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Eine
Sensoranordnung, welche beispielsweise auf einem Kran montiert ist,
dient zur Messung (bzw. Schätzung)
der Position und Lage beweglicher Objekte, wie etwa des Krans selbst
oder einer Fracht, z. B. eines Containers. Als weitere Verwendungen kommen
etwa die Messung der Position und Lage eines Fahrzeugs oder eines
beweglichen Bauteils des Krans selbst in Betracht.
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Bei
dem Kran kann es sich beispielsweise um einen Ladekran handeln.
Ladekrane werden auf Güterumschlagplätzen, Lagerplätzen, in
Montagehallen und Werften sowie beim Gleisbau eingesetzt. Bei einem
Ladekran für
Kraftfahrzeuge ist der Boden gegenüber dem Ladekran geneigt, damit
Wasser abfließen
kann. Weiterhin sind auf dem Boden unter dem Ladekran Spuren für Lastwagen
markiert.
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Eine
Ausführung
eines Ladekrans ist ein Portalkran. Dieser überspannt einen Lade- und Arbeitsbereich
wie ein Portal. In der Regel laufen seine Seitenwände mit
Rädern
auf zwei parallelen Schienen. Auf der Kranbrücke, dem horizontalen Teil
des Portalkrans, bewegt sich eine Laufkatze mit einem Hubwerk. Alternativ
kann auch ein Schienendrehkran auf der Kranbrücke montiert sein.
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Weiterhin
kommen als Ladekran auch ein Brückenkran,
ein Halbportalkran, ein Bockkran sowie ein Portaldrehkran in Betracht.
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Bewegliche
Teile eines Krans sind z. B. die Laufkatze oder der Spreader – ein Hebezeug,
mit dem Container ergriffen werden können.
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Im
Kontext eines Ladekrans dienen die Messungen der Sensoranordnung
als Grundlage, um LKW-Fahrern zu signalisieren, wo sie anzuhalten
haben. Weiterhin kann aufgrund solcher Messungen der Kran selbst
gesteuert werden.
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Die
Sensoranordnung kann beispielsweise aus einem oder mehreren der
folgenden Elemente zusammengesetzt sein: einem 3D-Laserscanner,
einem schwenkbaren 2D-Laserscanner oder einer Videokamera. Die Elemente
der Sensoranordnung werden üblicherweise
derart im Tragwerk des Krans angebracht, dass – im Falle eines Portalkrans – mehrere
Spuren für
LKW oder Gleise für
Eisenbahnwaggons überstrichen
werden.
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Damit
die Sensoranordnung in der beschriebenen Weise verwendet werden
kann, ist es erforderlich, sie zu kalibrieren. Das bedeutet, dass
die folgenden Koordinatensysteme zueinander in Beziehung gesetzt
werden müssen:
- – Das
Sensor-Koordinatensystem eines oder mehrerer Laserscanner, die in
der Sensoranordnung verbaut sind,
- – das
Kamera-Koordinatensystem einer oder mehrerer Kameras, sofern diese
im Rahmen der Sensoranordnung verbaut sind,
- – das
Kran-Koordinatensystem des Krans, bezüglich dem z. B. Laufkatze und
Spreader lokalisiert werden,
- – das
Boden-Koordinatensystem, bezüglich
dessen ggf. Spuren für
Lastwagen oder Gleise für
Eisenbahnwaggons gegeben sind, welche beladen und entladen werden.
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Die
Kalibrierung wird im Stand der Technik beispielsweise dadurch gelöst, dass
ein speziell zu diesem Zweck angefertigter und bereitgehaltener
Kalibrierkörper
auf den Boden im Bereich des Krans gestellt und in Bezug auf den
Kran bzw. das Kran-Koordinatensystem
durch einen Vermessungsingenieur manuell vermessen wird. Zusätzlich können Fahrspuren
manuell in Bezug auf den Kran oder auf den Kalibrierkörper vermessen
werden. Die Sensoranordnung erfasst anschließend den Kalibrierkörper, woraus
sich Koordinatentransformationen zwischen dem Sensor-Koordinatensystem
und den übrigen Koordinatensystemen
erschließen
lassen. Nachteilig wirkt sich hierbei aus, dass der laufende Betrieb
des Krans für
die Kalibrierung längere
Zeit unterbrochen werden muss.
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Im
Kontext der Automatisierung der Ladekrananlage ist eine spezifische
Kalibrierung der Sensoranordnung für die jeweiligen Arbeitsabläufe wünschenswert.
