DE102007056837A1

DE102007056837A1 - Vorrichtung und Herstellungsverfahren für ein Vakuum-Isolier-Element besthend aus einem mehrere Kammern definierendes Dämmmaterial

Info

Publication number: DE102007056837A1
Application number: DE102007056837A
Authority: DE
Inventors: Michael Hamberger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-11-26
Filing date: 2007-11-26
Publication date: 2009-05-28

Abstract

Vakuum-Isolier-Element, bestehend aus einem mehrere Kammern (6) definierenden Dämmmaterial (2), wobei das Dämmmaterial (2) aus mindestens zwei Elementen (3a, 3b) besteht, die derart mit einer gasdichten Folie (4) oder einer gasdichten Beschichtung (5) versehen sind oder aus einem gasdichten Material beschaffen sind und miteinander gasdicht verbunden sind, wobei die gebildeten Kammern (6) unabhängig zueinander gasdicht ausgebildet sind und innerhalb der Kammern (6) ein Vakuum oder ein wärmedämmendes Gas oder Gasgemisch enthalten ist.

Description

Die Erfindung/Neuerung betrifft ein Vakuum Isolier Panel sowie dessen Herstellungsverfahren.
Zur thermischen Dämmung von Gebäuden, Geräten, Kühlräumen, Kühlschränken, Kraftfahrzeugen, Flugzeugen, Schiffen oder dergleichen werden bislang neben konventionellen Dämmmaterialien auch so genannte Vakuum Isolier Panels (VIP) eingesetzt. Vakuum Isolier Panels zeichnen sich durch ihre, gegenüber der Dicke, hoch wärmeisolierende Eigenschaft aus. Normalerweise besteht ein Vakuum Isolier Panel aus einem verpressten, mikroporösen, pulvrigen Kernmaterial, welches durch eine Folie gasdicht verpackt und evakuiert ist. Durch das Vakuum wird eine extrem hohe Wärmedämmung erreicht. Nachteilig bei diesen Vakuum Isolier Panels ist, dass bei Beschädigung der Folie das Vakuum nicht mehr im gesamten System gehalten werden kann. In DE 10 2004 022 526 A1 wird die statische Stabilität des Vakuum Isolier Panels dadurch erreicht, dass ein Schichtaufbau vorhanden ist, der eine Betonschicht und eine Verbundplatte umfasst, die aus einer Trägerplatte mit wenigstens einem verbundenen Vakuum Isolier Panels besteht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Vakuum Isolier Panel sowie dessen Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1, 19, 32, 38 bzw. 42 derart weiterzubilden, daß es wirtschaftlich ausführbar ist und eine hohe Reproduziergenauigkeit gewährleistet. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung das Vakuum Isolier Panel derart zu gestalten, daß es einen hohen Isolationsgrad sowie eine hohe Stabilität aufweist und bei partieller Beschädigung im wesentlichen funktionsfähig bleibt.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1, sowie durch die Merkmale der unabhängigen Verfahrensansprüche 19, 32, 38 und 42 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen 2–18, 20–31, 33–37, 39–41 bzw. 43–47.
Als Kern der Erfindung wird es angesehen, daß das Dämmmaterial des Vakuum-Isolierelements aus mindestens zwei Elementen besteht, die, sofern erforderlich derart mit einer gasdichten Folie oder einer gasdichten Beschichtung versehen sind, und miteinander derart gasdicht verbunden sind, dass die gebildeten Kammern unabhängig zueinander gasdicht ausgebildet sind und innerhalb der Kammern ein Vakuum oder ein wärmedämmendes Gas oder Gasgemisch enthalten ist. Die unabhängige gasdichte Auslegung der einzelnen Kammern zueinander gewährleistet eine geringe Beeinträchtigung des gesamten Vakuum-Isolierelementes bei Beschädigung einer einzelnen Kammer. Die Flutung der Kammer mit einem Wärmedämmenden Gas oder die Evakuierung der Kammer gewährleistet eine hohe Wärmeisolierende Wirkung. Durch die Ausbildung des Dämmmaterials als zweiteiliges Element wird die Herstellung stark vereinfacht, so dass nur durch das Vorsehen zweier gasdichter Folien oder Beschichtungen und zweier Dämmmaterialen (die als Stützstruktur dienen) ein sowohl konstruktiv einfaches als auch kostengünstiges Vakuum-Isolier-Element gefertigt werden kann. Darüber hinaus werden unterschiedliche Verfahren aufgezeigt die eine technisch einfache und kostengünstige Herstellung eines Vakuum Isolier Panels ermöglichen.
