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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumpartikel
aus wenigstens einem thermoplastischen Polymer, indem das Polymer
einem Extruder aufgegeben und plastifiziert und mit wenigstens einem
Treibmittel beaufschlagt wird, wonach das plastifizierte Polymer über
wenigstens eine Düse aus dem Extruder ausgebracht und infolge
Expansion des Treibmittels aufgeschäumt und mittels einer
stromab der Extruderdüse angeordneten Schneideinrichtung
zu den Schaumpartikeln zerkleinert wird. Die Erfindung bezieht sich
ferner auf eine insbesondere zur Durchführung eines solchen
Verfahrens geeignete Vorrichtung zur Herstellung von Schaumpartikel
aus wenigstens einem thermoplastischen Polymer mit wenigstens einem
Extruder zur Plastifizierung des Polymers, welcher gegebenenfalls
mit einer Aufgabestelle zur Beaufschlagung des Polymers mit wenigstens
einem Treibmittel unter Druck ausgestattet ist und wenigstens eine
Düse zum Ausbringen des plastifizierten Polymers umfaßt, sowie
wenigstens einer der Extruderdüse nachgeordneten Schneideinrichtung,
welche zur Zerkleinerung des Polymers zu den Schaumpartikeln ausgebildet
ist.
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Thermoplastische
Polymerschaumpartikel finden zur Herstellung von Polymer-Formteilen
Verwendung, wobei die Schaumpartikel in einem entsprechenden Formwerkzeug,
insbesondere unter Einwirkung von Heißdampf, oberflächig
unter Bildung des Formteils miteinander verschweißt werden.
Alternativ ist es bekannt, die Schaumpartikel mit einem Mikrowellen
absorbierenden Medium, z. B. Wasser, zu beschichten bzw. zu benetzen,
wobei letzteres in dem Formwerkzeug unter Bestahlen mit Mikrowellen erhitzt
wird, so daß die Schaumpartikel miteinander verschweißt
werden. Solchermaßen hergestellte Formteile, deren Schaumpartikel
im übrigen z. B. aus Polystyrol (PS), Polypropylen (PP),
Polyethylen (PE) oder beliebigen anderen thermoplastischen Polymeren,
Polymer-Blends, -compounds oder Copolymerisaten bestehen können,
zeichnen sich aufgrund der Kompressibilität des Polymerschaums
durch ein hohes Stoßabsorptionsvermögen aus und
werden daher vornehmlich für Verpackungen, aber auch beispielsweise
für Innenverkleidungsteile von Kraftfahrzeugen eingesetzt.
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Um
für eine möglichst homogene, innige Schweißverbindung
der Schaumpartikel in einem aus diesen erzeugten Polymer-Formteil
zu sorgen, ist es in der Regel erwünscht, daß die
Schaumpartikel eine möglichst sphärische, zumindest
aber abgerundete Außenkontur besitzen. Hieraus ergibt sich anläßlich
der Herstellung der Schaumpartikel selbst das Erfordernis, den aus
der Extruderdüse ausgebrachten, aufschäumenden
bzw. aufgeschäumten Polymerstrang möglichst schnell
mittels der Schneideinrichtung zu den Schaumpartikeln zu zerkleinern bzw.
zu granulieren, da sich eine kugelförmige Gestalt der Partikel
insbesondere dann erzielen läßt, solange sich
der Polymerstrang noch in einem zumindest teilplastischen Zustand
befindet. Demgegenüber sollte das aus der Extruderdüse
ausgetretene Polymer jedoch auch möglichst schnell abgekühlt bzw.
"abgeschreckt" werden, damit sich eine im wesentlichen homogene,
feinporige Schaumstruktur ausbilden kann und die aus expandierendem
Treibmittel gebildeten Bläschen in der Polymermatrix nicht kollabieren.
