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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Polyetheralkoholen durch Umsetzung von mindestens einem Alkylenoxid
mit mindestens einem ungesättigten
Starter mit mindestens einem aktiven Wasserstoffatom pro Molekül unter
basischer Katalyse.
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Alkoxylierte
Alkohole lassen sich vielseitig verwenden, beispielsweise als Emulgatoren
und als oder zur Herstellung von Fließverbesserern von Baumaterialien
wie beispielsweise Beton. Man stellt sie üblicherweise durch Alkoxylierung
von Alkoholen her.
EP 1 069 139 beschreibt
neben der Herstellung und Verwendung von wässrigen Polymerdispersionen
die Herstellung von Allyl- oder Vinyletheralkoholalkoxylaten durch
Umsetzung von Allyl- oder Vinyletheralkoholen (z. B. 4-Hydroxybutylvinylether)
unter basischer Katalyse (Natriummethanolat als Katalysator) mit
Alkylenoxid (Ethylenoxid und/oder Propylenoxid). Die Umsetzung des
4-Hydroxybutylvinylethers mit Alkylenoxid erfolgt einstufig nach
Zugabe von 0,2 mol Natriummethanolat-Lösung als Katalysator.
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DE 100 20 670 beschreibt
polyalkylenglykolmodifizierte Organosiloxanylderivate, die durch
Umsetzung von Organosiloxanen mit Vinyletheralkoxylaten erhalten
werden. Derartige Vinyletheralkoxylate werden ebenfalls durch Alkoxylierung
von Vinyletheralkoholen (Hydroxybutylvinylether) unter basischer
Katalyse (0,2 mol Natriummethanolat-Lösung) hergestellt.
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In
den zitierten Schriften wird beschrieben, dass der ungesättigte Starter
zur Umsetzung mit dem Alkylenoxid mit einer relativ hohen Konzentration
an basischem Katalysator (0,459 mol Natriummethanolat-Lösung pro
mol Vinyletheralkohol) vorgelegt wird.
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Hohe
Konzentrationen von basischem Katalysator führen zu einer hohen Reaktionsgeschwindigkeit des
Alkylenoxids mit dem Starter, was aus Gründen der Raum-Zeit-Ausbeute und somit
der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens sehr wünschenswert ist.
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Dynamische
Differenzkalorimetriemessungen an Mischungen von empfindlichen Startern
wie insbesondere Allyl- oder Vinyletheralkoholen mit basischen Katalysatoren,
beispielsweise Natrium- oder Kaliumhydroxid oder -methanolat, ergeben
jedoch, dass bei höheren
Katalysatorkonzentrationen (größer 0,07
mol basischer Katalysator pro mol Starteralkohol) diese Mischungen
von Allyl- oder Vinyletheralkoholen mit den basischen Katalysatoren
bereits bei Onset-Temperaturen von 150 bis 170°C Nebenreakti onen zeigen, die
so exotherm sind, dass sie zu unbeherrschbaren Zuständen im
Reaktor führen.
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Unter
Onset-Temperaturen werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung solche
Temperaturen verstanden, bei denen gefährliche exotherme Reaktionen
(größer 200
kJ/kg) aufzutreten beginnen. Onset-Temperaturen kann man vorteilhaft
durch Differenzkalorimetrie (DSC), beispielsweise durch dynamische
Differenzkalorimetrie, bestimmen. Da derart bestimmte Onset-Temperaturen
eine Abhängigkeit
von der Heizrate der dynamischen Differenzkalorimetrie aufweisen,
werden die genannten Onset-Temperaturen
stets auf eine Heizrate von 2,5 K/min (bzw. 2,5°C/min) bezogen.
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Dieser
Befund war umso überraschender,
da Vinyletheralkohole in der Regel mit Basen (z. B. KOH) stabilisiert
werden und die reinen, mit Basen stabilisierten Vinyletheralkohole
bei dynamischen Differenzkalorimetriemessungen in der Regel erst
ab 320 bis 350°C
diese Nebenreaktionen zeigen.
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Um
die Sicherheit einer Alkoxylierungsanlage zu gewährleisten, ist diese so zu
betreiben, dass die durch die Reaktionsführung höchste erreichbare Temperatur,
die im Extremfall einige Zeit anliegen kann, ca. 100°C niedriger
liegt als die niedrigste Onset-Temperatur
einer exothermen Nebenreaktion.
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Um
eine Alkoxylierungsanlage sicher und zugleich wirtschaftlich betreiben
zu können,
sollte die Onset-Temperatur der Nebenreaktion daher 290°C nicht unterschreiten.