In Weiterbildung der Erfindung wird die gasdichte Beschichtung durch Bedampfung gebildet. Dies stellt ein fertigungstechnisch einfaches und zugleich effektives Verfahren dar.
Als Folie zur gasdichten Abschottung der Kammern zueinander ist eine Dispersionsfolie oder eine Diffusionsfolie oder eine Hochbarrierefolie vorteilhaft, da diese sowohl eine zuverlässige Gasdichtigkeit, als auch für die gasdichte Verbindung mit einer weiteren Dispersionsfolie oder Diffusionsfolie oder Hochbarrierefolie geeignet ist.
Um einen hohen Effektivitätsgrad für das Vakuum-Isolier-Element zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn das Dämmmaterial eine niedrige Wärmeleitfähigkeit und eine hohe statische Belastbarkeit aufweist. Zum Bespiel kann das Dämmmaterial eine Wärmeleitfähigkeit von kleiner 0,03 W/mK (PU-Schaum) aufweisen. Diese Dämmwerte werden unter anderem durch Dämmmaterialen wie PU-Schaum, Styropor, Kohlenstoffaerogel erreicht, wobei die vorstehend aufgeführten Materialen sich auch durch Ihre statische Stabilität auszeichnen.
Die Dämmeigenschaften wie auch die Widerstandsfähigkeit gegenüber Umwelteinflüssen des Vakuum-Isolier-Elementes lassen sich dadurch vorteilhaft beeinflussen, indem an der Kammer abgewandten Oberflächen des Dämmmaterials wenigstens eine Schutzschicht, insbesondere eine metallische und/oder wasserdichte Schicht angebracht ist. Eine derartige Schicht bietet sowohl einen mechanischen, als auch einen physikalischen (isolierenden) Schutz gegen Umweltweinflüsse wie starke Hitzephasen oder Hagel. Vorzugsweise wird die Schutzschicht durch eine Alukaschierung gebildet.
Wenn innerhalb der Kammern ein Vakuum vorgesehen ist, so hat dies vorteilhafter Weise einen Wert von 50 bis 99% Vakuum. Alternativ können in den Kammern auch wärmedämmende Gase oder Gasgemische wie Argon, und/oder Krypton eingeschlossen sein.
Die Wandstärke zur Außen- und/oder Innenseite des Vakuum-Isolier-Elementes beträgt vorzugsweise mindestens 5 mm. Diese Dimensionierung gewährleistet eine ausreichende Stabilität des Vakuum-Isolier-Elementes bei gleichzeitig guten Wärmedämmungseigenschaften. Die Mindestwandstärke zu den einzelnen evakuierten Kammern beträgt vorzugsweise 2,5 mm, damit wird sowohl eine günstige Kräfteableitung über die Fläche des Isolier-Elementes erreicht, als auch eine effektive Wärmeisolierung zwischen den einzelnen Kammern.
Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit die Stabilität bei gleich bleibenden Volumen des Dämmmaterials zu steigern liegt in der geometrischen Auslegung des Dämmmaterials. So kann durch wabenförmig, dreieckig, viereckig, sechseckig, achteckig, kreis- und/oder elliptisch ausgebildete Kammern auf einfache Weise eine höhere Stabilität erreicht werden. Insbesondere wenn diese Kammern regelmäßig angeordnet sind, wird deren Verarbeitbarkeit sowie deren Handhabung vereinfacht, da innerhalb der Fertigung oder der Montage nicht auf eine definierte Ausrichtung der Vakuum-Isolier-Elemente geachtet werden muß. Um ein günstiges Verhältnis der Kammernanzahl, der Isolierwirkung sowie der Stabilität innerhalb eines Vakuum-Isolier-Elementes zu erreichen, hat sich eine rechteckige, quadratische oder wabenförmige Grundfläche für die Kammern als vorteilhaft erwiesen.
Das benötigte Dämmmaterial lässt sich dadurch reduzieren, daß die seitlichen Wandungen der Kammern einen eingeschnürten Bereich aufweisen. Zusätzlich zur Materialersparnis werden auch die potentiellen Wärmebrücken reduziert, da mehr Vakuum als Dämmmaterial bereitsteht um einen Wärmeübergang zu verhindern.
In Versuchen hat sich ein vorteilhaftes Kammervolumen von 40–100 mm³ ergeben. Innerhalb dieser Werte wurde eine besonders günstige Wärmeisolation sowie eine hohe Vakuum Isolier Panel-Stabilität ermittelt.
Eine besonders günstige Ausgestaltung des Vakuum-Isolier-Elementes sieht vor, daß die Längsachse der Kammern parallel zur Oberfläche des Dämmmaterials ausgerichtet sind. Beispielsweise sind die Kammern quaderförmig ausgebildet und deren Längsachsen parallel zur Oberfläche des Dämmmaterials ausgerichtet. Durch die Längsanordnung der Kammern wird die Anzahl der Zwischenwände pro Flächeneinheit reduziert, was sich in einer reduzierten Wärmeleitung niederschlägt.
Das erfindungsgemäße Vakuum-Isolier-Element lässt sich vorteilhaft in eine übergeordnete Dämmstruktur integrieren, die beispielsweise aus einer Vielzahl von in ihrem Aufbau und/oder Materialwahl unterschiedlichen erfindungsgemäßen Vakuum-Isolier-Elementen zusammengesetzt ist.
Ferner umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des oben angeführten Vakuum-Isolier-Elementes durch die folgenden Verfahrensschritte. Als erstes wird eine gasdichte Folie bereitgestellt, die in einen Einlagebereich einer profilierten Formoberfläche eingebracht wird und dort eine Umformung erfährt, so dass die Folie in die im wesentlichen der profilierten Formoberfläche entsprechende Profilform verformt wird. Diese Verformung der Folie bildet einen Teil der späteren Vakuumkammern aus; somit kann nun die Folie von einer zur Vakuumkammer gerichtete Folieninnenseite A und eine von der Vakuumkammer abweisende Folienaußenseite B unterschieden werden. Nach der Verformung der Folie wird diese vorzugsweise aus dem Einlagebereich entnommen und an ihrer Folienaußenseite mit einem Dämmmaterial versehen, das vorzugsweise aufgegossen oder hinterschäumt wird. Anschließend werden wenigstens zwei auf die beschriebene Art hergestellte Folieninnenseiten derart miteinander verbunden, daß die Profilhervorhebungen auf den Folieninnenseiten gasdicht abgeschlossene Kammern bilden, die wenn dieser Verfahrensschritt in einem Vakuum oder einem mit einem Gas oder Gasgemisch geflutetem Raum ausgeführt wird das Vakuum bzw. das Gas oder Gasgemisch in den „Kammern" eingeschossen wird. Dieses Verfahren erlaubt es effektive Vakuum-Isolier-Elemente mit wenigen Teilen, geringem Fertigungsaufwand auf einfache und kostengünstige Weise herzustellen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die umgeformte Folie vor dem Aufgießen und/oder Hinterschäumen aus dem Einlagebereich entnommen. Dies kann durch eine zumindest phasenweise formstabile Folie begünstigt werden. Die Möglichkeit der Entnahme der Folie hat den Vorteil, daß die für die Umformung verwendete Formoberfläche während des Aufgießens und/oder Hinterschäumens bereits für einen nachfolgenden Umformschritt verwendet werden kann. Damit wird die Zykluszeit des Verfahrens verkürzt.