Häufig
finden sich in der Umgebung der Ladekrananlage Strukturierungsmerkmale,
welche lediglich optisch erfasst werden können. Ein Beispiel hierfür sind auf
den Boden aufgemalte Spurmarkierungen, welche die Lage der Fahrspuren
anzeigen. Die Einbindung eines optischen Sensors (etwa einer Videokamera)
in die Sensoranordnung bringt jedoch den Nachteil mit sich, dass
dann das Kamera-Koordinatensystem
des optischen Sensors mit dem Sensor-Koordinatensystem des Laserscanners
abgeglichen werden muss.
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Dies
wird in den beschriebenen Anwendungen in großen Krananlagen durch deren
große
Abmessungen und nicht standardisierten visuellen Merkmale erschwert.
So können
beispielsweise die Spurmarkierungen unterschiedlich ausfallen. Deshalb
ist es im Stand der Technik erforderlich, weitere, in ihren optischen
und geometrischen Merkmalen genau definierte Kalibrierkörper in
die Anlage einzubringen, um anhand dieser die Kalibrierung vorzunehmen.
Auch eine manuelle Vermessung der Spurmarkierungen bedeutet hier
zusätzlichen
Aufwand.
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Aus
dem Stand der Technik sind auch Laserscanner, die neben Entfernungswerten
auch Remissionswerte erfassen. Bekannt ist ferner eine Extraktion
optischer Merkmale aus den Remissionswerten, die von einem Laserscanner
ermittelt werden.
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Aus
der
DE 10 2004
003 850 A1 ist ein Verfahren zur Erkennung von Fahrbahnmarkierungen bekannt,
welches einen Vergleich zwischen einer von einer Fahrbahn reflektierten
und einer zuvor einem Sensor ausgesendeten elektromagnetischen Strahlung
vorsieht, um daraus Fahrbahnmarkierungen zu erkennen.
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Aus
der Druckschrift Clode, S.; Kootsookos, P. J. und Rottensteiner,
F.: ”The
Automatic Extraction of Roads from LIDAR Data”, in: Proceedings of XXth ISPRS
Congress, Commission III, Istanbul, 2004, geht eine Lehre zur Erkennung
von Straßenzügen aus
LIDAR-Daten hervor.
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Aus
der
DE 10251 910 A1 gehen
optische Erfassungsmittel an einem Containerkran hervor, welche
in Zusammenarbeit mit einer Verarbeitungseinrichtung zur Erfassung
von Längs-
und Querkanten des Transportmittels sowie Teilen des Containerkrans
dienen.
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Es
stellt sich somit die Aufgabe, ein Verfahren und eine Sensoranordnung
zur Vermessung optischer Merkmale anzugeben, welche den Aufbau der Sensoranordnung
oder die Vermessung der optischen Merkmale vereinfachen.
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Diese
Aufgabe wird durch das Verfahren und die Sensoranordnung zur Vermessung
optischer Merkmale gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Bevorzugte
Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
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Bei
dem Verfahren zur Vermessung optischer Merkmale mit einer Sensoranordnung
umfasst diese einen Laserscanner. Der Laser scanner ermittelt Remissionswerte.
Anschließend
werden die optischen Merkmale aus den Remissionswerten extrahiert.
Die Sensoranordnung ist dabei an einem Objekt montiert. In Entfernungs-Messdaten
des Laserscanners werden Boden-Messdaten für Teile eines Bodens unter
dem Objekt sowie Objekt-Messdaten für Teile
des Objekts identifiziert. Die Objekt-Messdaten werden genutzt, um aus den
Boden-Messdaten ein Boden-Koordinatensystem zu ermitteln. Eine Koordinatentransformation
zwischen einem Sensor-Koordinatensystem der Sensoranordnung und
dem Boden-Koordinatensystem wird berechnet, anhand derer die Sensoranordnung
kalibriert wird.