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Es
bestand also die Aufgabe, ein Verfahren zur Umsetzung von ungesättigten
Verbindungen, die mindestens ein aktives Wasserstoffatom pro Molekül aufweisen,
mit Alkylenoxiden unter basischer Katalyse zu finden, das wirtschaftlich
ist, also hohe Raum-Zeit-Ausbeuten
erlaubt, und die Sicherheit der Produktionsanlage gewährleistet.
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Eine
mögliche
Lösung,
um die Alkoxylierung solcher sensibler Starter möglich zu machen, wäre, die Alkoxylierungsanlagen
mit umfangreichen Sicherheitsmaßnahmen
wie zum Beispiel Quenchbehältern
auszurüsten.
Ein Quenchbehälter
ist in der Regel ein großer
Druckbehälter,
dessen Volumen ein Vielfaches des zu produzierenden Ansatzes beträgt und der
immer zu einem gewissen Prozentsatz mit Wasser oder einer anderen
Flüssigkeit
gefüllt
ist. Im Fall, dass während
einer Alkoxylierung die Temperatur im Reaktor einen Wert innerhalb
der 100 K-Zone der Onset-Temperatur erreicht, wird der Reaktorinhalt
in sehr kurzer Zeit durch das Sicherheitssystem in den Quenchbehälter gedrückt und
so die ungewollte Reaktion gestoppt. Der Einbau von Quenchbehältern ist
jedoch mit hohen Investitionen verbunden und in bestehenden Anlagen
aufgrund räumlicher
Begrenzungen auch nicht immer möglich.
Solche zusätzlichen
Sicherheitsmaßnahmen
sind also in der Regel sehr aufwändig.
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Überraschend
wurde nun gefunden, dass die Aufgabe auch anders gelöst werden
kann, wobei die erfindungsgemäße Lösung den
Vorteil aufweist, dass sie auch in bestehenden Anlagen einfach zu
implementieren ist. So lösen
die Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis
13 die Aufgabe. Der Polyetheralkohol gemäß Anspruch 14 sowie die Verwendungen
gemäß den Ansprüchen 15
und 16 bilden weitere Gegenstände
der vorliegenden Erfindung.
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So
stellt also ein Verfahren zur Herstellung von Polyetheralkoholen
durch Umsetzung von mindestens einem Alkylenoxid mit mindestens
einem ungesättigten
Starter mit mindestens einem aktiven Wasserstoffatom pro Molekül unter
basischer Katalyse, dadurch gekennzeichnet, dass man die Alkoxylierung
in mindestens zwei Stufen durchführt,
wobei man in Stufe (I) die Alkoxylierung des oder der Starter mit
maximal 35 mol Alkylenoxid pro mol Starter mit einer Katalysatorkonzentration
von maximal 0,0085 mol an basischem Katalysator pro Mol durchführt, und
in Stufe (II) und der oder den gegebenenfalls folgenden Stufen den
oder die alkoxylierten Starter aus Stufe (I) mit weiterem Alkylenoxid
bei einer Katalysatorkonzentration von mindestens 0,010 mol an basischem
Katalysator pro mol Starter umsetzt eine erfindungsgemäße Lösung der
gestellten Aufgabe dar.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung von Polyetheralkoholen durch Umsetzung von mindestens
einem Alkylenoxid mit mindestens einem ungesättigten Starter mit mindestens
einem aktiven Wasserstoffatom pro Molekül unter basischer Katalyse
geht man so vor, dass man die Alkoxylierung in mindestens zwei Stufen,
beispielsweise zwei, drei oder vier Stufen, insbesondere zwei Stufen
durchführt,
wobei man in Stufe (I) die Alkoxylierung des oder der Starter mit
maximal 35 mol Alkylenoxid pro mol Starter mit einer Katalysatorkonzentration
von maximal 0,0085 mol an basischem Katalysator pro Mol durchführt, und
in Stufe (II) und den gegebenenfalls folgenden Stufen den oder die
alkoxylierten Starter aus Stufe (I) bzw. den jeweiligen weiteren
Stufen mit weiterem Alkylenoxid bei einer Katalysatorkonzentration
von mindestens 0,010 mol an basischem Katalysator pro mol Starter
umsetzt.
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Unter
Startern werden vorliegend ethylenisch ungesättigte Moleküle mit mindestens
einem aktiven Wasserstoffatom pro Molekül verstanden, insbesondere
Amine und Alkohole mit mindestens einer ethylenischen Doppelbindung
pro Molekül.