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Zur
Herstellung von Polymer-Formteilen ist der sogenannte Autoklavprozeß bekannt,
welcher auf dem Prinzip des Dispersionsschäumens beruht. Hierbei
wird einem druckfesten Rührbehälter, dem Autoklaven,
eine Suspension aus kompaktem Polymergranulat in einer geeigneten
Trägerflüssigkeit aufgegeben und wird die Suspension
unter stetigem Rühren und Zuführen von Wärme
mit einer Druckatmosphäre aus Inertgas und einem Treibmittel
beaufschlagt. Letzteres reichert sich durch Diffusion in dem – noch
kompakten – Polymergranulat an. Sobald der gewünschte
Treibmittelgehalt erreicht worden ist, wird die Suspension in einen
Raum geringen Druckes überführt oder wird der
Rührbehälter entspannt, wodurch das in das Polymergranulat
eindiffundierte Treibmittel expandiert und das Granulat aufschäumt. Zugleich
kommt es aufgrund der zur Verdampfung erforderlichen Enthalpie zu
einem Wärmeentzug des Polymergranulates, so daß letztes
schnell abgekühlt werden kann, um die Schaumstruktur zu
stabilisieren und das oben erwähnte Kollabieren der Gasbläschen zu
verhindern. Das Verfahren liefert zwar zufriedenstellende Ergebnisse
sowohl hinsichtlich Partikelform als auch hinsichtlich deren Schaumstruktur,
ist jedoch kosten- und zeitaufwendig und läßt
sich überdies praktisch ausschließlich batchweise
bzw. diskontinuierlich durchführen.
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Aus
diesem Grund werden Polymerschaumpartikel in der Praxis vornehmlich
im Rahmen eines Extrusionsvorgangs erzeugt, an welchen sich ein Granuliervorgang
des aus einer Düse oder eines Düsenaggregates
des Extruders ausgetretenen Polymerstrangs anschließt.
Es wird das Polymer folglich zu nächst in einem Extruder
plastifiziert und das Plastifikat homogenisiert. Sodann wird – sofern
nicht bereits in dem eingesetzten Polymerpulver oder -granulat enthalten – ein
Treibmittel in das Plastifikat eingebracht, was in aller Regel unter
Druck geschieht. Aufgrund des hohen Druckniveaus in dem Extruder,
welches bis zu einigen 100 bar betragen kann, liegt das Treibmittel
auch bei der Schmelztemperatur des plastifizierten Polymers in flüssiger
und/oder überkritischer Phase vor und wird insbesondere
in dem Plastifikat gelöst. Unmittelbar nach Austritt aus
der Extruderdüse bzw. dem z. B. in Form einer Lochplatte gebildeten
Düsenaggregat kommt es infolge des abrupten Druckabfalls,
z. B. auf Umgebungsdruck, zum Aufschäumen des/der Polymerstrangs/-stränge
aufgrund schneller Expansion des Treibmittels, insbesondere unter Überführen
desselben in die Gasphase. Die Zerkleinerung bzw. Granulierung des
Polymers geschieht mittels einer dem Extruder nachgeordneten Schneideinrichtung,
welche in der Regel eine koaxial zur Extruderdüse rotierende
Schneide besitzt. Während es bei kompakten bzw. ungeschäumten
Polymeren auch bekannt ist, den/die Polymerstrang/-stränge
durch ein Wasserbad zu leiten und anschließend – nach
hinreichender Abkühlung – zu granulieren, erfolgt
die Zerkleinerung bei geschäumten Polymeren mittels der
Schneideinrichtung üblicherweise in einer mit Wasser gefüllten Kammer,
um das aufgeschäumte Polymer schnell abzukühlen
und die feinporige Schaumstruktur "einzufrieren".
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Alternativ
ist es auch bekannt, den Granuliervorgang getrennt von dem Extrusionsvorgang
vorzunehmen, indem das Polymer in ungeschäumter Form zunächst
granuliert und anschließend – z. B. unter Initiierung
eines geeigneten, in dem Polymergranulat enthaltenen Treibmittels
mittels Heißdampf in einer Aufschäumeinheit – aufgeschäumt
wird, was aufgrund der Notwendigkeit zweier getrennter Verfahrens schritte
jedoch zeit- und kostenaufwendig ist. Überdies ist es schwierig,
sowohl für ein schnelles Abkühlen des Polymers
und somit für eine feinporige Schaumstruktur als auch für
eine Granulierung im noch zumindest teilplastischen Zustand des
Polymers und somit für eine möglichst sphärische
und regelmäßige Form der Schaumpartikel zu sorgen.
