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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen
eines Kanalrohrs, in dem ein Fluid, wie z. B. Luft strömt.
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In
letzter Zeit wurde eine Verringerung von Geräuschen eines
Automobils verstärkt gefordert, und ein Ansauggeräusch,
das durch einen Maschinenansaugimpuls verursacht wird, ist ebenfalls
eines von den Geräuschen, die verringert werden müssen. Als
eine Technologie zum Verringern des vorhergehend genannten Ansauggeräuschs
hat der vorliegende Anmelder ein Geräuschverringerungskanalrohr vorgeschlagen,
das an einem Lufteinlasskanalrohr der Maschine angebracht ist (siehe
JP Nr. 2007-119651 ).
Das vorhergehend genannte Geräuschverringerungskanalrohr
hat einen Rumpfabschnitt zum Verringern eines Geräuschs
und einen Befestigungsabschnitt (beide Endabschnitte), an dem ein
Schlauch angebracht ist. Der Rumpfabschnitt ist aus einer dünnen
Schicht hergestellt, und der Befestigungsabschnitt ist aus einer
dicken Wand hergestellt. Ein herkömmliches Kanalrohr wird
im Allgemeinen durch direktes Blasformen hergestellt. Das direkte
Blasformen ist ein Verfahren, bei dem ein zylindrischer Vorformling
aus formbaren Thermoplast zwischen ein Paar von Formwerkzeugen gesteckt wird,
und wobei druckbeaufschlagte Luft dort hinein geblasen wird, um
den Schlauch aufzuwölben.
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Da
die Dicke seines Rumpfabschnitts jedoch so dünn wie 0,5
mm oder weniger ist, ist es schwierig, das vorhergehend genannte
Geräuschverringerungskanalrohr durch das direkte Blasformen
herzustellen. Obwohl es möglich ist, die Wanddicke von Formgütern
durch eine weitbekannte Vorformlingssteuerung zu variieren, ist
es in dem Fall des direkten Blasformens genauer gesagt schwierig,
eine dünne Schicht von 0,5 mm oder weniger tatsächlich
auszubilden, da es schwierig wird, eine Form eines Vorformlings
beizubehalten, wenn eine Wanddicke des Vorformlings derart eingestellt
wird, dass die Wandstärke der Formgüter 0,5 mm
oder weniger wird. Da ein Teil mit geschlossenem Ende bei einem
Formklemmen des Vorformlings ausgebildet wird, muss bei dem direkten
Blasformen des Weiteren der Teil mit geschlossenem Ende, der für
ein Kanalrohr nicht nötig wird, in einem Nachbearbeitungsvorgang
abgeschnitten werden. Als ein Ergebnis werden Abfallmaterialien
erzeugt und Herstellungskosten werden auf Grund der Kosten der bei
dem Nachbearbeitungsvorgang benötigten Gerätschaften
erhöht. Demnach, wie es in
JP
Nr. 05-154896 offenbart ist, ist ein Verfahren zum Herstellen
eines zylindrischen Objekts, wie z. B. eines Rohrs, durch Strecken
eines zylindrischen Vorformlings (Vorform), der sich in einer axialen
Mittelrichtung erstreckt, und durch Zuführen von Luft zu
der Innenseite des Kanalrohrs, um dessen hohlen Umfangswandteil
aufzuwölben, öffentlich bekannt.
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Gemäß dem
in der vorhergehenden
JP Nr. 05-154896 offenbarten
Stand der Technik wird jedoch nur durch eine Formschräge
des Formwerkzeugs ein Durchmesser eines mittleren Teils des Kanalrohrs
mit Bezug auf Durchmesser von Öffnungen von beiden Enden
des Kanalrohrs verringert, das eine Rohrform vor dem Streckblasformen
aufweist. Wenn einem Material, dessen Festigkeit durch Dehnen von
diesem erhalten wird, wie z. B. PET (Polyethylenterephthalat) oder
PEN (Polyethylennaphthalat) verwendet wird, wird das vorhergehend
genannte Material trotz des Blasformens kaum in einer radialen Richtung
ausgedehnt, und somit kann dessen Festigkeit nicht erreicht werden.
