DE102007043146A1

DE102007043146A1 - Bearbeitungskopf mit integrierter Pulverzuführung zum Auftragsschweißen mit Laserstrahlung

Info

Publication number: DE102007043146A1
Application number: DE102007043146A
Authority: DE
Inventors: Steffen Dr.-Ing. Nowotny; Andreas Schmidt; Siegfried Dipl.-Ing. Scharek; Tobias Dipl.-Ing. Naumann; Friedrich Dipl.-Ing. Kempe
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2007-09-05
Filing date: 2007-09-05
Publication date: 2009-03-26
Anticipated expiration: 2027-09-06
Also published as: US20090057278A1; GB0815191D0; DE102007043146B4; GB2452600B; US8129657B2; GB2452600A

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Bearbeitungskopf mit integrierter Pulverzuführung zum Auftragschweißen mit Laserstrahlung. Ein erfindungsgemäßer Bearbeitungskopf kann insbesondere zum Auftragschweißen mit hoher Auftragsrate eingesetzt werden. Beim erfindungsgemäßen Bearbeitungskopf wird die Laserstrahlung mit einem Brennfleck auf zugeführtes Pulver und eine Werkstückoberfläche gerichtet. Die Pulverzuführung erfolgt symmetrisch zur Vorschubachsrichtung mit mehreren gegenüberliegend angeordneten Kanälen. Die Kanäle sind in einem schräg geneigten Winkel ausgerichtet, so dass aus ihnen austretendes Pulver in den Brennfleck der Laserstrahlung von zwei sich gegenüberliegenden Seiten über die gesamte Breite des Brennflecks in Bezug zur Vorschubachsrichtung zugeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft einen Bearbeitungskopf mit integrierter Pulverzuführung zum Auftragschweißen mit Laserstrahlung. Ein erfindungsgemäßer Bearbeitungskopf kann insbesondere zum Auftragschweißen mit hoher Auftragsrate eingesetzt werden.
Bisher kommen prinzipiell zwei unterschiedliche technische Lösungen für eine Pulverzuführung beim Auftragschweißen zur Anwendung. In einer dieser Varianten wird Pulver radial umlaufend um einen zum Auftragschweißen auf eine Werkstückoberfläche gerichteten Laserstrahl zugeführt, wie dies beispielsweise in DE 19909390 C1 beschrieben ist. Dabei ist aber nur eine begrenzte Spurbreite realisierbar und dadurch selbstverständlich auch die erreichbare Auftragsrate begrenzt. Probleme ergeben sich außerdem in den Grenzbereichen zwischen nebeneinander ausgebildeten Auftragsspuren, in denen keine nahezu homogene Schichtdicke des aufgetragenen Werkstoffs erreichbar ist.
Bei der zweiten bisher eingesetzten Variante werden sogenannte „Lateral-Pulverdüsen" eingesetzt. Dabei erfolgt die Pulverzufuhr von der Seite. Dadurch ist kein exakt geformter Pulverstrom-Querschnitt auf der Werkstückoberfläche erreichbar. Der zugeführte Pulverstrom ist dabei nicht exakt begrenzbar und kann auch nicht variabel eingestellt werden, um beispielsweise einer jeweiligen Anforderung angepasst werden zu können. Durch die seitlich schräge Pulverzufuhr wird die Pulverstrahlform des zugeführten Pulvers verzerrt. Auch hier treten die bereits erwähnten Probleme in den Grenzbereichen zwischen nebeneinander ausgebildeten Spuren beim Auftragschweißen auf.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, beim Auftragschweißen mit Laserstrahlung eine erhöhte Auftragsrate und auch eine verbesserte Homogenität des aufgetragenen Werkstoffs auf einer Werkstückoberfläche zu erreichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Bearbeitungskopf, der die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung können mit in untergeordneten Ansprüchen bezeichneten Merkmalen erreicht werden.