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Die
EP 0 968 077 B1 beschreibt
ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1, bei welchem das aus der Düse in Form einer Lochplatte aus
dem Extruder austretende Polymer in einem der Lochplatte unmittelbar
nachgeordneten Unterwassergranulator zu den Schaumpartikeln zerkleinert wird.
Der Unterwassergranulator ist derart ausgestaltet, daß er
einen Wasserstrom erzeugt, so daß die erzeugten Polymerschaumpartikel
in dem als Kühlmittel dienenden Wasserstrom mitgenommen
und hinreichend schnell abgekühlt werden, um die feinporige Schaumstruktur
aufrechtzuerhalten. Indes ist auch dieses Verfahren relativ aufwendig
und erfordert insbesondere die Überführung des
Polymers aus dem Extruder in den Wasserstrom des Granulators mit
der damit verbundenen Abdichtungsproblematik.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine zur
Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Vorrichtung
der eingangs genannten Art auf einfache und kostengünstige
Weise dahingehend weiterzubilden, daß unter Vermeidung
der vorgenannten Nachteile in einem einzigen, zusammenhängenden
Verfahrensschritt eine feinporige Schaumstruktur der Polymerschaumpartikel
erhalten wird, wobei insbesondere die Möglichkeit besteht,
für eine im wesentlichen sphärische, regelmäßige
Form der Schaumpartikel zu sorgen.
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In
verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe bei einem Verfahren
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß das
aus der Extruderdüse austretende Polymer mittels einer
Schneideinrichtung zerkleinert wird, welche wenigstens ein um eine in
Bezug auf die Extruderdüse im wesentlichen senkrechte Achse
rotierendes Schneidwerkzeug aufweist, wodurch die Schaumpartikel
mit einer im wesentlichen senkrecht zur Extruderdüse gerichteten
Geschwindigkeit beaufschlagt und dadurch von der Extruderdüse
seitlich fort gefördert werden.
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In
vorrichtungstechnischer Hinsicht sieht die Erfindung bei einer Vorrichtung
der eingangs genannten Art ferner vor, daß die Schneideinrichtung wenigstens
ein um eine in Bezug auf die Extruderdüse im wesentlichen
senkrechte Achse rotierendes Schneidwerkzeug aufweist, welches derart
ausgebildet ist, daß die Schaumpartikel mit einer im wesentlichen
senkrecht zur Extruderdüse gerichteten Geschwindigkeit
beaufschlagt und dadurch von der Extruderdüse seitlich
fort gefördert werden.
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Die
Erfindung macht es möglich, in einem einzigen, kombinierten
Extrusions- und Granulierschritt Schaumpartikel zu erzeugen, welche
eine feinporige Schaumstruktur besitzen, ohne daß ein Abschrecken
derselben in einem flüssigen Kühlmedium, wie insbesondere
Wasser, erforderlich wäre. Aufgrund dessen, daß das
Schneidwerkzeug um eine bezüglich der Extruderdüse
im wesentlichen senkrechte Achse rotiert, werden die Schaumpartikel mit
einer im wesentlichen senkrecht zur Extruderdüse gerichteten
Geschwindigkeit beaufschlagt und dadurch von der Extruderdüse
im wesentlichen senkrecht fort gefördert, wobei sie aufgrund
der hierbei erreichten Geschwindigkeit nicht nur ohne zusätzliche Maßnahmen,
wie insbesondere einen Wasserstrom, von der Schneideinrichtung fort,
z. B. in einen Sammelbehälter, gefördert werden,
sondern insbesondere auch bei Umgebungsbedingungen, wie Raumtemperatur
und Normaldruck, hinreichend schnell abgekühlt werden,
um eine feinporige Schaumstruktur ausbilden zu können.
Das Schneidwerkzeug kann dabei selbstverständlich vor einer
einfachen Düse oder einer Mehrstromdüse, wie einer
Lockplatte, des Extruders angeordnet sein.