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Die
zur Montage an einem Objekt eingerichtete Sensoranordnung zur Vermessung
optischer Merkmale umfasst einen Laserscanner, welcher zur Ermittlung
von Remissionswerten eingerichtet ist. Weiterhin umfasst die Sensoranordnung
eine Recheneinheit, welche zur Extraktion der optischen Merkmale
aus den Remissionswerten eingerichtet ist. Weiterhin weist die Sensoranordnung
eine weitere Recheneinheit auf, welche zur Identifikation von Boden-Messdaten
für Teile
eines Bodens unter dem Objekt sowie Objekt-Messdaten für Teile
des Objekts in Entfernungs-Messdaten des Laserscanners eingerichtet
ist. Die Recheneinheit ist weiterhin eingerichtet zur Ermittlung
eines Boden-Koordinatensystems aus den Boden-Messdaten unter Nutzung
der Objekt-Messdaten, zur Berechnung einer Koordinatentransformation
zwischen einem Sensor-Koordinatensystem der Sensoranordnung und
dem Boden-Koordinatensystem, sowie zur Kalibrierung der Sensoranordnung
auf Grundlage der Koordinatentransformation.
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Die
Erfindung bietet den Vorteil, dass die komplette Kalibrierung der
Sensoranordnung gegenüber
ihrer Umgebung ohne einen gesonderten Kalibrierkörper erfolgen kann.
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Heutige
Laserscanner liefern je nach Betriebsmodus neben Entfernungswerten
auch Messungen der zurückgestrahlten
Energie, gewissermaßen
einen Grauwert. Der Grauwert wird als Remissionswert bezeichnet.
Das Verfahren und die Sensoranordnung er möglichen es, neben den Entfernungswerten,
welche durch die Sensoranordnung ermittelt werden, auch die Remissionswerte,
welcher der in der Sensoranordnung enthaltene Laserscanner ermittelt,
zu nutzen. Hierdurch kann auf den Einbau einer Videokamera verzichtet
werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die extrahierten
optischen Merkmale unmittelbar im Sensor-Koordinatensystem der Sensoranordnung
vorliegen.
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Das
Verfahren und die Sensoranordnung nutzen die Remissionswerte des
Laserscanners, um ein komplettes Grauwertbild eines Ausschnitts
einer Umgebung zu erzeugen. Ein solches Grauwertbild ist prinzipiell
mit dem Bild einer Videokamera vergleichbar. Weiterhin sind optische
Merkmale in dem Grauwertbild erkennbar. Daher kann die Extraktion
der optischen Merkmale aus den Remissionswerten mit klassischen
Methoden der Bildverarbeitung erfolgen.
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Handelt
es sich bei den optischen Merkmalen um Spurmarkierungen, so werden
diese unmittelbar im Sensor-Koordinatensystem der Sensoranordnung
ermittelt. Hierdurch entfallen manuelle Vermessungen der Fahrspuren
sowie eine Ermittlung einer Koordinatentransformation zwischen einem
Boden-Koordinatensystem und dem Sensor-Koordinatensystem. Vielmehr
werden die Koordinatentransformationen zwischen den verwendeten
Koordinatensystemen ohne händische
Vermessung automatisch ermittelt.
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Dies
ist genauer und verringert den Aufwand bei der Installation und
Aufschaltung der Sensoranordnung.
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Durch
die Extraktion der optischen Merkmale aus den Remissionswerten ergibt
sich der Vorteil, dass auf gesonderte Kalibrierkörper zur Vermessung der optischen
Merkmale verzichtet werden kann. So entfällt der Aufwand für das Erstellen,
Zwischenlagern, Platzieren und Wegräumen der Kalibrierkörper. Hierdurch
werden Kosten eingespart. Die Aufschaltung der Sensoranordnung erfordert
somit weniger Aufwand und verursacht eine geringere Störung des laufenden
Betriebs.
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Gemäß einer
Weiterbildung ist das Objekt ein Kran, insbesondere ein Ladekran,
Portalkran, Brückenkran,
Halbportalkran, Bockkran oder Portaldrehkran, oder ein beliebiges
bewegliches oder statisches Objekt, auf welchem die Sensoranordnung montierbar
ist. Ein Portalkran bietet den Vorteil, dass seine ausgeprägten Symmetrieeigenschaften
genutzt werden können.
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Gemäß einer
Weiterbildung umfasst die Sensoranordnung einen oder mehrere schwenkbare 2D-Laserscanner.
Die Verwendung eines schwenkbaren 2D-Laserscanners bietet durch
seinen großen Sichtbereich
den Vorteil, dass neben Fahrzeugen im Arbeitsbereich des Krans auch
große
Teile der tragenden Struktur des Krans selbst erfasst werden können.
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Gemäß einer
Weiterbildung sind die Teile des Objekts Seitenwände eines Portalkrans. Dies bietet
den Vorteil, dass die Orientierung dieser Seitenwände zur
Ermittlung des Objekt-Koordinatensystems
genutzt werden kann.