Der erfindungsgemäße Bearbeitungskopf mit integrierter Pulverzuführung ist dabei so ausgebildet, dass die Pulverzuführung symmetrisch zur Vorschubachsrich tung von zwei sich gegenüberliegenden Seiten erfolgt. Hierfür sind entsprechend mehrere sich gegenüberliegend angeordnete Kanäle, die die Pulverzuführung bilden, vorhanden. Die Kanäle sind in einem schräg geneigten Winkel ausgerichtet. Dadurch trifft aus den Kanälen austretendes Pulver in einen Brennfleck der Laserstrahlung von zwei sich gegenüberliegenden Seiten über die gesamte Breite des Brennflecks in Bezug zur Vorschubachsrichtung auf.
Die Kanäle sollten in einem Winkel geneigt sein, mit dem austretendes Pulver auf die senkrecht zur Vorschubachsrichtung ausgerichtete Längsachse des Brennflecks auftrifft.
Mit der Erfindung ist es möglich, das Pulver so austreten zu lassen, dass es auf eine Achse auf der Werkstückoberfläche auftrifft und dabei eine geradlinige Pulverfront beim Vorschub gebildet werden kann.
Bei einem erfindungsgemäßen Bearbeitungskopf sollte ein eingesetzter Laserstrahl so geformt sein, dass ein Brennfleck erhalten wird, der eine quadratische oder elliptische Form aufweist. Besonders bevorzugt ist aber eine rechteckige Gestalt eines Brennflecks. Anstelle einer Strahlformung, wie vorab erläutert, kann aber auch eine dementsprechende Auslenkung, z. B. mit Scannern und/oder Brennfleckformung eines Laserstrahls mit punktförmigem Brennfleck eingesetzt werden, wobei aber eine Ausführung mit entsprechender Strahlformung, wie vorab erläutert, zu bevorzugen sein dürfte.
In Kombination von erfindungsgemäßer Pulverzuführung und bevorzugter Strahlformung bzw. -auslenkung können deutlich größere Raupenbreiten und dementsprechend auch Auftragsraten erreicht werden, als dies beim Stand der Technik der Fall ist. So kann beispielsweise ohne weiteres eine Raupenbreite größer als 20 mm erreicht werden.
Ein Brennfleck sollte dementsprechend möglichst eine größere Länge als Breite in Bezug zur Vorschubachsrichtung aufweisen, so dass die Länge zumindest in etwa der Raupenbreite entspricht.
Der Neigungswinkel der an einem erfindungsgemäßen Bearbeitungskopf vorhandenen Kanäle kann auch unter Berücksichtigung des Abstandes zwischen den Pulveraustrittsöffnungen und/oder des Abstands zwischen Pulveraustrittsöffnungen und Werkstückoberfläche gewählt werden. Dabei sollten die aus den Kanälen austretenden Pulverströme auf eine gemeinsame Achse auftreffen und dadurch eine quasi Fokussierung des Pulverstroms erreicht werden.
Bevorzugt ist es dabei, Kanäle in bzw. an mindestens einem Einsatz auszubilden. Ein Einsatz kann dann von der Unterseite an einen erfindungsgemäßen Bearbeitungskopf angeflanscht sein. In diesem Fall ist im Inneren eines solchen Einsatzes ein Freiraum vorhanden, durch den der Laserstrahl auf die Werkstückoberfläche gerichtet werden kann. An sich gegenüberliegend angeordneten Seiten eines solchen Einsatzes sind dann die erfindungsgemäßen Kanäle ausgebildet.
Es besteht aber auch die Möglichkeit, zwei Einsätze an einem Bearbeitungskopf vorzusehen, die dann in Vorschubachsrichtung vor und nach dem Brennfleck angeordnet sind. Für eine Anpassung an ggf. erforderliche größere Spurbreiten können vor und nach dem Brennfleck aber auch mehrere Einsätze mit Kanälen in einer Reihenanordnung an einem Bearbeitungskopf eingesetzt werden.