Vorzugsweise werden Starter gewählt
aus Etheraminen und/oder Etheralkoholen mit mindestens je einer
ethylenischen Doppelbindung pro Molekül, beispielsweise aus Etheralkoholen oder
Etheraminen der allgemeinen Formel I
wobei die Variablen wie folgt
definiert sind:
X ist N-H oder Sauerstoff, vorzugsweise Sauerstoff,
x
ist eine ganze Zahl im Bereich von null bis vier, bevorzugt null
oder eins,
y ist null oder eins,
wobei entweder x oder
y oder ungleich null sind
oder x und y beide ungleich null
sind,
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A
ist gewählt
aus C2-C10-Alkylengruppen,
verzweigt oder vorzugsweise linear, beispielsweise CH(CH3)-CH2, [CH(CH3)]2, bevorzugt (CH2)2, (CH2)3, (CH2)4,
(CH2)5, (CH2)6, (CH2)7, (CH2)8,
(CH2)9, (CH2)10, insbesondere
lineares C2-C6-Alkylen
wie (CH2)2, (CH2)3, (CH2)4, (CH2)5,
(CH2)6, und (Poly)alkylenoxiden,
insbesondere Polyethylenoxiden, beispielsweise (CH2)2-O-(CH2)2, [(CH2)2-O]2-(CH2)2, [(CH2)2-O]3-(CH2)2, [(CH2)2-O]4-(CH2)2.
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Beispiele
für bevorzugte
Verbindungen der Formel I sind Allylalkohol, 2-Hydroxyethylvinylether,
3-Hydroxypropylvinylether, 4-Hydroxybutylvinylether, 5-Hydroxypentylvinylether,
6-Hydroxyhexylvinylether, Diethylenglykolmonovinylether, Triethylenglyolmonovinylether,
3-Aminopropylvinylether oder Mischungen davon.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung werden Starter gewählt aus Allyletheralkoholen oder
bevorzugt Vinyletheralkoholen. Ganz besonders bevorzugt ist 4-Hydroxybutylvinylether.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung setzt man mehrere Starter ein, die vorzugsweise jeweils
Verbindungen der allgemeinen Formel I sind. Bevorzugt ist jedoch,
das erfindungsgemäße Verfahren mit
nur einem Starter durchzuführen.
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In
einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung setzt man als Starter eine Mischung ein,
die zu mindestens 10 Gew.-% mindestens eine Verbindung der allgemeinen
Formel I enthält
und weiterhin bis zu 90 Gew.-% einen Alkohol oder ein Amin ohne
ethylenische Doppelbindung, beispielsweise ein C1-C10-Alkanol oder ein C1-C10-Amin.
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Unter
Alkylenoxiden können
im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein oder mehrere C2-C10-Alkylenoxide eingesetzt werden. Als Alkylenoxid
kann man bevorzugt Butylenoxid und insbesondere Ethylenoxid oder Propylenoxid
einsetzen, weiterhin sind Gemische von Ethylenoxid mit Propylenoxid
und/oder Butylenoxid bevorzugt.
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Wenn
man mehrere Alkylenoxide einsetzt, kann man die Alkylenoxide je
nach Durchführungsvariante des
erfindungsgemäßen Verfahrens
als Block oder statistisch verteilt auf den Starter aufpolymerisieren.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung verwendet man für Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens
das gleiche Alkylenoxid wie für
Stufe (II) und gegebenenfalls folgende Stufen. In einer anderen
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung verwendet man für Stufe (II) und gegebenenfalls
folgende Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens ein anderes
Alkylenoxid bzw. Gemisch von Alkylenoxiden als für Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
führt man
in Gegenwart von basischem Katalysator durch. Geeignet sind basische
Erdalkalimetallverbindungen und insbesondere basische Alkalimetallverbindungen,
beispielsweise Erdalkalimetalloxide, Alkalimetallcarbonate, Erdalkalimetallhydroxide,
Alkalimetallhydroxide, Erdalkalimetallalkoholate und Alkalimetallalkoholate,
insbesondere Alkalimetall-C1-C4-Alkanolate.
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Bevorzugt
werden Hydroxide, Oxide und Alkoholate von Natrium, Kalium, Rubidium
und Cäsium
sowie Calcium und Magnesium.
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Besonders
bevorzugt werden Hydroxide und Alkoholate von Natrium und Kalium.