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Im
Folgenden werden Ausführungsbeispiele der
Erfindung anhand von Figuren näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 Kran
mit einer Sensoranordnung sowie einem Frachtgut unter dem Kran,
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2 Entfernungs-Messdaten
der Sensoranordnung,
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3 ein
Kran-Koordinatensystem, ein Sensor-Koordinatensystem sowie ein Boden-Koordinatensystem,
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4 ein
Ablaufdiagramm zur Kalibrierung.
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1 zeigt
einen Kran 10. An dem Kran 10 ist eine Sensoranordnung 11 angebracht,
welche im in 1 gezeigten Fall aus zwei Elementen
besteht. Weiterhin gezeigt ist ein Frachtgut 12, beispielsweise ein
Container auf einem LKW, welches durch die Sensoranordnung 11 erfasst
wird. Ebenfalls in 1 zu sehen sind Räder 14,
mit denen der Kran 10 auf Schienen bewegt werden kann.
Ein Boden 15 unter dem Kran 10 ist geneigt, so
dass Wasser abfließen kann.
Auf dem Boden 15 sind Spurmarkierungen 13 angebracht,
welche Spuren für
Fahrzeuge markieren.
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2 zeigt
Messdaten der Sensoranordnung 11, in diesem Fall Entfernungs-Messdaten
eines Laserscanners. In den Messdaten lassen sich Boden-Messdaten 21 von
Teilen des Bodens 15 unter dem Kran 10 sowie Kran-Messdaten 22 von
Teilen des Krans 10 identifizieren. Dies ermöglicht eine
geometrische Vermessung des Krans und seines Arbeitsraumes.
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Die
Messdaten können
beispielsweise durch Schwenk eines 2D-Laserscanners über die
Teile des Krans 10 und die Teile des Bodens 15 gewonnen werden.
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Die
Kran-Messdaten 22 sind hierbei als Rechtecke in 3D heraussegmentierte
Seitenwände des
Krans 10. Bei den Boden-Messdaten 21 handelt es
sich entsprechend um heraussegmentierte Bodenpunkte. Von diesen
muss ggf. nur eine Teilmenge verwendet werden, um eine ausreichende
Genauigkeit zu erreichen; dies spart Rechenzeit und Speicherbedarf.
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3 zeigt
erneut den Kran 10, seine Räder 14, die Sensoranordnung 11 sowie
den Boden 15 und die Spurmarkierungen 13. Zusätzlich eingezeichnet
sind ein Boden-Koordinatensystem 16, ein Kran-Koordinatensystem 17 sowie
ein Sensor-Koordinatensystem 18 der Sensoranordnung 11.
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4 zeigt
ein Ablaufdiagramm zur Kalibrierung der Sensoranordnung 11.
In einem ersten Schritt 1 erfasst die Sensoranordnung 11 Messdaten ihrer
Umgebung wie in 2 gezeigt. Hierbei handelt es
sich um Entfernungs-Messdaten. In einem zweiten Schritt 2 werden
in den Messdaten die in 2 gezeigten Boden-Messdaten 21 sowie
die Kran-Messdaten 22 identifiziert. Dies kann rechnergestützt unter
Verwendung von Planzeichnungen erfolgen, welche bezüglich der
Einbaulage der Sensoranordnung 11 bzw. ihrer Elemente sowie
weiterer Elemente des Krans 10 genau genug sind. Die Messdaten
sind hierbei als 3D-Messpunkte gegeben, welche zunächst alle
im Sensor-Koordinatensystem 18 der
Sensoranordnung 11 vorliegen.
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In
einem dritten Schritt 3 werden die Kran-Messdaten 22 genutzt,
um aus den Boden-Messdaten 21 ein Boden-Koordinatensystem 16 zu
ermitteln. In einem vierten Schritt 4 wird eine Koordinatentransformation
zwischen einem Sensor-Koordinatensystem 18 der Sensoranordnung
und dem Boden-Koordinatensystem 16 berechnet, anhand derer
die Sensoranordnung 11 kalibriert wird.
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Das
Verfahren zur Kalibrierung der Sensoranordnung 11 nutzt
Symmetrien, etwa Flächensymmetrien
oder Translationssymmetrien im dreidimensionalen Raum. Solche Symmetrien
weist der Kran 10 auf – insbesondere
in der Ausgestaltung als Portalkran. Die Symmetrien werden hierbei
aus den Kran-Messdaten 22 und ggf. den Boden-Messdaten 21 extrahiert.