Solche Einsätze können dann in entsprechende am Bearbeitungskopf ausgebildete Aufnahmen eingesetzt und an einer Pulverzuführung ggf. mit einem Trägergas angeschlossen werden. Für eine Anpassung an unterschiedliche Applikationen können Einsätze dann ausgetauscht werden. Dabei kann eine Anpassung unter Berücksichtigung einer gewünschten auszubildenden Spurbreite und/oder eine Anpassung an die auf die Werkstückoberfläche aufzubringende Pulvermenge erfolgen. Mit Letztgenanntem kann beispielsweise auch die Schichtdicke einer auf einer Werkstückoberfläche auszubildenden Schicht beeinflusst werden. Dies kann allein aber auch zusätzlich durch Variation des Abstandes der Pulveraustrittsöffnungen der Kanäle zur Werkstückoberfläche, dem Neigungswinkel der Kanäle, dem in die Kanäle zugeführten Pulvermassenstrom und/oder auch durch entsprechende Anpassung der Innendurchmesser von Kanälen und den Abständen zwischen Pulveraustrittsöffnungen von Kanälen erreicht werden.
Dabei können Abstand und Durchmesser bzw. freie Querschnitte von Pulveraustrittsöffnungen so gewählt werden, dass unter Berücksichtigung der Divergenz des aus den Kanälen austretenden Pulvers, was üblicherweise in Strahlform erfolgt, eine homogene Schichtdicke des auf die Werkstückoberfläche aufzubringenden Pulvers erreicht werden kann. Hierfür sollte der Abstand zwischen benachbarten Kanälen kleiner als der Durchmesser oder eine Flächendiagonale durch eine Pulveraustrittsöffnung gewählt sein.
Die Zufuhr von Pulver kann aus einem Pulvervorratsbehälter zu den Kanälen so erfolgen. Dabei können meh rere Pulverzufuhrkanäle vorhanden sein, die an den Pulvervorratsbehälter angeschlossen sind, und jeweils ein Pulverzufuhrkanal in mindestens zwei Kanäle mündet, aus denen dann das Pulver auf den Brennfleck gerichtet werden kann. Der Pulverstrom wird somit in gleiche in die Kanäle geführte Teilströme geteilt.
Für die Pulverförderung kann zusätzlich ein Trägergas auch durch die Kanäle geführt werden, mit dem zumindest eine Teilfluidisierung des Pulvers erreichbar ist, so dass ein gleichmäßiger Pulvermassenstrom auf die Werkstückoberfläche gerichtet werden kann.
Wie bereits angesprochen, ist es vorteilhaft, den Neigungswinkel von Kanälen verändern zu können. Dies kann einmal durch einen bereits angesprochenen Austausch von entsprechenden Einsätzen mit in unterschiedlichen Winkeln geneigten Kanälen erreicht werden. Zum anderen besteht aber auch die Möglichkeit, den Neigungswinkel durch eine entsprechende Vorrichtung an einem Bearbeitungskopf verändern zu können. Dabei kann beispielsweise mit geeigneten Einstellmitteln der Neigungswinkel von an einem Bearbeitungskopf befestigten Einsätzen verändert werden. Hierfür können z. B. Stellschrauben oder eine Einstellung mittels eines Exzenters eingesetzt werden.
Für eine gleichmäßige oder eine gezielt variierte Pulvermengenverteilung kann es vorteilhaft sein, Kanäle und/oder Pulveraustrittsöffnungen von Kanälen an den gegenüberliegenden Seiten des Bearbeitungskopfes versetzt zueinander anzuordnen, so dass jeweils eine Pulveraustrittsöffnung an einer Seite zwischen zwei Pulveraustrittsöffnungen, die an der anderen Seite angeordnet sind, angeordnet ist. Mit einer solchen kammförmigen Ausbildung kann auch eine Mischung von zwei unterschiedlichen Ausgangspulvern und so die Ausbildung einen dementsprechenden Legierung beim Auftragsschweißen erreicht werden.
Bei einem erfindungsgemäßen Bearbeitungskopf kann zusätzlich eine Zufuhr für Schutzgas vorgesehen sein. Dabei kann Schutzgas durch das Innere, also den freien Bereich, durch den der Laserstrahl auf die Werkstückoberfläche gerichtet ist, auf die Werkstückoberfläche strömen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, eine Zufuhr von Schutzgas im Bereich der Kanäle, bevorzugt mittels zusätzlicher Kanäle für Schutzgas, vorzusehen. Solche Kanäle für Schutzgas können dann bevorzugt an den äußeren Rändern, also neben den jeweils außen angeordneten Kanälen für Pulver, angeordnet sein. Die Schutzgasströmung kann dabei auch so ausgebildet werden, dass sie vorteilhaften Einfluss auf die Formung des austretenden Pulverstromes auf der Werkstückoberfläche hat.