Wenn die Folie vor dem Umformschritt erwärmt wird, kann dieser unter geringerem Energiebedarf stattfinden. Das Umformwerkzeug muss gegen einen geringeren Widerstand seine Umformkräfte einwirken. Vorzugsweise wird die Folie vor dem Umformen auf eine Temperatur von vorzugsweise mindestens 25 bis 50 Grad Celsius erwärmt. Um die Folie möglichst frühzeitig aus von der Formoberfläche zu entfernen und um die Zykluszeiten weiter zu reduzieren, kann es vorgesehen sein, daß die Folie während oder nach dem Umformschritt gekühlt wird. Hierfür sind beispielsweise unmittelbar unterhalb der Formoberfläche Heiz- und/oder Kühlkanäle angeordnet.
Um den Fertigungsprozess weiter zu beschleunigen und die Prozesssicherheit zu erhöhen, ist es vorteilhaft, wenn der Einlagebereich Führungs- und/oder Anschlagselemente aufweist. Diese können für eine zuverlässige, definierte und einfache Platzierung der Folie innerhalb des für sie vorgesehenen Einlagebereiches dienen. Ferner ist es vorteilhaft, die Folie im Einlagebereich temporär zu fixieren. Einerseits wird dadurch ein einheitlicheres Prozessergebnis erreich und andererseits kann die temporäre Fixierung zur „Straffung" der Folie über den profilierten Formflächenbereich dienen. Beispielsweise kann die Folie mittels Klemmelemente wie Greifer temporär fixiert werden. Alternativ können stoffschlüssige Verbindungsarten gewählt werden, wie etwa die Verwendung eines langsam aushärtenden Klebstoffs und/oder einer Kapillarwirkung zweier ebener mit einer Flüssigkeit benetzter Flüssigkeiten.
Eine weitere Vorteilhafte Variante bildet die temporäre Fixierung der Folie mittels Unterdruck, dies kann auf einfache Weise durch entsprechend angeordnete Unterdruckdüsen auf der Formoberfläche erreicht werden.
Wenn der Umformprozess mittels Tiefziehens durchgeführt wird, kann dieser beispielsweise durch in den einzelnen Vakuumkammern angeordneten Unterdruckdüsen ausgeführt werden, durch die ein Unterdruck auf die Folie ausgeübt wird. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn für jeweils einen die Vakuumkammer bildenden Folieninnenseitenbereich wenigstens eine Unterdruckdüse im Einlagebereich der profilierten Formoberfläche vorgesehen ist.
In vorteilhafter Weise sind mehrere Unterdruckdüsen derart angeordnet, dass insbesondere auf die die Ober- und Unterseite der Vakuumkammern bildenden Bereiche ein Unterdruck einwirkt. Die beiden letzten Merkmale gewährleisten sowohl eine gute Konturanpassung durch die Unterdruckeinwirkung auf die Ober- und Unterseite der Vakuumkammern, als auch die Möglichkeit einen gleichmäßigen, auf die entscheidenden Flächen der Folie einwirkenden Unterdruck wirken zu lassen.
Eine besonders günstige Anbindung der beiden Folieninnenseiten mittels Stoffschluß kann beispielsweise durch Kleben, Ultraschallschweißen, UV-Schweißen, Hitzeschweißen, Infrarotschweißen, Hitzedrahtverschweißung und/oder Pressen durchgeführt werden.
