskleidung ist zu beachten, dass es zu einem starken Ansteigen des Strömungswiderstandes kommen kann. Es sollte daher nur hoch poröses Material, insbesondere nur sehr hoch poröser Schaum, eingesetzt werden. Zu beachten ist, dass der Druckabfall stark von der Viskosität des zu fördernden Fluids, insbesondere der hydraulischen Flüssigkeit, abhängig ist. Alternativ zu einem vollständigen Ausfüllen des freien Strömungsquerschnittes mit porösem Material ist eine Ausführungsform realisierbar, bei der das poröse Material beispielsweise hohlzylindrisch ausgeformt ist.
Für Anwendungen, bei denen der Strömungswiderstand möglichst gering sein soll, ist eine Ausführungsform bevorzugt, bei der von dem porösen Material mindestens zwei in radialer Richtung miteinander verbundene, Strömungskanäle vorgesehen sind, deren Längsmittelachsen in radialer Richtung versetzt sind. Bevorzugt befinden sich die Längsmittelachsen der Strömungskanäle dabei in zwei Parallelebenen.
Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der die mindestens zwei Strömungskanäle in axialer Richtung aneinander anschließen, wobei sie sich lediglich im Bereich ihrer radialen Verbindung in radialer Richtung überlappen. Bevorzugt ist also eine Art Stufenanordnung der Strömungskanäle. Zur Herstellung derartiger Strömungskanäle ist es möglich, ein zunächst vollständig mit porösem Material ausgefülltes Rohr von zwei Seiten her radial versetzt zu bearbeiten, insbesondere anzubohren, anzufräsen, anzuschneiden, zu erodieren, etc.
Eine besonders gute Schalldämpfung kann erreicht werden, wenn die Schallausbreitung durch Erzeugen einer destruktiven Interferenz des sich ausbreitenden Schalls an maßgeschneidert eingestellten Unstetigkeiten des porösen Materi als erzielt wird. Dies kann durch eine gezielte Einstellung der Porosität, der Porengröße und der Porenverteilung des porösen Materials realisiert werden. Im Idealfall soll ein Gangunterschied von λ/2 bei einer einfallenden Wellenlänge λ durch das poröse Material verursacht werden. Zusätzlich kann bei einer entsprechenden Ausbildung und/oder Ausformung des porösen Materials ein Teil der Schallenergie durch Reibung an der Grenzfläche Fluid/poröses Material in Wärme umgewandelt werden.
Eine besonders effektive Möglichkeit zur Realisierung destruktiver Interferenz besteht darin, dass sich der freie Durchflussquerschnitt für das zu fördernde Fluid mit der Längserstreckung des Rohres ändert. Anders ausgedrückt ändert sich die Wandstärke des porösen Materials, beispielsweise linear, logarithmisch oder exponentiell mit zunehmender Längserstreckung des Rohres. Dabei sollte der minimale freie Strömungsdurchmesser groß genug gewählt werden, um den Strömungswiderstand für das zu fördernde Fluid so gering wie möglich zu halten. Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der sich der freie Strömungsquerschnitt keilförmig in Förderrichtung verringert. Die negative Keilform des porösen Materials, insbesondere des Schaums, kann beispielsweise durch Elektroerosion aus einem zuvor zylindrischen porösen Material gewonnen werden. Es ist denkbar, zumindest zwei der zuvor beschriebenen Materialgeometrien gleichzeitig in einem Rohr, vorzugsweise axial benachbart zueinander zu realisieren. Es ist auch denkbar, lediglich eine der beschriebenen Geometrien, vorzugsweise in axialer Richtung mehrfach hintereinander, zu realisieren. Die jeweils am besten geeignete Geometrievariante kann je nach Bauraumbedingungen, Fluideigenschaften und am häufigsten vorkommenden Betriebspunkt gewählt werden.
Die Erfindung führt auch auf eine Verwendung eines zuvor beschriebenen Rohres als Hydraulikrohr, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, beispielsweise als Teil eines Brems-Hydraulikkreislaufes oder als Bestandteil eines Kraftstofffördersystems, insbesondere eines Common-Rail-Einspritzsystems, oder in einer Hydraulikpumpe.