Insbesondere bei einem durch Strahlformung aufgeweiteten Laserstrahl, der eine von einer Kreisform abweichende geometrische Form aufweist, ist eine lokal differenzierte Energiedichte im Brennfleck häufig nicht zu vermeiden oder gezielt einstellbar. So treten im Randbereich eines so erhaltenen Brennflecks geringere Energiedichten auf, so dass dort auch geringere Temperaturen zum Aufschmelzen des Pulvers zu verzeichnen sind. Diesem Sachverhalt kann dadurch entgegengetreten werden, dass die freien Querschnitte von Kanälen und/oder Pulveraustrittsöffnungen der Kanäle so dimensioniert sind, dass in Bereichen, in denen geringere Energiedichten im Brennfleck zu verzeichnen sind, ein entsprechend reduzierter Pulvermassenstrom auf die Werkstückoberfläche appliziert wird, als dies in anderen Bereichen, in denen die E nergiedichte des Brennfleckes größer ist, der Fall ist. Dadurch kann auch gezielt Einfluss auf die Raupenform genommen werden.
Ein erfindungsgemäßer Bearbeitungskopf kann auch über eine Kühlung verfügen, die auch in Bereichen, in denen Einsätze mit Kanälen angeordnet sind, wirksam ist. Dies kann beispielsweise durch eine im Bearbeitungskopf integrierte Wasserkühlung erreicht werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Bearbeitungskopf ist es möglich, eine Pulverstrahlform auf der Werkstückoberfläche auszubilden, die an das Leistungsdichte-Profil des Laserstrahls angepasst ist.
Der auf die Werkstückoberfläche aufgebrachte Pulverstrom kann optimal an die Brennfleckform und die Laserstrahlachse unter Berücksichtung des Vorschubes beim Auftragschweißen angepasst werden. Dadurch können auch nachteilige Verzerrungseffekte, wie dies bei einer seitlichen Pulverzuführung gemäß dem Stand der Technik der Fall ist, vermieden werden.
Es ist eine scharfe Abgrenzung des auf die Werkstückoberfläche geführten Pulverstroms nach außen möglich, so dass der Pulverstrahl präzise geformt und an die Brennfleckgeometrie angepasst werden kann, wobei auch eine hohe Pulverausnutzung beim Auftragschweißen erreichbar ist.
Mit einer homogenen Pulverdichteverteilung über den gesamten Querschnitt einer Spur kann auch eine nahezu gleichmäßige Schichtdicke einer auf einer Werkstückoberfläche ausgebildeten Schicht erreicht werden. Des Weiteren ist eine Anpassung an die Laserleistungsdichte über die jeweilige Fläche bzw. Spurbreite mög lich. Außerdem kann, wie bereits angedeutet, die Pulvermassenstromdichte lokal gezielt und dabei auch differenziert eingestellt werden, was bei den aus dem Stand der Technik bekannten technischen Lösungen nicht möglich war.
Mit einer an einem Bearbeitungskopf ausgebildeten Schutzgasströmung kann zusätzlich eine Schutzgasabschirmung des Schmelzbades, wie auch eine vorteilhafte Einflussnahme auf die Formung und Stabilisierung des Pulverstroms erreicht werden.
Ein erfindungsgemäßer Bearbeitungskopf kann kompakt ausgebildet sein, so dass eine gute Zugänglichkeit auch zu schwer erreichbaren Schweißpositionen und bei konturierten Werkstückoberflächen möglich ist.
Mit der Erfindung kann beim Auftragschweißen ein Pulvermassenstrom von mehr als 5 kg/Stunde erreicht werden. Bei höherer Laserleistung können auch deutlich höhere Werte erreicht werden. Dadurch ergibt sich auch die Möglichkeit, großflächige Beschichtungen mit sehr hoher Auftragsrate bei reduzierter Bearbeitungszeit ausbilden zu können. Einbrandkerben können vermieden und eine sehr geringe Anschmelzung des Grundwerkstoffs des Werkstücks bei guter Oberflächenqualität von ausgebildeten Beschichtungen erreicht werden.