Unter den Alkoholaten sind die Methanolate bevorzugt. Besonders
bevorzugt sind Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriummethanolat
und Kaliummethanolat. Auch Gemische von zwei oder mehreren basischen
Alkalimetallverbindungen sind geeignet.
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Im
erfindungsgemäßen Verfahren
in Stufe (I) setzt man den oder die Starter mit Alkylenoxid bei
einer Katalysatorkonzentration von maximal 0,0085 mol basischem
Katalysator pro mol Starter um, bevorzugt von maximal 0,0066 mol
basischem Katalysator pro mol Starter, besonders bevorzugt von maximal
0,005 mol basischem Katalysator pro mol Starter, ganz besonders
bevorzugt von maximal 0,00415 mol basischem Katalysator pro mol
Starter und am meisten bevorzugt von 0,00332 mol basischem Katalysator
pro mol Starter.
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In
einer Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
setzt man in Stufe (I) den bzw. die Starter mit 3 bis 10, bevorzugt
4 bis 8, besonders bevorzugt 5 bis 7 Mol Alkylenoxid pro mol Starter
um.
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In
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
setzt man in Stufe (I) den bzw. die Starter mit 10 bis 35, bevorzugt
15 bis 30, besonders bevorzugt 20 bis 28 Mol Alkylenoxid pro mol
Starter um.
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In
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden bei der Herstellung von Produkten, die bis zu 35 mol Alkylenoxid
pro mol Starter enthalten, der bzw. die Starter gemäß der Stufe (I)
des erfindungsgemäßen Verfahrens
mit bis zu 35 Mol Alkylenoxid pro mol Starter umgesetzt.
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Eine
oder mehrere weitere Stufen entfallen dann in dieser Ausführungsform.
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In
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die Katalysatorkonzentration an basischem Katalysator nach
der Alkoxilierung durch Zugabe von basischem Katalysator auf mindesten
0,015 mol pro mol Starter, bevorzugt auf mindestens 0,02 mol pro
mol Starter, insbesondere bevorzugt auf 0,025 mol pro mol Starter
erhöht,
um die Reaktivität
der ungesättigten
Polyetheralkohole für
eine gegebenenfalls anschließende
Umsetzung mit anderen ungesättigten
Molekülen
zu Fließverbesserern
von Baumaterialien zu erhöhen.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung führt
man Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens
bei Reaktionstemperaturen von 110°C
bis 180°C,
bevorzugt 120°C
bis 170°C,
besonders bevorzugt 130°C
bis 160°C
durch.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung führt
man Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens
bei Normaldruck (1 bar) durch. In einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung führt man
Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens
bei erhöhtem
Druck durch, beispielsweise bei 1,01 bis 20 bar.
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Nach
der Durchführung
von Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens
erhält
man alkoxylierten Starter, im Rahmen der vorliegenden Erfindung
auch Starteralkoxylat genannt.
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Das
Starteralkoxylat aus Stufe (I) wird anschließend erfindungsgemäß in mindestens
einer weiteren Stufe, beispielsweise in Stufe (II), mit weiterem
Alkylenoxid, das ungleich oder vorzugsweise gleich sein kann wie
Alkylenoxid aus Stufe (I), unter basischer Katalyse umgesetzt, wobei
man die Katalysatorkonzentration im Starteralkoxylat aus Stufe (I)
auf Werte von mindestens 0,010 mol basischem Katalysator pro mol
Starteralkoxylat, bevorzugt mindestens 0,015 mol basischem Katalysator
pro mol Starteralkoxylat, besonders bevorzugt mindestens 0,020 mol
basischem Katalysator pro mol Starteralkoxylat erhöht.
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Starteralkoxylat
aus Stufe (I) wird dabei mit 3 bis 200, bevorzugt 7 bis 160, besonders
bevorzugt 10 bis 140 mol Alkylenoxid pro mol Starteralkoxylat umgesetzt.
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In
einer speziellen Ausführungsform
des Verfahrens, bei der Herstellung von Produkten, die bis maximal
35 Mol Alkylenoxid pro mol Starter enthalten, entspricht das Starteralkoxylat
bereits den gewünschten
Produkten nach Durchführung
der Stufe (I). In dieser Ausführungsform
wird auf die Durchführung
einer Stufe (II) oder gegebenenfalls weiterer Stufen verzichtet.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung führt
man Stufe (II) und die gegebenenfalls folgenden Stufe(n) des erfindungsgemäßen Verfahrens
bei Reaktions temperaturen von 110°C
bis 180°C,
bevorzugt 120°C
bis 170°C,
besonders bevorzugt 130°C
bis 160°C
durch.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung führt
man Stufe (II) und die gegebenenfalls folgenden Stufe(n) des erfindungsgemäßen Verfahrens
bei Normaldruck durch. In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung führt
man Stufe (II) und die gegebenenfalls folgenden Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens
bei erhöhtem
Druck durch, beispielsweise bei 1,01 bis 10 bar.