Wenn ein zylindrisches Objekt, wie z. B. ein Kanalrohr durch das
Streckblasformen hergestellt wird, wobei eine Querschnittsfläche
von Öffnungen von beiden Enden des Objekts üblicherweise
die gleiche wie eine Querschnittsfläche dessen mittleren
Teils (Rumpfabschnitt) ist, oder wobei ein Rumpfabschnitt des Objekts
eine größere Querschnittsfläche als Öffnungen
dessen beider Enden aufweist, kann dessen Festigkeit trotz der Verwendung
eines Materials wie z. B. PET oder PEN nicht durch den Stand der
Technik erhöht werden, der in der vorhergehenden
JP Nr. 05-154896 offenbart ist.
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Die
vorliegende Erfindung richtet sich auf die vorhergehend genannten
Nachteile. Somit ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein Verfahren zum Herstellen eines Kanalrohrs bereitzustellen, dessen
Wandstärke klein ist und das eine hohe Festigkeit aufweist.
Jede von Öffnungen an beiden Enden des Kanalrohrs und ein
Rumpfabschnitt des Kanalrohrs haben üblicherweise die gleiche
Querschnittsfläche, oder aber der Rumpfabschnitt hat eine
größere Querschnittsfläche als jede von
den Öffnungen an beiden Enden.
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Um
die Aufgabe der vorliegenden Erfindung zu lösen wird ein
Verfahren zum Herstellen eines Kanalrohrs bereitgestellt.
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Gemäß dem
Verfahren wird eine zylindrische Vorform ausgebildet, die sich an
beiden Endabschnitten der Vorform in einer Längsrichtung
der Vorform öffnet und einen mittleren Teil aufweist. Der
mittlere Teil ist mit Bezug auf die beiden Endabschnitte verengt.
Der mittlere Teil hat eine geringere Querschnittsfläche
als eine Querschnittsfläche eines jeden von den beiden
Endabschnitten. Die Vorform ist aus einem thermoplastischen Material
ausgebildet, dessen Festigkeit sich erhöht, wenn es gestreckt wird.
Die Vorform wird nach dem Ausbilden der Vorform erwärmt.
Nach dem Erwärmen der Vorform wird ein Streckblasformen
an der Vorform durch Strecken der Vorform in einer axialen Richtung
als auch in einer radialen Richtung der Vorform durchgeführt,
so dass die Querschnittsfläche des mittleren Teils einer von
den nachfolgenden Querschnittsflächen wird: generell die
gleiche Querschnittsfläche wie die Querschnittsfläche
eines jeden von den beiden Endabschnitten; und gleich wie oder größer
als die Querschnittsfläche eines jeden von den beiden Endabschnitten.
Der mittlere Teil der Vorform ist um ein derartiges Ausmaß verengt,
dass der mittlere Teil nach dem Durchführen des Streckblasformens
an der Vorform eine vorbestimmte Festigkeit beibehält.