So lassen sich beispielsweise Spurbreiten beim Auftragschweißen von bis zu 22 mm mit einem 6-kW-Diodenlaser und entsprechender Stahlformung mit einem rechteckförmigen Brennfleck erreichen. Brennfleckgeometrien können dabei ohne weiteres mit einer Ausdehnung von 8 × 2 mm bis 22 × 5 mm eingestellt werden.
Mit einem rechteckigen Brennfleck können eine Verbesserung der Ebenheit der Oberfläche und eine geringe Spur-Überlappung erreicht werden, was ebenfalls zur Erhöhung der Flächenbeschichtungsrate führt. Das auf die Werkstückoberfläche aufgebrachte Pulver kann bis zu 95 nachgewiesenermaßen ausgenutzt werden, was deutlich über den bisher erreichbaren Raten liegt.
Nachfolgend soll die Erfindung beispielhaft näher erläutert werden.
Dabei zeigen:
1 eine Schnittdarstellung durch einen Teilbereich eines erfindungsgemäßen Bearbeitungskopfes;
2 eine Teilansicht von oben betrachtet, auf einen Bearbeitungskopf nach 1;
3 eine Ansicht eines Teiles eines Bearbeitungskopfes von oben und
4 mehrere Ansichten eines Einsatzes mit Kanälen, der an einem Bearbeitungskopf einsetzbar ist.
Mit der in 1 gezeigten Schnittdarstellung wird deutlich, wie Laserstrahlung 4 mit rechteckförmigem Brennfleck 1 auf die Oberfläche eines Werkstücks durch eine Öffnung 9 innerhalb eines Bearbeitungskopfes gerichtet werden kann. Am Bearbeitungskopf sind zwei sich gegenüberliegend angeordnete Einsätze 2 mit Haltern 8 befestigt. Dies kann mit einer Schraubverbindung erreicht werden.
Die Einsätze 2 sind in einem schräg geneigten Winkel ausgerichtet und demzufolge keilförmig angeordnet. An den Einsätzen 2 sind Kanäle 3, 3' für das zum Auftragsschweißen eingesetzte Pulver 5 ausgebildet. Das Pulver 5 kann über Pulverzufuhrkanäle 3' den Kanälen 3 zugeführt und über die Fläche in dem Brennfleck 1 angepasster Form auf die Werkstückoberfläche aufgebracht werden. Da aus Pulveraustrittsöffnungen austretende Pulver 5 trifft dabei von beiden Seiten des Brennflecks 1 in Folge des Neigungswinkels der Einsätze 2 und den Kanälen 3, 3' konvergierend auf und wird dabei quasi in Bezug zum Brennfleck 1 fokussiert.
Am Bearbeitungskopf ist auch eine Kühlung 7 vorhanden, durch die über Kanäle 7' (s. 3) Wasser zu- und wieder abgeführt werden kann.
Aus 2 wird deutlich, wie das über die Kanäle 3, 3' zugeführte Pulver gleichmäßig geformt auf die Werkstückoberfläche im Bereich in dem der Brennfleck 1 wirken kann verteilt aufgebracht wird.
Mit der in 3 gezeigten Ansicht von oben ist die Anordnung von jeweils vier Kanälen 3, 3' für Pulver in zwei sich gegenüberliegenden Reihen erkennbar. Die Pulveraustrittsöffnungen, hier nicht erkennbar, sind ebenfalls in zwei Reihen, jedoch wegen der Neigungswinkel der Kanäle 3 mit kleinerem Abstand zueinander angeordnet.
An äußeren Rändern in vier Ecken sind vier Kanäle 6 für die Zufuhr von Schutzgas vorhanden, über die Schutzgas um das auf die Werkstückoberfläche aufgebrachte Pulver 5 und den Brennfleck 1 in Form einer Gasströmung zur Verringerung der Pulverstreuung zugeführt werden kann. Zusätzlich ist über die Öffnung 9 von oben die Ausbildung eines Schutzgasschleiers möglich.