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Es
wurde gefunden, dass durch die Katalysatorkonzentration in Schritt
(I) die Onset-Temperatur
der exothermen Nebenreaktion auf Werte über 285°C, bevorzugt über 290°C, besonders
bevorzugt über
300°C, insbesondere
bevorzugt über
310°C gehoben
werden kann. Diese sehr niedrigen Katalysatorkonzentrationen führen aber
zu einer stark reduzierten Reaktionsgeschwindigkeit, was für das Verfahren
wirtschaftlich prohibitiv sein kann, insbesondere dann, wenn in
Stufe (I) der bzw. die Starter mit mehr als 35 Mol Alkylenoxid pro
mol Starter umgesetzt werden.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung gibt man insgesamt mindestens 0,015 mol
an basischem Katalysator pro mol Starter zu.
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Die
erfindungsgemäße Mehrstufigkeit
der Alkoxylierung kann in verschiedenen Ausführungsformen realisiert werden.
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Eine
der Ausführungsformen
ist es, den Starter mit der niedrigen Konzentration an Katalysator
in einer ersten Stufe mit Alkylenoxid umzusetzen, dann Katalysator
in den Reaktor nachzudosieren und das im Reaktor befindliche Gemisch
weiter mit Alkylenoxid umzusetzen.
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In
einer Variante dieser Ausführungsform
wird die erste Stufe der Umsetzung und gegebenenfalls ein Teil der
folgenden Stufe in einem Reaktor durchgeführt und das Reaktionsgemisch
dann in einen anderen Reaktor überführt, in
dem der Rest der Folgestufe durchgeführt wird.
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In
einer anderen Ausführungsform
wird die Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens in einem Reaktor
durchgeführt.
Das dabei erhaltene Zwischenprodukt, das Starteralkoxylat, wird
dann in ein anderes Gefäß, beispielsweise
einen Tank überführt und
dort gelagert. Für
die Durchführung
der zweiten Stufe wird dann das in einem anderen Gefäß zwischengelagerte
Starteralkoxylat als neuer Starter im Reaktor vorgelegt und die
folgende Stufe (II) und gegebenenfalls weitere Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens
durchgeführt. Gegebenenfalls
wird auch das Produkt aus Stufe (II) in ein anderes Gefäß, beispielsweise
in einem Tank, überführt und
dort gelagert werden und als Starter für die Umsetzung in einer dritten
Stufe dienen.
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Das
heißt,
dass die zwei oder mehr Stufen der Umsetzung in demselben Reaktor
stattfinden können, aber
nicht notwendigerweise müssen.
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Ein
weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Polyetheralkohole,
erhältlich
durch das erfindungsgemäße Verfahren.
Erfindungsgemäße Polyetheralkohole
zeichnen sich durch verbesserte Reinheit aus.
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Ein
weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung
von erfindungsgemäßen Polyetheralkoholen
als oder zur Herstellung von Fließverbesserern für Baumaterialien,
beispielsweise Beton.
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Die
nachfolgenden Beispiele erläutern
die Erfindung näher,
ohne sie jedoch zu beschränken.
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Basischer
Katalysator wird oft auch kurz als Base bezeichnet.
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Die
Hydroxylzahl wurde jeweils nach DIN 53240 bestimmt. Druckangaben
in mbar bzw. bar betreffen stets den absoluten Druck.