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Die
Erfindung zusammen mit deren zusätzlichen Aufgaben, Merkmalen
und Vorteilen ist am besten aus der nachfolgenden Beschreibung,
den beigefügten Ansprüchen und den angehängten
Zeichnungen verstanden, in denen:
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1A eine
Längsquerschnittsansicht ist, die ein inneres Kanalrohr
darstellt, das für einen Schalldämpfer gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung verwendet wird;
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1B ist
eine Querschnittsansicht entlang einer Linie IB-IB in 1A;
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2A ist
eine Längsquerschnittsansicht, die den Schalldämpfer
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
darstellt;
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2B ist
eine Querschnittsansicht entlang einer Linie IIB-IIB in 2A;
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3A ist
eine Längsquerschnittsansicht, die eine Vorform gemäß dem
ersten Ausführungsbeispiel darstellt;
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3B ist
eine Querschnittsansicht entlang einer Linie IIIB-IIIB in 3A,
die einen mittleren Teil der Vorform darstellt;
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3C ist
eine Querschnittsansicht entlang einer Linie IIIC-IIIC in 3A,
die einen Abschnitt der Vorform mit größtem Durchmesser
darstellt;
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4 ist
ein Schaubild, das einen Erwärmungsvorgang gemäß dem
ersten Ausführungsbeispiel darstellt;
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5A ist
ein Schaubild, das einen Streckvorgang vor einem Strecken der Vorform
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
darstellt;
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5B ist
ein Schaubild, das den Streckvorgang nach dem Strecken der Vorform
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
darstellt;
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6A ist
ein Schaubild, das einen Blasformvorgang darstellt, bevor ein Hochdruckgas
in eine Innenseite der Vorform gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel geblasen wird;
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6B ist
ein Schaubild, das den Blasformvorgang darstellt, nachdem das Hochdruckgas
in die Innenseite der Vorform gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel geblasen wird;
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7A ist
eine Längsquerschnittsansicht, die ein inneres Kanalrohr
darstellt, das für einen Schalldämpfer gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung verwendet wird;
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7B ist
eine Querschnittsansicht entlang einer Linie VIIB-VIIB in 7A,
die einen Rumpfabschnitt des inneren Kanalrohrs darstellt; und
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7C ist
eine Querschnittsansicht entlang einer Linie VIIC-VIIC in 7A,
die einen Kanalrohrendabschnitt des inneren Kanalrohrs darstellt.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind mit Bezug auf die Zeichnungen im nachfolgenden
Teil ausführlich beschrieben.
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(Erstes Ausführungsbeispiel)
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Ein
Schalldämpfer 1 eines ersten Ausführungsbeispiels
der Erfindung verringert ein Ansauggeräusch, beispielsweise
von einer Brennkraftmaschine, und weist, wie es in 2A gezeigt
ist, ein inneres Kanalrohr 2, das einen Teil eines Ansaugdurchgangs
der Maschine festlegt, und ein äußeres Kanalrohr 3 auf,
das um das innere Kanalrohr 2 mit einer Luftschicht dazwischen
angeordnet ist. Das innere Kanalrohr 2 hat einen Rumpfabschnitt 2A,
dessen Querschnitt senkrecht zu einer Luftströmungsrichtung
eine runde Form aufweist, wie es in 1B gezeigt
ist, und einen Kanalrohrendabschnitt 2B, der eine Öffnung
an beiden Enden des Rumpfabschnitts 2A in dessen Längsrichtung
hat, wie es in 1A gezeigt ist. Eine Querschnittsfläche
des Rumpfabschnitts 2A ist generell derselbe wie eine Querschnittsfläche
des Kanalrohrendabschnitts 2B.
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Der
Rumpfabschnitt 2A hat eine Dicke von 0,5 mm oder weniger,
vorzugsweise von 0,2 mm. Der Kanalrohrendabschnitt 2B ist
beispielsweise als ein Befestigungsabschnitt zum Verbinden eines Schlauchs
oder dergleichen an den inneren Kanalrohr 2 ausgebildet,
und hat eine Wandstärke, die größer als
die des Rumpfabschnitts 2A ist (beispielsweise 2 mm). Genauer
gesagt wird der mittlere Abschnitt 20b in der Phase, in
der die Vorform 20 ausgebildet wird, verengt, bei dem Streckblasvorgang
in seiner Längsrichtung gedehnt und in seiner radialen
Richtung aufgewölbt, um den Rumpfabschnitt 2A des
Kanalrohrs 2 auszubilden. Die Wandstärke des Rumpfabschnitts 2A ist
kleiner als die Wandstärke eines jeden von den beiden Enden 2B des
Kanalrohrs 2 in der Längsrichtung des Kanalrohrs 2.