Für das Verfahren ergeben sich zwei vorteilhafte Handhabungsweisen für die Folie nach dem Umformprozess. Erstere sieht vor, daß das umgeformte Folienprofil durch die Folie selbst gehalten wird. Das heißt, daß die Steifigkeit der Folie derart bemessen ist, daß diese ihre Form selbst hält und ohne weitere Hilfsmittel das Dämmmaterial aufgebracht werden kann. Diese Variante entbehrt weitere Bauteile. Alternativ oder ergänzend dazu kann die umgeformte Folie nach dem Umformprozess, von einem Träger, der im wesentlichen der Negativform der Formoberfläche entspricht, getragen werden. In der vom Träger abgestützten Lage wird dann die Folie mit dem Dämmmaterial versehen, die aussteift (aushärtet) und die Folienform letztlich von dem Dämmmaterial gehalten wird. Hierbei ist vorteilhaft, daß die Folie keine „besonderen" (Steifigkeits-)Eigenschaften erfüllen muß, die möglichen Folienmaterialen sind somit aus einem breiteren Spektrum wählbar.
Neben der Möglichkeit, das erfindungsgemäße Vakuum-Isolier-Element durch die Einbindung einer Folie zu erreichen, ist es auch im Umfang des Erfindungsgedankens, das Vakuum-Isolier-Element mit einer gasdichten Beschichtung an wenigstens einer Oberfläche zu versehen. Hier wird entgegen des oben beschriebenen Verfahrens das Dämmmaterial zuerst entsprechend der Kammerform gegossen oder verformt und die Gasdichtigkeitsfunktion über eine spätere Beschichtung an definierten Stellen der Oberfläche des Dämmmaterials gewährleistet. Die Entbehrung der Folie stellt ein weniger Bauteile benötigendes und kostengünstiges Verfahren dar.
Wie im vorhergehenden Verfahren beschrieben, werden auch bei letzterem die gasdicht abschließenden Verbindungen der Kammern mittels Stoffschluß der gasdichten Oberflächen erreicht. Der Stoffschluß kann hierbei über Kleben, Ultraschallschweißen, UV-Schweißen und/oder Pressen erfolgen.
Um die Widerstandsfähigkeit gegen mechanische äußere Einflüsse zu erhöhen, kann an zumindest einer der Kammern abgewandten Oberfläche des Dämmmaterials wenigstens eine Schutzschicht, insbesondere eine metallische Schicht angebracht werden.
Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungsfiguren näher erläutert. Diese zeigen
1 eine schematische Draufsicht auf ein Formoberfläche;
2 eine schematische Seitenansicht der Formoberfläche;
3 eine schematische Seitenansicht der Einlage der Folie in den profilierten Einlagebereich der Formoberfläche;
4 eine schematische Seitenansicht der umgeformten Folie an der Formoberfläche;
5 eine schematische Draufsicht auf die umgeformte Folie;
6 eine schematische Seitenansicht der entnommenen umgeformten Folie;
7 eine schematische Seitenansicht der mit Dämmmaterial versehnen umgeformten Folie;
8 eine schematische Seitenansicht des Vakuum-Isolier-Elementes bestehend aus zwei mit Dämmmaterial versehenen umgeformten Folien wobei eine Seite mit einer Schutzschicht versehen ist.
In Zeichnungsfigur 8 ist ein Vakuum-Isolier-Element 1 dargestellt das aus mindestens zwei Elementen 3a, 3b eines Dämmmaterials 2 besteht, wobei die Elemente mit einer gasdichten Folie 4 oder Beschichtung 5 versehen und miteinander gasdicht verbunden sind. Die gebildeten Kammern 6 sind unabhängig zueinander gasdicht ausgebildet und enthalten in den Kammern 6 ein Vakuum oder ein wärmedämmendes Gas oder Gasgemisch.