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Vergleichsbeispiele 1–4
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In
einer Apparatur zur Messung der dynamischen Differenzkalorimetrie
(Mettler TA 8000) wurde die in Tabelle 1 angegebenen Menge an 4-Hydroxybutylvinylether
(HBVE), welche die in Tabelle 1 angegebene Konzentration an basischem
Katalysator enthielt, in einen V4A Tiegel unter Stickstoffatmosphäre mit einer
Heizrate von 2,5 K/min hochgeheizt. Dabei wurden die in Tabelle
1 angegebenen Onset-Temperaturen und freigesetzten Wärmemengen
gefunden. Tabelle 1: Onset-Temperaturen von HBVE
mit basischem Katalysator
Masse
HBVE [mg] | basischer
Katalysator | Konzentration Base
[mol Base pro mol HBVE] | Onset-Temperatur [°C] | Freigesetzte
Wärmemenge
[J/g] |
23,7 | Kaliummethanolat | 0,098 | 170 | 340 |
27,3 | Natriummethanolat | 0,093 | 180 | 320 |
24,1 | Natriumhydroxid | 0,091 | 185 | 350 |
28,7 | Kaliumhydroxid | 0,074 | 170 | 580 |
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Beispiel 5–8:
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In
einer Apparatur zur Messung der dynamischen Differenzkalorimetrie
(Mettler TA 8000) wurde die in Tabelle 2 angegebenen Menge an 4-Hydroxybutylvinylether
(HBVE) bzw. HBVE-Ethoxylat (HBVE + 5 EO), welche die in Tabelle
2 angegebene Konzentration an Kaliummethanolat als basischen Katalysator
enthielten, in einen V4A Tiegel unter Stickstoffatmosphäre mit einer
Heizrate von 2,5 K/min hochgeheizt.
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Dabei
wurden die in Tabelle 2 angegebenen Onset-Temperaturen und freigesetzten
Wärmemengen gefunden. Tabelle 2: Onset-Temperaturen von HBVE
bzw. HBVE + 5 EO mit basischem Katalysator
Stoff | Eingewogene Masse
[mg] | Konzentration Base
[mol Base pro mol HBVE] | Onset-Temperatur [°C] | Freigesetzte
Wärmemenge
[J/g] |
HBVE | 19,8 | 0,0017 | 310 | 380 |
HBVE | 21,8 | 0,0033 | 305 | 490 |
HBVE | 21,5 | 0,0066 | 295 | 510 |
HBVE
+ 5 EO | 28,7 | 0,0912 | 295 | 690 |
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Beispiel 9:
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Herstellung von HBVE + 22 EO mit Kaliummethanolat
als Katalysator:
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In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 71,3 g 4-Hydroxybutylvinylether (HBVE)
und 0,45 g Kaliummethanolat-Lösung
(32 Gew.-% Kaliummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0033 mol Base/mol
HBVE).
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Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
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Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
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In
den so inertisierten Reaktor wurden bei 140°C 135,2 g Ethylenoxid zugefahren.
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Nach
30 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt und
2,95 g Kaliummethanolat-Lösung
(32 Gew.-% Kaliummethanolat in Methanol) zugegeben (insgesamt: 0,025
mol Base/mol HBVE).
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Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit
Stickstoff gebrochen. Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit
Stickstoff wurde dreimal wiederholt.
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Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff auf 1,5 bar aufgedrückt.
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Bei
140°C wurden
dann weitere 460,8 g Ethylenoxid in den Reaktor zugefahren.
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Nach
einer Nachreaktionszeit von 30 min wurde der 1-Liter-Reaktor auf
80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-9. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um das PEA-9 zu stabilisieren.
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Die
Hydroxylzahl von PEA-9 betrug 51,4 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 62,5 mm2/s (bei 50°C).
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Beispiel 10: Herstellung von HBVE + 22
EO mit Natriummethanolat als Katalysator:
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In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 71,3 g 4-Hydroxybutylvinylether und
0,48 g Natriummethanolat-Lösung
(30 Gew.-% Natriummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0043 mol
Base/mol HBVE).
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Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
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In
den so inertisierten Reaktor wurden bei 140°C 135,2 g Ethylenoxid zugefahren.
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Nach
30 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt und
2,32 g Natriummethanolat (30 Gew.-% Natrium in Methanol) zugegeben
(insgesamt: 0,025 mol Base/mol HBVE).
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Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit
Stickstoff gebrochen. Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit
Stickstoff wurde dreimal wiederholt.
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Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff auf 1,5 bar aufgedrückt.
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Bei
140°C wurden
dann weitere 460,8 g Ethylenoxid in den Reaktor zugefahren.
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Nach
einer Nachreaktionszeit von 30 min wurde der 1-Liter-Reaktor auf
80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-10. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um das PEA-10 zu stabilsieren.
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Die
Hydroxylzahl von PEA-10 betrug 51,0 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 63,0 mm2/s (bei 50°C).
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Beispiel 11: Herstellung von HBVE + 5
EO nach Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens (Stufe (I) extern gelagert):
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In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 231 g 4-Hydroxybutylvinylether und
1,44 g Kaliummethanolat-Lösung (32
Gew.-% Kaliummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0033 mol Base/mol
HBVE).
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Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
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Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
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In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 439 g Ethylenoxid
zugefahren.