Da die Wandstärke der beiden Enden 2B größer
als die des Rumpfabschnitts 2A geschaffen ist, ist die
Festigkeit der als ein Verbindungsabschnitt dienenden beiden Enden 2B sichergestellt,
wenn ein Schlauch oder der gleichen mit dem Kanalrohr 2 verbunden
wird. Des Weiteren wird eine Gewichtsersparnisses des Kanalrohrs 2 erreicht,
indem die Wandstärke des Rumpfabschnitts 2A klein
gemacht wird. Ein Kanalrohrendabschnitt 2B ist beispielsweise
mit einem Auslass einer Luftreinigungseinrichtung (nicht gezeigt)
verbunden, und der andere Kanalrohrendabschnitt 2B ist
beispielsweise mit einem Einlass eines Drosselkörpers (nicht
gezeigt) verbunden. Das innere Kanalrohr 2 wird durch Streckblasformen
hergestellt, das ausführlich im nachfolgenden Teil beschrieben
ist. Wie es in 2B gezeigt ist, wird das äußere
Kanalrohr 3 durch Zusammenschließen eines Paars
von halben Kanalrohren ausgebildet, von denen jedes eine Halbkreisbogenquerschnittsform aufweist,
und wird durch Verbinden von Flanschabschnitten 3a von
beiden halben Kanalrohren mit dem Kanalrohrendabschnitt 2B des
inneren Kanalrohrs 2 fixiert, das zwischen dem Paar von
halben Kanalrohren platziert ist.
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Ein
Herstellungsverfahren des inneren Kanalrohrs 2 gemäß der
Erfindung ist mit Bezug auf 3A bis 6B beschrieben.
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(a) Vorformausbildungsvorgang
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Zum
Beispiel wird geschmolzenes Thermoplast in ein metallenes Formwerkzeug
eingespritzt, um eine Vorform 20 im Zuge eines weithin
bekannten Spritzgussvorgangs auszubilden. Wie es in 3A gezeigt
ist, weist die Vorform 20 einen Abschnitt mit größtem
Durchmesser 20a, der nach einem Formen zu dem Kanalrohrendabschnitt 2B geformt
ist, einen mittleren Teil 20b, der eine geringere Querschnittsfläche
als der Abschnitt mit größtem Durchmesser 20a aufweist,
und einen kegelförmigen Abschnitt 20c auf, der
die Abschnitte mit größtem Durchmesser 20a und dem
mittleren Teil 20b verbindet. Wie es in 3B, 3C gezeigt
ist, haben der mittlere Teil 20b und der Abschnitt mit
größtem Durchmesser 20a eine kreisförmige
Querschnittsgestalt, und eine Querschnittsfläche des mittleren
Teils 20b ist kleiner als der Abschnitt mit größtem
Durchmesser 20a. Anders gesagt ist die Vorform 20 zu
einer zylindrischen Walzenform ausgebildet, bei der der mittlere
Teil 20b mittels des kegelförmigen Abschnitts 20c schmaler
als der Abschnitt mit größtem Durchmesser 20a ist.
Ein Material, dessen Festigkeit durch Strecken zunimmt, wie z. B.
PET (Polyethylenterethalat) oder PEN (Polyethylennaphthalat) wird
als das Thermoplast verwendet.
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(b) Erwärmungsvorgang
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Wie
es in 4 gezeigt ist, wird die geformte Vorform 20 auf
eine angemessene Temperatur erwärmt.
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(c) Streckvorgang
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Wie
es in 5A, 5B gezeigt
ist, wird die Vorform 20 in ihrer Längsrichtung
(Vertikalrichtung in 5B) gestreckt, wobei die beiden
Abschnitte mit größtem Durchmesser 20a der
Vorform 20 durch eine obere Matrize 4 und eine
untere Matrize 5 gehalten werden. Währenddessen
werden beispielsweise durch Hochziehen der oberen Matrize 4 zu
einer oberen Seite (in einer Pfeilrichtung) von 5B,
wobei der untere Abschnitt mit größtem Durchmesser 20a der
Vorform 20 in der unteren Matrize 5 fixiert ist,
sodass der obere Abschnitt mit größtem Durchmesser 20a der
Vorform 20 gezogen wird, der mittlere Teil 20b und
der kegelförmige Abschnitt 20c in der Längsrichtung
ausgedehnt, um eine dünne Wand zu erhalten. Bei einem Halten
der Abschnitte mit größtem Durchmesser 20a der
Vorform 20 schließen die obere Matrize 4 und
die untere Matrize 5 jeweilige Öffnungsflächen
der Abschnitte mit größtem Durchmesser 20a luftdicht
ab.