Die Verfahrensschritte zur Erlangung eines Vakuum-Isolier-Elementes 1 mit einer Folie 4 geht aus den Zeichnungsfiguren 2–4 und 6–8 hervor. Zuerst wird ein Formträger 15 bereitgestellt (vgl. 2) auf den eine Folie 4 aufgelegt wird (vgl. 3). Die Folie 4 wird vorzugsweise entweder mittels Schwerkraft, aus Unterdruckdüsen erzeugtem Unterdruck und/oder einer aufgesetzten Negativform in eine dem Formkörper 15 entsprechende Konturform geformt (vgl. 4). In der dargestellten Ausführungsform ist die Folie in sich formstabil, so dass sie von dem Formträger 15 entnommen werden kann und anschließend mit einem Dämmmaterial 2 hinterschäumt wird (vgl. 7.). Dieses Verfahren wird zweimal durchgeführt und anschließend werden die mit Folie 4 und Dämmmaterial 2 versehenen Vakuum-Isolier-Elementhälften mit ihren zueinander weisenden Innenwänden 10, 10' zusammengeführt und miteinander verbunden, so dass die Kammern 6 entstehen (vgl. 8). Der Verbindungsschritt erfolgt unter einer Vakuum- oder einer definierten Gasatmosphäre, die dann in den gasdichten Kammern 6 „eingeschlossen" bleibt und die guten Wärmedämmeigenschaften gewährleistet.
Die Geometrie der Kammern der dargestellten Ausführungsform weist an den Verbindungsstegen 16 einen eingeschnürten Bereich 13 auf, damit das Kammervolumen möglichst groß ist. Ferner sind die Kammern 6 in ihrer Grundfläche 12 im Längsschnitt quadratisch ausgebildet, siehe Zeichnungsfiguren 1 und 5. Das dort dargestellte Vakuum-Isolier-Element 1 umfasst fünf mal vier Kammern 6 innerhalb eines Elementes 1. Die Kammern 6 sind des Weiteren mit deren Längsachsen 14 parallel zur Längserstreckung des Vakuum-Isolier-Elementes 1 ausgerichtet.
In der in Zeichnungsfigur 8 dargestellten Ausführungsform ist eine Schutzschicht 8 auf der der Kammer 6 abgewandten Oberfläche 7 des Dämmmaterials 2 angeordnet. Die Mindestseitenwandstärke 11 der Innenwände 10, 10' sind im Bereich der Verbindungsstege 16 angeordnet.

1: Vakuum-Isolier-Element
2: Dämmmaterial
3a, 3b: Element von 2
4: Folie
5: Beschichtung
6: Kammer
7: Oberfläche von 2 (der Kammer 6 abgewandt)
8: Schutzschicht
9, 9': Außenwand
10, 10': Innenwand
11: Mindestseitenwandstärke von 10
12: Grundfläche von 6
13: (eingeschnürter) Bereich von 10
14: Längsachse von 6
15: Formträger
16, 16': Verbindungssteg
A: Innenseite von 4
B: Außenseite von 4

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 102004022526 A1 [0002]

Claims

Vakuum-Isolier-Element bestehend aus einem mehrere Kammern (6) definierendes Dämmmaterial (2) dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmmaterial (2) aus mindestens zwei Elementen (3a, 3b) besteht, die derart mit einer gasdichten Folie (4) oder einer gasdichten Beschichtung (5) versehen sind oder aus einem gasdichtem Material beschaffen sind, und miteinander gasdicht verbunden sind, dass die gebildeten Kammern (6) unabhängig zueinander gasdicht ausgebildet sind und innerhalb der Kammern (6) ein Vakuum oder ein wärmedämmendes Gas oder Gasgemisch enthalten ist.
Vakuum-Isolier-Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gasdichte Beschichtung (5) durch Bedampfung gebildet ist.
Vakuum-Isolier-Element nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (4) eine Dispersionsfolie, eine Diffusionsfolie oder eine Hochbarrierefolie ist.
Vakuum-Isolier-Element nach Anspruch 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmmaterial (2) eine niedrige Wärmeleitfähigkeit und/oder eine hohe statische Belastbarkeit besitzt.