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Um
für eine im wesentlichen sphärische und regelmäßige
Form der Schaumpartikel, vorzugsweise mit geschlossener Oberfläche,
zu sorgen, sieht eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens vor, daß die Schaumpartikel in einem noch zumindest
teilweise plastischen Zustand mittels des rotierenden Schneidwerkzeugs
zu den Schaumpartikeln zerteilt werden. Hierzu ist es zweckmäßig,
wenn das aus der Extruderdüse austretende Polymer unmittelbar
nach Austritt aus der Extruderdüse mittels der rotierenden
Schneidwerkzeugs zu den Schaumpartikeln zerkleinert wird, was aufgrund eines
vorzugsweise vorgesehenen Granuliervorgangs unter Umgebungsbedingungen
ohne weiteres möglich ist. Der Abstand zwischen dem freien
Ende der Extruderdüse und dem Außenumfang des
rotierenden Schneidwerkzeugs kann dabei vorzugsweise auf maximal
10 mm, insbesondere auf maximal 5 mm, vorzugsweise auf maximal 1
mm, eingestellt werden, so daß die Zerkleinerung des noch
zumindest teilweise plastischen Polymerstrangs praktisch gleichzeitig
mit dessen Aufschäumung geschieht. Eine entsprechende Vorrichtung
zeichnet sich folglich dadurch aus, daß das rotierende
Schneidwerkzeug der Schneideinrichtung unmittelbar an das freie Ende
der Extruderdüse anschließt, wobei der Abstand
zwischen dem freien Ende der Extruderdüse und dem Außenumfang
des rotierenden Schneidwerkzeugs maximal 10 mm, insbesondere maximal
5 mm, vorzugsweise maximal 1 mm, beträgt.
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Die
Rotationsachse des Schneidwerkzeugs wird vorzugsweise derart in
Bezug auf die Achse der Extruderdüse positioniert, daß der
Abstand dieser Achsen höchstens die Hälfte des
Radius' des Schneidwerkzeugs beträgt, d. h. die Extru derdüse(n) ist/sind
auf den zentralen Bereich des rotierenden Schneidwerkzeugs gerichtet,
so daß letzteres die aus dem Polymerstrang erzeugten Schaumpartikel etwa
senkrecht zur Düsenrichtung fort beschleunigt.
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In
bevorzugter Ausgestaltung werden die Schaumpartikel durch das rotierende
Schneidwerkzeug mit einem im wesentlichen in Gravitationsrichtung
gerichteten Geschwindigkeitsimpuls beaufschlagt, so daß sie
beispielsweise mittels einer Sammeleinrichtung, wie eines Trichters
oder dergleichen, rein aufgrund Schwerkraft aufgefangen und weiter transportiert
werden können. Die Rotationsachse und die Drehrichtung
des Schneidwerkzeugs einer solchen Vorrichtung sind folglich derart
gewählt, daß die Schaumpartikel mit einem im wesentlichen
in Gravitationsrichtung gerichteten Geschwindigkeitsimpuls beaufschlagt
werden.
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Gemäß einer
Weiterbildung kann vorgesehen sein, daß die Schaumpartikel
mittels eines Gasstroms von der Extruderdüse fort gefördert
werden, dessen Stromrichtung im wesentlichen parallel zur Richtung
des Geschwindigkeitsimpulses auf die Schaumpartikel infolge des
rotierenden Schneidwerkzeugs gewählt wird, um für
eine besonders schnelle und steuerbare Abfuhr der Schaumpartikel zu
sorgen. Der Gasstrom wird dabei vorzugsweise, insbesondere ausschließlich,
durch Erzeugen eines Unterdrucks stromab der Extruderdüse
erzeugt. Der Schneideinrichtung einer solchen Vorrichtung kann somit
eine Fördereinrichtung zum Fördern der Schaumpartikel
von der Extruderdüse fort zugeordnet sein, welche zur Erzeugung
eines Gasstrom in der Lage ist, dessen Stromrichtung sich im wesentlichen
parallel zur Richtung des Geschwindigkeitsimpulses auf die Schaumpartikel
infolge des rotierenden Schneidwerkzeugs erstreckt, wobei die Fördereinrichtung
insbesondere einen Unterdruckerzeuger zur Erzeugung des Gasstroms
aufweisen kann.