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(d) Blasformvorgang
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Wie
es in 6A gezeigt ist, nachdem eine Verbindungsmatrize 6 zum
Blasformen zwischen der oberen Matrize 4 und der unteren
Matrize 5 platziert ist, die an einem Außenumfang
des kegelförmigen Abschnitts 20c und des mittleren
Abschnitts 20b angeordnet ist, wird Hochdruckgas in das
Innere einer Vorform 20 beispielsweise durch ein Blasloch 5a geblasen,
das in der unteren Matrize 5 ausgebildet ist. Wie es in 6B gezeigt
ist, werden demnach der kegelförmige Abschnitt 20c und
der mittlere Abschnitt 20b radial ausgedehnt, bis der kegelförmige Abschnitt 20c und
der mittlere Abschnitt 20b eng an einer Innumfangsfläche
der Verbindungsmatrize 6 anliegen. Als ein Ergebnis wird
der Rumpfabschnitt 2A des inneren Kanalrohrs 2 ausgebildet.
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(Vorteilhafte Wirkungen des ersten Ausführungsbeispiels)
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Durch
das Herstellungsverfahren des Kanalrohrs gemäß dem
ersten Ausführungsbeispiel wird das innere Kanalrohr 2,
das eine hohe Festigkeit aufweist, unter Verwendung der Thermoplasten
(PET, PEN) hergestellt, deren Festigkeit durch ein Strecken von
diesen erhöht wird. Durch Durchführen des Streckblasformens
an der walzenförmigen Vorform 20, bei der der
mittlere Teil 20b mit Bezug auf den Abschnitt mit größtem
Durchmesser 20a in einer axialen und radialen Richtung
der Vorform 20 enger ist, bis die Querschnittsfläche
des mittleren Teils 20b generell die gleiche wie die Querschnittsfläche
des Abschnitts mit größtem Durchmesser 20a wird,
wird ein Längungsanteil in der radialen Richtung erhöht. Demnach
wird der Rumpfabschnitt 2A mit der hohen Festigkeit ausgebildet.
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Zudem
bedeutet (Thermoplasten, deren) "Festigkeit durch Strecken von diesen
erhöht wird", dass dann, wenn in dem Fall des Herstellens
von zwei Kanalrohren, deren Materialien und deren Wandstärken
dieselben sind, ein Kanalrohr, das durch ein den Streckblasformvorgang
nicht umfassendes Verfahren hergestellt ist, im Vergleich zu einem
Kanalrohr der Erfindung, d. h. im Vergleich zu dem Kanalrohr, das
durch ein den Streckblasformvorgang umfassendes Verfahren hergestellt
ist, das Kanalrohr der Erfindung eine höhere Festigkeit
als das vorhergehende Kanalrohr aufweist.
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Da
das innere Kanalrohr 2 des ersten Ausführungsbeispiels
durch das Streckblasformen hergestellt wird, wird die Wandstärke
des Rumpfabschnitts 2A dünner als 0,5 mm oder
noch geringer. Genauer gesagt wird durch Dehnen der Vorform 20 in deren
Längsrichtung bei dem Streckvorgang, der in 5A, 5B gezeigt
ist, die Wandstärke des mittleren Teils 20b (der
Teil wird letztendlich zu dem Rumpfabschnitt 2A geformt)
dünn gemacht, und somit muss die Wandstärke der
Vorform 20 in der Phase des Ausbildens der Vorform 20 nicht
geringer als erforderlich sein. Als ein Ergebnis wird das innere
Kanalrohr 2 hergestellt, das den Rumpfabschnitt 2A aufweist,
welcher eine Dicke von 0,5 mm oder weniger hat und somit durch ein
herkömmliches Direktblasformen schwierig herzustellen ist.