Vakuum-Isolier-Element nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmmaterial (2) eine Wärmeleitfähigkeit von 0,01 bis 0,005 W/mK besitzt.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass das Dämmmaterial (2) durch PU-Schaum, Styropor, Glasfaser, Steinwolle, EPS, XPS, Holzweichfaser, Zelluloseplatten, Kork, Kokos, Schaumglas, Gogon-Superdämmstoff, Kieselsäure, Aerogel und/oder Kunststoffaerogel gebildet ist.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den der Kammern (6) abgewandten Oberfläche (7) des Dämmmaterials (2) wenigstens eine Schutzschicht (8), insbesondere eine metallische und/oder eine wasserdichte Schicht (8) angebracht ist.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Kammern (6) ein Vakuum oder Gas oder Gasgemisch von etwa 50 bis 99% vorliegt.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das sich innerhalb der Kammern (6) befindliche wärmedämmende Gas oder Gasgemisch Argon und/oder Krypton umfaßt.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wände (9, 10) zur Außen- und/oder Innenseite des Vakuum-Isolier-Elements (1) mindestens 5 mm beträgt.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mindestseitenwandstärke (11) zu den einzelnen evakuierten Kammern (6) mindestens 2,5 mm beträgt.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (6) Wabenförmig, dreieckig, viereckig, sechseckig, achteckig, kreis- und/oder elliptisch ausgebildet sind.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (6) regelmäßig angeordnet sind.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (6) eine rechteckige, wabenförmige oder quadratische Grundfläche (12) aufweisen.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Wandungen (10) der Kammern (6) einen eingeschnürten Bereich (13) aufweisen.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen einer Kammer (6) zwischen 40–100 cm³ beträgt.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (14) der Kammern (6) parallel zur Oberfläche (7) des Dämmmaterials (2) ausgerichtet sind.
Vakuum-Isolier-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Vakuum-Isolier-Element (1) Bestandteil einer übergeordneten Isolierstruktur bildet.
Verfahren zur Herstellung eines Vakuum Isolier Panels zur Wärme- und/oder Kältedämmung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) Bereitstellen einer gasdichten Folie b) Einlegen der gasdichten Folie in einen Einlagebereich einer profilierten Formoberfläche c) Umformen der Folie in die im wesentlichen der profilierten Formoberfläche entsprechende Profilform zur Teilbildung der Vakuumkammern mit einer zu den Vakuumkammern gerichteten Folieninnenseite A und einer abweisenden Folienaußenseite B, d) Aufgießen und/oder Hinterschäumen der Folienaußenseite B mit einem Dämmmaterial e) gasdichte Verbindung wenigstens zweier Folieninnenseiten A, welche nach den Schritten a–d hergestellt wurden, derart, daß mittels des Profils der umgeformten Folie gasdichte Kammern gebildet werden, wobei wenigstens dieser Verfahrensschritt innerhalb eines Vakuums oder einer Edelgasatmosphäre durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die umgeformte Folie vor dem Aufgießen und/oder Hinterschäumen-Schritt (d) – aus dem Einlagebereich entnommen wird.
Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie vor dem Umformen-Schritt c) – erwärmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–21, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie vor dem Umformen-Schritt c) – auf eine Temperatur von 25 bis 50°C erwärmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–22, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie während oder nach dem Umformschritt (c) gekühlt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–23, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlagebereich Führungs- und/oder Anschlagselemente aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–24, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie im Einlagebereich temporär fixiert wird.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie im Einlagebereich mittels Klemmelemente, Stoffschluß und/oder Kapillarwirkung temporär fixiert wird.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie im Einlagebereich mittels Unterdruck temporär fixiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–27, dadurch gekennzeichnet, daß der Umformprozess-Schritt c) – der Folie mittels Tiefziehen durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–28, dadurch gekennzeichnet, daß der Umformprozess-Schritt c) – mittels Unterdruck insbesondere im Bereich der die Ober- und Unterseite der Vakuumkammern bildenden Bereiche durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß für jeweils einen die Vakuumkammer bildenden Folieninnenseitebereich wenigstens eine Unterdruckdüse im Einlagebereich der profilierten Formoberfläche vorgesehen ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–30, dadurch gekennzeichnet, daß das Vakuum Isolier Panel Bestandteil einer übergeordneten Isolierstruktur bildet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–31, dadurch gekennzeichnet, daß die gasdichte Verbindung der Folieninnenseiten A-Schritt e) – mittels Stoffschluß erreicht wird.
Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffschluß ein Kleben, Ultraschallschweißen, UV-Schweißen, Hitzeschweißen, Infrarotschweißen, Hitzedrahtverschweißen und/oder Pressen umfaßt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–33, dadurch gekennzeichnet, dass das umgeformte Folienprofil durch die Folie selbst gehalten wird.
Verfahren nach einem der der Ansprüche 19–34, dadurch gekennzeichnet, dass die umgeformte Folie nach dem Umformprozess, von einem Träger, der im wesentlichen der Negativform der Formoberfläche entspricht, getragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–35, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mittels Unterdruck am Träger gehalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–36, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer der Kammern abgewandten Oberfläche des Dämmmaterials wenigstens eine Schutzschicht, insbesondere eine metallische Schicht angebracht ist.
Verfahren zur Herstellung eines Vakuum Isolier Panels zur Wärme- und/oder Kältedämmung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) Bereitstellen einer profilierten Formoberfläche b) Füllen der profilierten Formoberfläche mit einem Dämmmaterial c) Entnahme des formstabil verfestigten Dämmmaterial aus der Formoberfläche d) Gasdichte Beschichtung wenigstens einer Oberfläche des Dämmmaterial e) gasdichte Verbindung wenigstens zweier gasdichter Oberflächen, welche nach den Schritten a–d hergestellt wurden, derart, daß mittels des Profils des urgeformten Dämmmaterial gasdichte Kammern gebildet werden, wobei wenigstens dieser Verfahrensschritt innerhalb eines Vakuums oder einer Edelgasatmosphäre durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die gasdichte Verbindung der gasdichten Oberfläche des Dämmmaterial-Schritt e) – mittels Stoffschluß erreicht wird.
Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffschluß ein Kleben, Ultraschallschweißen, UV-Schweißen, Hitzeschweißen, Infrarotschweißen, Hitzedrahtverschweißen und/oder Pressen umfaßt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 37–40, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer der Kammern abgewandten Oberfläche des Dämmmaterial wenigstens eine Schutzschicht, insbesondere eine metallische Schicht angebracht ist.
Verfahren zur Herstellung eines Vakuum Isolier Panels zur Wärme- und/oder Kältedämmung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) Bereitstellen einer profilierten Formoberfläche b) Füllen der profilierten Formoberfläche mit einem gasdichtem Material c) Entnahme des formstabil verfestigten gasdichtem Material aus der Formoberfläche d) gasdichte Verbindung wenigstens zweier gasdichter Oberflächen, welche nach den Schritten a–c hergestellt wurden, derart, daß mittels des Profils des urgeformten gasdichtem Material gasdichte Kammern gebildet werden, wobei wenigstens dieser Verfahrensschritt innerhalb eines Vakuums oder einer Edelgasatmosphäre durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß das gasdichte Material durch ein gasdichtes Dämmmaterial, vorzugsweise PU-Schaum und/oder Kunststoffaerogel gebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die gasdichten Kammern in ein Dämmmaterial eingebettet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 42–44, dadurch gekennzeichnet, daß die gasdichte Verbindung der gasdichten Oberfläche des Dämmmaterial-Schritt e) – mittels Stoffschluß, erreicht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 42–45, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffschluß ein Kleben, Ultraschallschweißen, UV-Schweißen, Hitzeschweißen, Infrarotschweißen, Hitzedrahtverschweißen und/oder Pressen umfaßt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 42–46, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer der Kammern abgewandten Oberfläche des Dämmmaterial wenigstens eine Schutzschicht, insbesondere eine metallische Schicht angebracht ist.