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Die
Schneideinrichtung, insbesondere zumindest deren rotierendes Schneidwerkzeug,
sollte, insbesondere kontinuierlich, gekühlt werden, wobei es
in aller Regel ausreicht, die Schneideinrichtungmit Gas, insbesondere
Luft, zu kühlen. Der Schneideinrichtung, insbesondere zumindest
deren rotierendem Schneidwerkzeug, ist folglich eine Kühleinrichtung zugeordnet,
wobei die Schneideinrichtung vorzugsweise mit Gas, insbesondere
Luft, gekühlt ist.
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In
vorteilhafter Ausgestaltung ist ferner vorgesehen, daß ein
Schneidwerkzeug eingesetzt wird, welches im wesentlichen die Form
eines Kreiszylinders oder -rings besitzt, an dessen Umfangsfläche eine
Mehrzahl an, insbesondere im wesentlichen parallel angeordneten,
Schneiden vorgesehen sind, welche zumindest eine in Axialrichtung
verlaufende Erstreckungsrichtungskomponente aufweisen. Die Schneiden
des Schneidwerkzeugs besitzen hierbei vorzugsweise sowohl eine in
Axial- als auch eine in Umfangsrichtung verlaufende Erstreckungsrichtungskomponente,
wobei die Schneiden des Schneidwerkzeugs bevorzugt schräg,
insbesondere unter einem Winkel zwischen etwa 0° und etwa
60°, z. B. zwischen etwa 30° und etwa 60°,
in Bezug auf die Axialrichtung des Schneidwerkzeugs, verlaufen. Eine
solche Ausgestaltung hat sich als besonders geeignet erwiesen, sowohl
eine einwandfreie Granulierung als auch die Übertragung
eines optimalen Geschwindigkeitsimpulses auf die erzeugten Polymerschaumpartikel
sicherzustellen.
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Nachstehend
ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Dabei zeigen:
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1 eine
schematische perspektivische Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Herstel lung von thermoplastischen Polymerschaumpartikeln;
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2 eine
schematische perspektivische Detailansicht der Schneideinrichtung
mit in diese einmündendem Extruder der Vorrichtung gemäß 1;
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3 eine
der 3 entsprechende Ansicht, bei welcher der Extruder
zur Veranschaulichung der Schneideinrichtung weggelassen worden ist;
und
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4 eine
schematische Stirnansicht des Schneidwerkzeugs der Schneideinrichtung
der Vorrichtung gemäß 1 bis 3 von
der Extruderdüse her betrachtet.
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Die
in 1 dargestellte Vorrichtung zur Herstellung von
Schaumpartikeln aus thermoplastischen Polymeren weist eine Strangpresse
oder einen Extruder 1 auf, von welchen in 1 der
vordere, mit einer Extruderschnecke ausgestattet Abschnitt erkennbar
ist. Er umfaßt ferner eine in 1 nicht
wiedergegebene Aufgabestelle für das z. B. pulver- oder
granulatförmige Polymer sowie – sofern letzteres
nicht von vorn herein mit einem Treibmittel versetzt ist – eine
weitere, ebenfalls nicht dargestellte Aufgabestelle für
ein, z. B. physikalisches, Treibmittel auf. Letztere Aufgabestelle
für das Treibmittel sollte in einem Abschnitt ins Innere
des Extruders 1 münden, an welchem das Polymer
bereits plastifiziert worden ist.
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An
das mit einer oder mehreren Extruderdüsen (nicht erkennbar),
z. B. in Form einer Lochplatte, versehene freie Ende des Extruders 1 schließt
sich eine Schneideinrichtung 2 an, welche dazu dient, den aus
der/den Extruderdüse(n) austretenden, aufschäumenden
oder aufgeschäumten Polymerstrang zu Schaumpartikeln zu
zerkleinern bzw. zu granulieren. Wie insbesondere auch aus 3 und 4 ersichtlich,
umfaßt die Schneideinrichtung 2 ein um eine in
Bezug auf die Extruderdüse(n) (bzw. in Bezug auf den Endabschnitt 1 des
Extruders) etwa senkrechte – hier: etwa waagrechte – Achse 3 in
Rotation versetzbares Schneidwerkzeug 4, welches beim vorliegenden
Ausführungsbeispiel ein im wesentliches kreiszylindrisches
Schneidrad 5 aufweist, an dessen Umfang eine Mehrzahl an
parallel angeordneten Schneiden 6 angeordnet sind. Letztere
besitzen sowohl eine in Axial- als auch in Umfangsrichtung verlaufende
Erstreckungsrichtungskomponente, wobei sie im vorliegenden Fall
beispielsweise unter einem Winkel α von etwa 45° (vgl. 4)
in Bezug auf die Axialrichtung, d. h. die Drehachse 3,
des Schneidwerkzeugs 4 verlaufen. Das Schneidrad 5 des Schneidwerkzeugs 4 ist
mittels einer die Drehachse 3 bildenden Welle 7 in
einem Gehäuse 8 gelagert, welches an seiner dem
Extruder 1 zugewandten Seite mit einer Öffnung 9 ausgebildet
ist, welche das freie Ende des Extruders 1 aufzunehmen
vermag, um die Extruderdüse unmittelbar vor dem Schneidwerkzeug 4 positionieren
zu können. Die Öffnung 9 ist auf dem
Niveau des Schneidwerkzeugs 5 in dem Gehäuse 8 angeordnet.