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Nach
30 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt, entspannt
und das so erhältliche
PEA-11 ausgetragen.
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Die
Hydroxylzahl von PEA-11 betrug 166,9 mg KOH/g.
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Beispiel 12: Herstellung von HBVE + 22
EO:
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In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 206 g PEA-11 vorgelegt und 2,95 g Kaliummethanolat-Lösung (32 Gew.-%
Kaliummethanolat in Methanol) zugegeben (insgesamt: 0,025 mol Base/mol
HBVE).
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Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
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Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
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In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 464 g Ethylenoxid
zugefahren.
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Nach
einer Nachreaktionszeit von 30 min wurde der 1-Liter-Reaktor auf
80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-12. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um das PEA-12 zu stabilisieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-12 betrug 51,2 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 62,7 mm2/s (bei 50°C).
-
Beispiel 13: Herstellung von HBVE + 5
EO nach Stufe (I) des erfindungsgemäßen Verfahrens (Stufe (I) extern gelagert)
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 231 g 4-Hydroxybutylvinylether und
1,54 g Natriummethanolat-Lösung
(30 Gew.-% Natriummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0043 mol
Base/mol HBVE).
-
Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 439 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
30 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt, entspannt
und das so hergestellte PEA-13 ausgetragen.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-13 betrug 167,1 mg KOH/g.
-
Beispiel 14: Herstellung von HBVE + 22
EO:
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 206 g PEA-13 vorgelegt und 2,32 g Natriummethanolat-Lösung (30 Gew.-%
Natriummethanolat in Methanol) zugegeben (insgesamt: 0,025 mol Base/mol
HBVE).
-
Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 464 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
einer Nachreaktionszeit von 30 min wurde der 1-Liter-Reaktor auf
80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-14. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um PEA-14 zu stabilsieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-14 betrug 52,0 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 61,9 mm2/s (bei 50°C).
-
Beispiel 15: Herstellung von HBVE + 27
EO (Stufe (II), extern gelagert)
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 172 g PEA-11 und 9,64 g Kaliummethanolat-Lösung (32
Gew.-% Kaliummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0861 mol Base/mol
HBVE). Der 1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C hochgeheizt. Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 498 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
30 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt, entspannt
und das so hergestellte PEA-15 ausgetragen.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-15 betrug 42,8 mg KOH/g.
-
Beispiel 16: Herstellung von HBVE + 128
EO (Stufe (III))
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 151 g PEA-15 (0,0861 mol Base/mol HBVE)
vorgelegt.
-
Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 519 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
60 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-16. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um PEA-16 zu stabilisieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-16 betrug 10,1 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 530 mm2/s (bei 80°C).
-
Beispiel 17: Herstellung von HBVE + 27
EO (Stufe (II), extern gelagert)
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 172 g PEA-13 und 7,93 g Natriummethanolat-Lösung (30
Gew.-% Natriummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0861 mol Base/mol
HBVE). Der 1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C hochgeheizt. Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 498 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
30 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt, entspannt
und das so erhältliche
erfindungsgemäß hergestellte
PEA-17 ausgetragen.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-17 betrug 43,1 mg KOH/g.
-
Beispiel 18: Herstellung von HBVE + 128
EO
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 151 g PEA-17 (0,0861 mol Base/mol HBVE)
vorgelegt.
-
Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 519 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
60 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-18. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um PEA-18 zu stabilisieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-18 betrug 9,7 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 550 mm2/s (bei 80°C).
-
Beispiel 19: Herstellung von HBVE + 128
EO
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 172 g PEA-11 und 9,64 g Kaliummethanolat-Lösung (32
Gew.-% Kaliummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0861 mol Base/mol
HBVE). Der 1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C hochgeheizt. Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 498 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
30 min Abreaktionszeit wurde das Produkt aus dem 1-Liter-Reaktor
mittels Stickstoffdruck in einen 5-Liter-Reaktor gedrückt.
-
Anschließend wurde
der 5-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff auf 1,5 bar aufgedrückt. In den so inertisierten
5-Liter-Reaktor wurden bei 140°C
2283 g Ethylenoxid zugefahren.
-
Nach
60 min Abreaktionszeit wurde der 5-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-19. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um PEA-19 zu stabilsieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-19 betrug 10,3 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 510 mm2/s (bei 80°C).