Weiterhin führt die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines einen Rohrmantel aufweisenden Rohres. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Rohr als Verbundbauteil durch zumindest abschnittsweises Auskleiden des Rohrmantels mit porösem Material, vorzugsweise mit Schaum hergestellt wird. Im Falle des Einsatzes von Metall- oder Keramikschaum ist es bevorzugt, diesen Schaum durch Negativabformung von Polymerschaum durch Metall- bzw. Keramikschlicker herzustellen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:
1: ein als Verbundwerkstoff ausgebildetes Rohr mit in einem Rohrmantel angeordnetem, porösen Material, das derart ausgeformt ist, dass sich der freie Strömungsquerschnitt der Hydraulikflüssigkeit mit zunehmender Längserstreckung des Rohres verringert,
2: in einer schematischen Darstellung eine mögliche Wirkungsweise des porösen Materials,
3: ein Rohr mit einem Rohrmantel aus Stahl, dessen innerer Querschnitt vollständig mit porösem Material ausgefüllt ist,
4: eine mögliche Ausbildung eines Rohres mit alternierender Anordnung von sich abschnittsweise überlappenden Strömungskanälen und
5: ein Rohr mit Drahtgestrick als poröses Material, wobei mehrere in axialer Richtung nebeneinander angeordnete hohlzylindrische Drahtgestrickringe mit unterschiedlichen Innendurchmessern vorgesehen sind.
Ausführungsformen der Erfindung
In den Figuren sind gleiche Elemente und Elemente mit der gleichen Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
In 1 ist ein Rohr 1, umfassend einen hohlzylindrischen Rohrmantel 2, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel aus Metall, gezeigt. Bei dem Rohr 1 handelt es sich um ein Hydraulikrohr zum Fördern von Hydraulikflüssigkeit. Die Förderrichtung verläuft in der Zeichnungsebene von links nach rechts.
Der Rohrmantel 2 ist radial innen ausgekleidet mit einem porösen Material 3 mit einer nach radial innen offenen Porosität. Das poröse Material 3 besteht in dem gezeigten Ausführungsbeispiel aus einem festen (d. h. nicht fluiden) Schaum. Zu erkennen ist, dass der freie Strömungsquerschnitt des freien Strömungskanals 5 in Strömungsrichtung von einem Durchmesser D₁ (Innendurchmesser des Rohrmantels 2) bis auf einen Durchmesser D₂ (Keilform) abnimmt. Der Durchmesser D₂ (kleinster Durchmesser) muss groß genug gewählt werden, um den Strömungswiderstand der hydraulischen Flüssigkeit bei ausreichender Minimierung der Schallemission so gering wie möglich zu halten. Die negative Keilform (inverse Kegelform) des porösen Materials 3 kann beispielsweise durch Elektroerosion aus einem zuvor zylindrisch ausgeformten porösen Material 3 erzeugt werden. Bei der gezeigten geometrischen Ausformung des porösen Materials 3 mit in diesem Ausführungsbeispiel linear zunehmender Wandstärke können die Porosität, die Porengröße und die Porenverteilung an die gewünschte akustische Performance ange passt werden. Die akustische Absorption des porösen Materials 3 (innere Auskleidung, Absorber) kann als Funktion der Rohrlänge L des Rohrmanteldurchmessers D₁ und als Funktion der Zellweite des Schaums in ppi (pores per inch) berechnet werden. Versuche zur Reduzierung des Schalldruckpegels in dem gezeigten Rohr 1 haben eine Geräuschreduzierung bis 8 dB bei einer Zellweite von 30 ppi und einer Rohrlänge von 300 mm ergeben. Dabei wurden Versuchsreihen mit unterschiedlichen Rohrlängen von 100 mm bis 300 mm und mit unterschiedlichen Zellweiten des porösen Materials von 16 bis 60 ppi bei einer Pulsationsfrequenz von 250 Hz durchgeführt.