Außerdem sind Kanäle 7' für Kühlwasser vorhanden.
4 zeigt zwei Ansichten eines Einsatzes 2 an dem an einer Oberfläche Kanäle 3 ausgebildet sind. Die Kanäle 3 sind hier bereichsweise äquidistant zueinander angeordnet, so dass auch die Pulveraustrittsöffnungen der Kanäle 3 gleiche Abstände zueinander aufweisen. In der oberen Darstellung von 4 sind Einmündungen für Pulverzufuhrkanäle 3'' vorhanden, die in Kanäle 3 münden. Die beiden jeweils außen angeordneten Kanäle 6 sind für Schutzgas vorgesehen.
Die Kanäle 3 und 6 haben bei diesem Beispiel neben gleichen freien Querschnittsflächen auch eine rechteckige Querschnittsform. Es können aber auch andere beispielsweise runde oder abgerundete Querschnittsformen gewählt werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19909390 C1 [0002]

Claims

Bearbeitungskopf mit integrierter Pulverzuführung zum Auftragsschweißen mit Laserstrahlung, die mit einem Brennfleck auf zugeführtes Pulver und eine Werkstückoberfläche gerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverzuführung symmetrisch zur Vorschubachsrichtung mit mehreren gegenüberliegend angeordneten Kanälen (3) gebildet ist und die Kanäle (3) in einem schräg geneigten Winkel ausgerichtet sind, so dass aus ihnen austretendes Pulver in den Brennfleck (1) der Laserstrahlung (4) von zwei sich gegenüberliegenden Seiten über die gesamte Breite des Brennflecks (1) in Bezug zur Vorschubachsrichtung zuführbar ist.
Bearbeitungskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (3) in einem Winkel geneigt sind, mit dem austretendes Pulver (5) auf die senkrecht zur Vorschubachsrichtung ausgerichtete Längsachse des Brennflecks (1) auftrifft.
Bearbeitungskopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (3) so angeordnet und ausgerichtet sind, dass Pulver von zwei sich gegenüberliegenden Seiten auf eine Achse auf der Werkstückoberfläche, eine geradlinige Pulverfront bildend, auftrifft.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die auf das zugeführte Pulver (5) und die Werkstückoberfläche gerichtete Laserstrahlung (4) so geformt ist, dass der Brennfleck (1) eine von der Kreisform abweichende geometrische Gestalt aufweist.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Brennfleck (1) eine rechteckige, quadratische oder elliptische Form aufweist.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (3) in einer Reihenanordnung parallel zueinander angeordnet sind.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Brennfleck (1) in Bezug zur Vorschubachsrichtung eine größere Länge als Breite aufweist.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (3) in/an mindestens einem Einsatz (2) ausgebildet sind.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Einsatz (2) am Bearbeitungskopf austauschbar befestigt ist.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Pulverzufuhrkanal (3') in mindestens zwei Kanäle (3) mündet, aus denen das jeweilige Pulver auf den Brennfleck (1) gerichtet ist.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel der Kanäle (3) veränderbar ist.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (3) zusätzlich an eine Stützgaszufuhr angeschlossen sind.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (3) und/oder die Pulveraustrittsöffnungen der Kanäle (3) äquidistant zueinander angeordnet sind.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich in Bezug zur Vorschubachsrichtung gegenüberliegend angeordnete Kanäle (3) und/oder deren Pulveraustrittsöffnungen versetzt zueinander angeordnet sind.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Querschnitte von Kanälen (3) und/oder Pulveraustrittsöffnungen von Kanälen (3) so dimensioniert sind, dass der aus den Kanälen (3) austretende Pulvermassenstrom an die lokale Energiedichte im Brennfleck (1) angepasst ist.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an/in dem/den Einsatz/Einsätzen (2) zusätzliche Kanäle (6) für die Zufuhr von Schutzgas ausgebildet sind.
Bearbeitungskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich von Einsätzen (2) eine Kühlung (7) angeordnet ist.