Der mittlere Teil 20b der Vorform 20 kann um ein
derartiges Ausmaß verengt werden, dass der mittlere Teil 20b nach
dem Durchführen des Streckblasformens an der Vorform 20 eine
vorbestimmte Festigkeit beibehält. Anders gesagt wird der
mittlere Teil 20b der Vorform 20 um ein derartiges
Ausmaß verengt, dass ein Material, dessen Festigkeit zunimmt,
wenn es gestreckt wird, mit einem vorbestimmten Streckverhältnis
gestreckt wird.
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Da
Außenumfangsflächen der Abschnitte mit größerem
Durchmesser 20a der Vorform 20 bei einem Durchführen
des Blasformens an der Vorform 20 in der oberen Matrize 4 bzw.
der unteren Matrize 5 gehalten werden, wird der Abschnitt
mit größerem Durchmesser 20a nicht radial
nach außen aufgewölbt, wenn ein Hochdruckgas in
die Innenseite der Vorform 20 geblasen wird. Anders gesagt,
da die Wandstärke des Abschnitts mit größtem
Durchmesser 20a durch das Blasformen nicht dünn
wird und größer als der Rumpfabschnitt 2A gemacht
ist, der durch Dehnen des mittleren Teils 20b sowohl in
der radialen Richtung als auch in der axialen Richtung ausgebildet
ist, wird eine Festigkeit des Kanalrohrendabschnitts 2B sichergestellt, der
als ein Befestigungsabschnitt ausgebildet ist. Gemäß dem
vorhergehend genannten Herstellungsverfahren wird das Streckblasformen
an der walzenförmigen Vorform 20 mit deren beiden
offenen Enden durchgeführt und somit wird bei Formgütern
kein Teil mit geschlossenem Ende erzeugt. Als ein Ergebnis ist eine
Nachbearbeitung zum Abschneiden des Teils mit geschlossenem Ende
nicht notwendig, so dass keine Abfallmaterialen entstehen.
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(Zweites Ausführungsbeispiel)
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Ein
Beispiel des inneren Kanalrohrs 2 mit einem runden Querschnitt
ist in dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Alternativ,
wie es in 7A bis 7C gezeigt
ist, kann beispielsweise ein inneres Kanalrohr 2 mit einer
polygonalen (beispielsweise hexagonalen) Querschnittsgestalt durch das
Herstellungsverfahren der Erfindung hergestellt werden. Wenn das
innere Kanalrohr 2 bei dem Schalldämpfer 1 des
ersten Ausführungsbeispiels verwendet wird, dient jeder
von dessen flachen Abschnitten, die das Polygon bilden, als eine
Vibrierfläche, die durch das Ansauggeräusch vibriert,
und die Vibrierfläche hat eine Dicke von 0,5 mm oder weniger,
vorzugsweise 0,2 mm. Ein Herstellungsvorgang des vorhergehend genannten
inneren Kanalrohrs 2 ist ähnlich zu dem ersten
Ausführungsbeispiel und umfasst einen Vorformausbildungsvorgang,
einen Erwärmungsvorgang, einen Streckvorgang, und einen
Blasformvorgang in dieser Reihenfolge. Durch Strecken eines mittleren
Teils 20b einer Vorform 20 in dessen axialer und
radialer Richtung bei dem Streckvorgang wird das innere Kanalrohr 2 mit
hoher Festigkeit hergestellt. Das hergestellte innere Kanalrohr 2 ist
derart ausgebildet, dass eine Querschnittsfläche S1 von
dessen Rumpfabschnitt 2A generell derselbe wie eine Querschnittsfläche
S2 von dessen Kanalrohrendabschnitt 2B ist.