In 2 ist schematisch der Wirkmechanismus des porösen Materials 3 durch Erzeugen einer destruktiven Interferenz gezeigt. Zu erkennen ist ein Ausschnitt des porösen Materials 3, welches rotationssymmetrisch in einem nicht gezeigten Rohrmantel 2 festgelegt ist. Schallwellen 4 im zu fördernden Fluid treffen auf das poröse Material 3 mit linear ansteigender Wandstärke auf. Ein Teil der Schallwellen 4' (strichliert dargestellt) wird an der inneren Oberfläche des porösen Materials 3 reflektiert, wohingegen ein anderer Teil der Schallwellen 4'' in das poröse Material 3 eindringt und an der Grenzfläche zum nicht gezeigten Rohrmantel 2 reflektiert wird. Dabei sind die Materialeigenschaften und die Geometrie des porösen Materials 3 so gewählt, dass die an der Grenzfläche zum Rohrmantel 2 reflektierten Schallwellen 4' wieder auf eintreffende Schallwellen 4 auftreffen und destruktiv mit diesen interferieren.
In 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Rohres 1 mit einer Länge L und einem Rohrmantelinnendurchmesser D₁ gezeigt. Der Rohrmantel 2 ist vollständig (über den gesam ten Querschnitt) mit porösem Material (hier Keramikschaum) ausgefüllt, so dass kein freier Strömungsquerschnitt erhalten wird. Das zu fördernde Fluid wird durch das poröse Material 3 hindurchgeführt. Durch die Durchströmung des porösen Materials 3 im zu fördernden Fluid wird die transmittierte Schallenergie durch die Poren in Wärmeenergie umgewandet (Schalldämpfung durch Adsorption). Die Umwandlung in Wärme resultiert aus einer äußeren Reibung zwischen den schwingenden Partikeln des zu fördernden Fluids und den Feststoffelementen des porösen Materials 3. Zur Minimierung des Strömungswiderstandes ist es vorteilhaft, bei einer gezeigten Vollauskleidung des Rohrmantels 2 lediglich hoch poröses Material 3 einzusetzen. Bei der gezeigten Vollauskleidung hat das poröse Material 3 eine vollzylindrische Form.
In 4 ist ein alternativ ausgebildetes Rohr 1, umfassend einen hohlzylindrischen Rohrmantel 2 sowie poröses Material 3, gezeigt. Das poröse Material 3 ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Metallschaum ausgebildet. Zur Herstellung der gezeigten Geometrie, wurde jeweils ein Strömungskanal 5, 6 nach Aushärten des Schaums von beiden offenen Stirnseiten herausgefräst, und der Schaum anschließend ins Rohr eingeführt und befestigt. Neben dem gezeigten Aufbau sind anders kaskadierte Ausführungen realisierbar.
Wie aus 4 zu erkennen ist, sind die Durchmesser D₃ der Strömungskanäle 5, 6 identisch. Die Längsmittelachsen L_A1, L_A2 der Strömungskanäle 5, 6 sind in radial beabstandeten Parallelebenen angeordnet. Die Strömungskanäle 5, 6 sind in radialer Richtung in einem Verbindungsbereich 7 miteinander verbunden, wobei die Axialerstreckung des Verbindungsbereiches 7 dem Durchmesser D₃ der Verbindungskanäle entspricht.
Der Abstand der Längsmittelachsen L_A1 und L_A2 der Strömungskanäle 5, 6 beträgt in radialer Richtung den Durchmesser der Strömungskanäle 5, 6 abzüglich einer Strecke A (radialer Überlappungsbereich).
Grundsätzlich ist festzustellen, dass die Durchmesser D₃ der Strömungskanäle 5, 6 auch unterschiedlich groß ausgebildet werden können. Die Durchmesser D₃ sollten in jedem Fall so groß genug gewählt werden, um den Strömungswiderstand so gering wie möglich zu halten. Die axial alternierende Anordnung von radial versetzten Strömungskanälen 5, 6 besitzt gegenüber der vollen Auskleidung gemäß 3 den Vorteil, dass der Druckabfall sehr gering gehalten, aber dennoch der Dämpfungsmechanismus ausgenutzt werden kann. Dabei soll durch den Versatz A eine ausreichende Durchlässigkeit des Rohres 1 weiterhin gewährleistet werden.