-
Beispiel 20: Herstellung von HBVE + 128
EO (Stufe (II) (HBVE + 27 EO), extern gelagert):
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 172 g PEA-13 und 7,93 g Natriummethanolat-Lösung (30
Gew.-% Natriummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0861 mol Base/mol
HBVE). Der 1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C hochgeheizt. Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 498 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
30 min Abreaktionszeit wurde das Produkt mittels Stickstoffdruck
aus dem 1-Liter-Reaktor
in einen 5-Liter-Reaktor gedrückt.
-
Anschließend wurde
der 5-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff auf 1,5 bar aufgedrückt. In den so inertisierten
5-Liter-Reaktor wurden bei 140°C
2283 g Ethylenoxid zugefahren.
-
Nach
60 min Abreaktionszeit wurde der 5-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-20. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um PEA-20 zu stabilisieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-20 betrug 9,9 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 540 mm2/s (bei 80°C).
-
Beispiel 21:
-
Herstellung von HBVE + 22 EO mit Kaliummethanolat
als Katalysator (gemäß spezieller
Ausführungsform):
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 71,3 g 4-Hydroxybutylvinylether (HBVE)
und 0,45 g Kaliummethanolat-Lösung
(32 Gew.-% Kaliummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0033 mol Base/mol
HBVE).
-
Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten Reaktor wurden bei 155°C 594 g Ethylenoxid zugefahren.
-
Nach
einer Nachreaktionszeit von 60 min wurde der 1-Liter-Reaktor auf
80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-21. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um das PEA-21 zu stabilisieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-21 betrug 52,4 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 61,5 mm2/s (bei 50°C).
-
PEA-21
kann in einer speziellen Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
als Endprodukt betrachtet werden. In einer anderen Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird PEA-21 als Vorstufe für
höher alkoxilierte
Produkte verwendet (Beispiel 22).
-
Beispiel 22:
-
Herstellung von HBVE + 128 EO aus PEA-21
als Vorstufe.
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 132 g PEA-21 und 2,30 g Kaliummethanolat-Lösung (32
Gew.-% Kaliummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0861 mol Base/mol
HBVE. Der 1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C hochgeheizt. Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 568 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
60 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-22. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um PEA-22 zu stabilsieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-22 betrug 9,9 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 519 mm2/s (bei 80°C).
-
Beispiel 23:
-
Herstellung von HBVE + 22 EO mit Natriummethanolat
als Katalysator (gemäß spezieller
Ausführungsform):
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 71,3 g 4-Hydroxybutylvinylether (HBVE)
und 0,37 g Natriummethanolat-Lösung
(30 Gew.-% Natriummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0033 mol
Base/mol HBVE).
-
Der
1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C
hochgeheizt. Anschließend
wurde der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten Reaktor wurden bei 155°C 594 g Ethylenoxid zugefahren.
Nach einer Nachreaktionszeit von 60 min wurde der 1-Liter-Reaktor
auf 80°C
abgekühlt
und entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-23. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um das PEA-23 zu stabilisieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-23 betrug 52,6 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 61,1 mm2/s (bei 50°C).
-
PEA-23
kann in einer speziellen Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
als Endprodukt betrachtet werden. In einer anderen Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird PEA-23 als Vorstufe für
höher alkoxilierte
Produkte verwendet (Beispiel 24).
-
Beispiel 24:
-
Herstellung von HBVE + 128 EO aus PEA-23
als Vorstufe.
-
In
einem 1-Liter-Reaktor wurden 132 g PEA-23 und 1,89 g Natriummethanolat-Lösung (30
Gew.-% Natriummethanolat in Methanol) vorgelegt (0,0861 mol Base/mol
HBVE). Der 1-Liter-Reaktor wurde auf 80°C hochgeheizt. Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor
bis auf 50 mbar evakuiert und das Vakuum mit Stickstoff gebrochen.
Das Evakuieren und Brechen des Vakuums mit Stickstoff wurde dreimal
wiederholt.
-
Anschließend wurde
der 1-Liter-Reaktor auf 140°C
hochgeheizt und Stickstoff bis zu einem Druck von 1,5 bar aufgedrückt.
-
In
den so inertisierten 1-Liter-Reaktor wurden bei 140°C 568 g Ethylenoxid
zugefahren.
-
Nach
60 min Abreaktionszeit wurde der 1-Liter-Reaktor auf 80°C abgekühlt und
entspannt. Man erhielt erfindungsgemäß hergestelltes PEA-24. Anschließend wurden
67 mg para-tert.-Butylcatechol zugegeben, um PEA-24 zu stabilsieren.
-
Die
Hydroxylzahl von PEA-14 betrug 9,7 mg KOH/g und die kinematische
Viskosität
betrug 525 mm2/s (bei 80°C).