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(Abwandlungen)
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Gemäß dem
Herstellungsverfahren des inneren Kanalrohrs 2 in dem ersten
und dem zweiten Ausführungsbeispiel wird das innere Kanalrohr 2 aus der
zylindrischen Vorform 20, deren beide Enden offen sind,
durch das Streckblasformen hergestellt. Alternativ, nach einem Ausführen
des Streckblasformens bei einer Vorform 20 mit geschlossenem
Ende, bei dem wenigstens eine Endseite geschlossen ist, kann das
innere Kanalrohr 2 durch Abschneiden des Teils mit geschlossenem
Ende hergestellt werden. Obwohl der Blasformvorgang ausgeführt
wird, nachdem der Streckvorgang in dem ersten und dem zweiten Ausführungsbeispiel
ausgeführt worden ist, ist es zudem möglich, den
Streckvorgang und den Blasformvorgang simultan durchzuführen.
Genauer gesagt kann die Vorform 20 durch Einblasen von
Hochdruckgas in das Innere der Vorform 20 in ihrer radialen
Richtung aufgewölbt werden, während die Vorform 20 in
ihrer Längsrichtung ausgedehnt wird, wobei die Abschnitte
mit größtem Durchmesser 20a der Vorform 20 gehalten
werden.
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In
dem ersten und dem zweiten Ausführungsbeispiel wird das
innere Kanalrohr 2 derart ausgebildet, dass die Querschnittsfläche
des verengten mittleren Teils 20b der Vorform 20 nach
dem Formen generell derselbe wie eine Querschnittsfläche
von jedem von beiden Enden (Abschnitte mit größtem Durchmesser 20a)
der Vorform 20 ist. Alternativ kann das innere Kanalrohr 2 derart
geformt werden, dass die Querschnittsfläche des mittleren
Teils 20b größer als eine Querschnittsfläche
eines jeden der Abschnitte mit größtem Durchmesser 20a ist.
Das Verfahren zum Herstellen des Kanalrohrs gemäß der
Erfindung ist nicht auf das Herstellen des inneren Kanalrohrs 2 begrenzt,
das für den Schalldämpfer 1 verwendet wird,
sondern kann auch bei einem Verfahren zum Herstellen von Kanalrohren
angewandt werden, die für verschiedene Aufgaben verwendet
werden, wie z. B. ein Luftkanalrohr und ein Abgaskanalrohr für
eine Klimaanlage.
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Zusätzliche
Vorteile und Abwandlungen sind dem Fachmann ersichtlich. Die Erfindung
in ihrem weiteren Sinn ist daher nicht auf die gezeigten und beschriebenen
bestimmten Einzelheiten, die repräsentativen Geräte
und darstellenden Beispiele begrenzt.
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Gemäß einem
Verfahren zum Herstellen eines Kanalrohrs wird eine zylindrische
Vorform ausgebildet, die sich in einer Längsrichtung an
ihren beiden Endabschnitten öffnet und einen mittleren
Teil aufweist. Der mittlere Teil ist im Bezug auf die beiden Endabschnitte
verengt. Der mittlere Teil hat eine geringere Querschnittsfläche
als die Querschnittsfläche der beiden Endabschnitte. Die
Vorform ist aus einem thermoplastischen Material ausgebildet, dessen
Festigkeit sich erhöht, wenn es gestreckt wird. Als nächstes
wird die Vorform erwärmt. Anschließend wird ein Streckblasformen
an der Vorform durch Strecken der Vorform in deren axialer und radialer
Richtung derart durchgeführt, dass die Querschnittsfläche
des mittleren Teils generell die gleiche wie die Querschnittsfläche
der beiden Endabschnitte wird, oder gleich wie oder größer
als die Querschnittsfläche der beiden Endabschnitte. Der
mittlere Bereich ist um ein derartiges Ausmaß verengt,
dass dieser nach einem Durchführen des Formens an der Vorform
eine vorbestimmte Festigkeit beibehält.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 2007-119651 [0002]
- - JP 05-154896 [0003, 0004, 0004]