Versuche mit unterschiedlichen Rohrlängen L zwischen 100 mm und 300 mm sowie Zellweiten zwischen 10 und 60 ppi bei einer Pulsationsfrequenz von 250 Hz haben eine optimale Schalldruckreduzierung um 9 db bei einer Zellenweite der Poren von 80 ppi (etwa 30 μm Porenweite) und einer Rohrlänge von 300 mm ergeben.
In 5 ist eine Ausführungsform eines Rohres 1 mit einem zylindrischen Rohrmantel 2 gezeigt, der mit einem als Drahtgestrick ausgebildeten, offen porig porösen Material 3 gefüllt ist. Dabei sind in den Rohrmantel 2, drei axial hintereinander angeordnete Abschnitte von porösem Material 3 mit identischer Axialerstreckung vorgesehen. In jedem Abschnitt ist das poröse Material 3 als, zur Längsmittelachse des Rohres 2 konzentrischer, Hohlzylinder ausgebildet. Der innere Durchmesser des porösen Materials 3, also der Durch innere Durchmesser des porösen Materials 3, also der Durchmesser des Strömungskanals 5, nimmt stufenweise in Strömungsrichtung, ausgehend von dem größten Durchmesser D₁ im in der Zeichnungsebene linken Abschnitt über einen mittleren Durchmesser D₂ im mittleren Abschnitt 2 hin zu einem kleinsten Durchmesser D₃ im in der Zeichnungsebene rechten Abschnitt ab.
Es ist möglich, lediglich eine der gezeigten Geometrien gemäß der 1 bis 5 zu realisieren. Es ist auch eine Ausführungsform eines Rohres 1 realisierbar, bei der mindestens zwei oder sämtliche Geometrien, insbesondere in axialer Richtung benachbart zueinander, realisiert sind.

Claims

Rohr, insbesondere Hydraulikrohr, mit einem Rohrmantel, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrmantel (2) radial innen, zumindest abschnittsweise, mit einem porösen Material (3) zur Schalldämmung und/oder zur Schalldämpfung ausgekleidet ist.
Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (3) eine offene Porosität aufweist.
Rohr nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (3) festen Schaum umfasst oder als fester Schaum ausgebildet ist.
Rohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (3) ein Drahtgestrick umfasst, oder als Drahtgestrick ausgebildet ist.
Rohr nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (3) Kunststoff und/oder Keramik und/oder Metall umfasst.
Rohr nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (3) den von dem Rohrmantel (2) umschlossenen inneren Rohrquerschnitt zumindest abschnittsweise, vollständig ausfüllt.
Rohr nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass in dem porösen Material (3) mindestens zwei miteinander verbundene, radial versetzte Strömungskanäle (5, 6) ausgebildet sind.
Rohr nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle (5, 6) ausschließlich im radialen Verbindungsbereich (7) radial nebeneinander angeordnet sind.
Rohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (3) derart ausgebildet und/oder ausgeformt ist, dass eine destruktive Interferenz des sich im Rohr (1) ausbreitenden Schalls resultiert.
Rohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (3), zumindest abschnittsweise, hohlzylindrisch ausgeformt ist.
Rohr nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (3), zumindest abschnittsweise, eine von einem Hohlzylinder unterschiedliche Geometrie aufweist.
Rohr nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des porösen Materials (3) in Längserstreckung des Rohres (1), vorzugsweise in Strömungsrichtung eines zu fördernden Fluids, zunimmt.
Verwendung eines Rohres (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Hydraulikrohr, insbesondere für Kraftfahrzeuganwendungen, oder für stationäre oder mobile Hydraulikanwendungen, vorzugsweise Hydraulikpumpen.
Verfahren zum Herstellen eines einen Rohrmantel (2) aufweisenden Rohres (1), vorzugsweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrmantel (2) mit porösem Material (3) ausgekleidet, vorzugsweise ausgeschäumt, wird.