Der Antrieb des Schneidwerkzeugs 4, welches z. B. mit einem
Gas, insbesondere Luft, beispielsweise unter einem Druck von etwa
1 bar bis etwa 50 bar, gekühlt sein kann, geschieht z.
B. mittels eines Motors 10, dessen Abtriebsrad 12,
gegebenenfalls unter Zwischenschaltung eines Getriebes, über einen
Zahnriemen 11 (1) mit einer drehfest mit der
Welle 7 verbundenen Riemenscheibe in Verbindung steht.
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Die
Schneideinrichtung 2 einschließlich des Motors 10 ist
auf einer Platte 14 montiert, welche auf einem Tisch 15 entlang
Führungsschienen 16 parallel zum Extruder 1 verlagerbar
ist, um die Extruderdüse über die Öffnung 9 in
das Gehäuse 8 des Schneidwerkzeugs 4 ein-
und ausführen zu können. Auf diese Weise läßt
sich ein praktisch beliebiger Abstand zwischen der Extruderdüse
und dem Schneidwerkzeug 4 einstellen, welcher insbesondere
auch sehr klein, z. B. zwischen etwa 0,1 mm und 5 mm, gewählt werden
kann.
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Im
unteren Bereich des Gehäuses 8, welches mit Ausnahme
der Öffnung 9 für den Extruder 1 vorzugsweise
sowohl allseitig als auch oben geschlossen ausgebildet sein sollte,
um einen Austrag von erzeugten Polymerschaumpartikeln zu verhindern,
schließt sich an dieses ein trichterförmiges Unterteil 17 an,
welches zum Anschluß einer Abführleitung dient,
um die generierten Schaumpartikel, insbesondere pneumatisch, fort
zu transportieren. Darüber hinaus kann eine insbesondere
in Form eines Unterdruckerzeugers ausgebildete Fördereinrichtung (nicht
gezeigt) an das trichterförmige Unterteil 17 angeschlossen
sein, welche auch für eine zusätzliche Beschleunigung
der erzeugten Schaumpartikel dienen kann.
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Während
des Betriebs befindet sich der Endabschnitt des Extruders 1 in
seiner in 1 und 2 dargestellten,
in die Öffnung 9 des Gehäuses 8 des
Schneidwerkzeugs 4 eingebrachten Position, wobei die Schneideinrichtung 2 durch
Verschieben derselben entlang der Führungen 16 derart
relativ zu dem Extruder 1 positioniert werden kann, daß die
Extruderdüse(n) unmittelbar vor dem Schneidrad 5 angeordnet
ist/sind. Letzteres wird in die in 3 und 4 mit
dem Pfeil 18 angedeutete Richtung rotiert, so daß sich
sein dem Extruder 1 zugewandter Umfangsabschnitt, an welchem
die Granulierung stattfindet, nach unten bewegt, was in einer Beschleunigung der
erzeugten Polymerschaumpartikel in Gravitationsrichtung resultiert.
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Die
mittels der dargestellten Vorrichtung gemäß dem
weiter oben erläuterten Verfahren herstellbaren Polymerschaumpartikel
zeichnen sich durch eine feinporige Struktur mit geschlossener Oberfläche
sowie eine nahezu sphärische Gestalt aus.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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