Hierbei liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine durch die Kran-Messdaten 22 repräsentierte
Fläche
von 3D-Messpunkten einen Normalenvektor aufweist, der als y-Richtungsvektor
des Kran-Koordinatensystems 17 verwendet werden kann. Weiterhin
lässt sich
die Tatsache nutzen, dass eine durch die Boden-Messdaten 21 repräsentierte
Fläche
von 3D-Messpunkten einen Normalenvektor aufweist, der als z-Richtungsvektor
des Boden-Koordinatensystems 16 gewählt werden kann. Überraschenderweise
kann der x-Richtungsvektor des Boden-Koordinatensystems 16 identisch
zum x-Richtungsvektor des Kran-Koordinatensystems 17 gewählt werden. Dieser
x-Richtungsvektor ist sowohl parallel zum Boden 15 als
auch parallel zu einer durch die Kran-Messdaten 22 repräsentierten
Fläche.
Dies wird am Beispiel des Portalkrans deutlich. Da dieser auf Schienen
fährt,
verlaufen diese sowohl parallel zum Boden als auch parallel zu den
Innenwänden des
Portalkrans. Der x-Richtungsvektor sowohl des Boden-Koordinatensystems 16 als
auch des Kran-Koordinatensystems 17 kann somit parallel
zu den Schienen gewählt
werden. Somit ist der x-Richtungsvektor sowohl zu dem Normalenvektor
der durch die Boden-Messdaten 21 repräsentierten Fläche von
3D-Messpunkten als auch zu dem Normalenvektor der durch die Kran-Messdaten 22 repräsentierten
Fläche
von 3D-Messpunkten senkrecht. Ausgehend hiervon lassen sich diese
Koordinatensysteme sukzessive erschließen.
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Im
Folgenden wird ein hierzu geeigneter Algorithmus exemplarisch angegeben.
Es sind beliebige andere Algorithmen möglich. Der Algorithmus berechnet
hilfsweise das Kran-Koordinatensystem 17, welches für die Herleitung
des Boden-Koordinatensystems 16 verwendet wird.
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Im
Szenario eines Portalkrans in einem Hafen werden als Kran-Messdaten 22 3D-Messpunkte identifiziert,
die zur Seitenwand (der so genannten ”sill bar”) gehören, und zwar einerseits 3D-Messpunkte,
die zur seeseitigen Seitenwand gehören, sowie andererseits 3D-Messpunkte,
die zur landseitigen Seitenwand gehören. Bei Portalkränen auf
dem Festland kann eine beliebige andere Charakterisierung der beiden
Seiten des Portalkrans gewählt
werden.
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Eine
Hauptachsentransformation (beschrieben in: Jonathon Shlens: ”A Tutorial
an Principal Component Analysis”,
erhältlich
im Internet am 02.07.2007 unter http://www.snl.salk.edu/~shlens/pub/notes/pca.pdf)
auf den 3D-Messpunkten der seeseitigen Seitenwand des Krans 10 sowie
auf den 3D-Messpunkten der landseitigen Seitenwand des Krans 10 ermöglicht jeweils
die Bildung eines Normalenvektors im Schwerpunkt der jeweiligen 3D-Messpunkte.
Aus diesen beiden Normalenvektoren wird nun durch Mittelung der
y-Richtungsvektor des Kran-Koordinatensystems 17 gebildet.
Hierbei wird als Konvention gewählt,
dass der y-Richtungsvektor zur Seeseite weist.
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Ebenfalls
durch Hauptachsentransformation wird auf den 3D-Messpunkten in den
Boden-Messdaten 21 ein Normalenvektor gebildet und als
z-Richtungsvektor des Boden-Koordinatensystems 16 gewählt.
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Anschließend ergibt
sich der x-Richtungsvektor sowohl des Boden-Koordinatensystems 16 als auch
des Kran-Koordinatensystems 17 aus dem Kreuzprodukt des
y-Richtungsvektors des Kran-Koordinatensystems 17 und des
z-Richtungsvektors des Boden-Koordinatensystems 16.
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Im
nächsten
Schritt wird der z-Richtungsvektor des Kran-Koordinatensystems aus dem Kreuzprodukt
des x-Richtungsvektors und des y-Richtungsvektors des Kran-Koordinatensystems 17 berechnet.
Entsprechend ergibt sich der y-Richtungsvektor des Boden-Koordinatensystems 16 aus
dem Kreuzprodukt des z-Richtungsvektors und des x-Richtungsvektors
des Boden-Koordinatensystems 16.
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Als
Ursprung des Kran-Koordinatensystems 17 wird zunächst die
Mitte zwischen den Fußpunkten der
aus den Kran-Messdaten 22 gebildeten Normalenvektoren gewählt.
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Anschließend werden
die 3D-Messpunkte in den Kran-Messdaten 22, welche zur
seeseitigen Seitenwand und zur landseitigen Seitenwand gehören, in
das Kran-Koordinatensystem 17 transformiert. Im Zuge dessen
wird auch ihre Ausdehnung in x-Richtung als Minimum und Maximum
bestimmt. Daraufhin wird das Kran-Koordinatensystem 17 in
seiner x-Richtung so verschoben, dass sein Ursprung auf der Mitte
zwischen dem ermittelten Minimum und Maximum liegt. Damit ist das
Kran-Koordinatensystem 17 vollständig bestimmt.
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Als
Ursprung des Boden-Koordinatensystems 16 wird zunächst der
Schwerpunkt der 3D-Messpunkte in den Boden-Messdaten 21 bestimmt.
Anschließend
wird die z-Achse des Kran-Koordinatensystems 17 mit der
Ebene, welche durch die 3D-Messpunkte in den Boden-Messdaten 21 gebildet
wird, geschnitten. Der Schnittpunkt als Ursprung des Boden-Koordinatensystems 16 gewählt.
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Nun
können
Fahrspuren unter dem Kran 10 manuell zwischen Gleisen,
auf welchen die Räder 14 des
Krans 10 laufen, vermessen werden. Die Lage der Mitte zwischen
den Gleisen relativ zur Sensoranordnung 11 ergibt sich
aus den zuvor ermittelten Koordinatensystemen.
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Anhand
der ermittelten Koordinatensysteme wird jeweils eine Koordinatentransformation
zu dem Sensor-Koordinatensystem 18 der Sensoranordnung 11 errechnet.
Mit dieser wird die Sensoranordnung 11 kalibriert.
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Extraktion
optischer Merkmale aus Remissionswerten des Laserscanners:
Zur
Extraktion optischer Merkmale aus Remissionswerten des Laserscanners
werden lediglich Remissionswerte für 3D-Messpunkte weiterverarbeitet,
welche zuvor als Boden-Messdaten 21 identifiziert
wurden. Diese 3D-Messpunkte werden in die durch sie bestimmte Ebene
des Bodens 15 projiziert. Eine Auswertung ihrer Remissionswerte
ergibt nun ein zweidimensionales Grauwertbild des Bodens 15.
In diesem Grauwertbild werden durch klassische Bildverarbeitungsmethoden
optische Merkmale wie etwa die Spurmarkierungen 13 ermittelt.
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In
einer Variante werden die zunächst
als Gleitkommazahlen vorliegenden Koordinatenwerte der 3D-Messpunkte
auf ein passendes Raster abgebildet, welches bspw. achsenparallel
zu dem x-Richtungsvektor und y-Richtungsvektor des Boden-Koordinatensystems 16 gewählt wird.
Hierdurch erhält man
ein rechteckiges diskretisiertes Pixelbild, wobei der Wert an jedem
Pixel durch geeignete Filterung der diesem Pixel zugeordneten Remissionswerte
gebildet wird. Hierfür
geeignete Filter sind bspw. Mittelwert, Median oder ähnliche
Filter.
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Somit
entfällt
die Notwendigkeit einer manuellen Vermessung von Fahrspuren für Lastkraftwagen
unter einem Ladekran. Die Fahrspuren werden automatisch aus den
simultan ermittelten 3D-Entfernungsmesswerten und Remissionswerten
des Laserscanners ermittelt. Das Verfahren wird hierdurch sehr robust
und genau. Eine Störung
des laufenden Betriebs der Ladekrananlage bei der Aufschaltung der Sensoranordnung 11 wird
weitgehend vermieden.
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Alternativ
können
die optischen Merkmale erst nach ihrer Extraktion aus den Remissionswerten auf
die zuvor ermittelte Ebene des Bodens 15 projiziert werden,
um diese dreidimensional im Sensor-Koordinatensystem 18 der
Sensoranordnung 11 zu verorten.
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Gleiches
gilt für
beliebige andere Einsatzgebiete der Sensoranordnung 11.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele
lassen sich anderen Szenarien analog implementieren.