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Anwendungsgebiet der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Strukturfixierung von textilen
Flächengebilden
für Hochleistungs-Faserverbundbauteile
mit und ohne thermoplastischer Komponente und ein nach diesem Verfahren
hergestelltes textiles Flächengebilde.
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Im
Vergleich mit metallischen Werkstoffen weisen textilverstärkte Kunststoffe
interessante Eigenschaftsprofile, aber auch erhöhte Fertigungskosten auf. Mit
textiltechnischen Flächenbildungsverfahren
werden die Fäden
der Verstärkungstextilien
so ausgerichtet, dass sie in Richtung der Belastungen eines späteren Kunststoffbauteiles
ausgerichtet sind. Als Alternative zur kostenintensiven Nasstechnologie mit
vorgetränkten
Halbzeugen aus Endlosfäden
kommen zunehmend trockene textile Vorformlinge, in der Fachsprache
Preformen genannt, zur Anwendung. Die Preformen werden aus textiltechnisch
hergestellten Flächen
unter Nutzung einer Zuschnitttechnik wie CAE-Technik und einer Verbindungstechnik
aus dem Bereich der textilen Konfektionstechnik meist aus mehreren
Schichten endkonturnah zum angestrebten Kunststoffbauteil montiert.
Zusätzlich
können
textile Elemente wie Geflechte und nichttextile Bauteile als Inserts
in den Preformaufbau einbezogen sein. Die Weiterverarbeitung im
Kunststoffprozess erfolgt entweder durch Infiltrieren duromerer
Harze mit anschließendem
Aushärten
zu duromeren Kunststoffbauteilen oder unter Anwendung einer thermoplastischen
Matrix, wobei das deutlich weniger fließfähige thermoplastische Matrixmaterial
als Folie, als Granulat oder auch in textiler Aufmachungsform in
die trockene Preform bereits bei der Preformherstellung anteilsgerecht
eingefügt
wird.
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Technisches Problem
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Die
Kombination unterschiedlicher Verstärkungstextilflächen zum
Gewährleisten
der aus Belastungsgründen
einzuhaltenden Fadenverstärkungsrichtungen
im Preformdesign wird nur dann zielführend, wenn die Dimensionierungen
durch genaue Kenntnis des Materialverhaltens beim textilen Zuschnitt,
bei der räumlichen
Formgebung in die Preformgeometrie und bei der textilen Montage
durch Nähen
und/oder Tufting unterstützt
und durch qualitätssichernde
Maßnahmen
tangiert werden.
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Die
Fertigungskette zur Preformherstellung erfüllt die in Hochtechnologiebereichen
gestellten Qualitätsanforderungen
bisher nur teilweise. Bisher verhindern verschobene und/oder herausfallende Randfäden sowie
teilweise erhebliche Geometrieveränderungen bei spitzwinkligen
Konturen infolge einer hohen Scherneigung der praxisüblichen
textilen Halbzeuge während
des Einlegens der Zuschnitte die gewünschte Reproduzierbarkeit der
Preformqualität
und der daraus resultierenden strukturmechanischen Eigenschaften
des konsolidierten Bauteiles.
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Beim
Einlegen der ebenen Zuschnitte in räumlich geformte Fixiervorrichtungen
oder Formwerkzeuge zur Herstellung einer endkonturnahen Preform
mit konfektionstechnischen Mitteln ist eine Verformung der ebenen
textilen Fläche
zur durch die Fixiervorrichtung vorgegebenen räumlichen Geometrie erforderlich.
Diese Verformung wird aufgrund der hohen Dehnsteifigkeiten der Verstärkungstextilfaserstoffe
vorwiegend durch eine Scherverformung realisiert. Zusätzlich tritt
auch eine mit Textilien leicht realisierbare Biegeverformung auf.
Empirisch quantifizierte Beanspruchungen, zum Beispiel durch das meist
manuelle Handling, führen
zu teilweise erheblichen, nicht gewünschten Geometrieabweichungen zwischen
der konfektionierten Preform und dem konzipierten Bauteil. Insbesondere
bei textilen Halbzeugen ohne thermoplastische Komponente ist nach dem
Zuschnitt eine Qualitätsminderung
infolge einer Geometrieveränderung
während
der nachfolgenden Behandlungs- und Formgebungsvor gänge zu verzeichnen.
Die in der Flächenbildung
exakt zueinander angeordneten Fäden
werden zueinander verschoben, so dass sie nicht mehr die ursprünglich angestrebte
Positionierung nach der Belastungsrichtung innehaben.
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Beim
Trennen von textilen Halbzeugen mit einer thermoplastischer Komponente
mittels thermisch wirksamen Schneidmedien wie Lasercutter oder Ultraschall-Schneidtechnik
treten bei nicht geeigneter Wahl der Verfahrensparameter geschmolzene,
verkrustete und/oder verkohlte Schnittkanten auf. Das Aufschmelzen
im Bereich der Schneidkante führt
beim Schnitt einer Lage zur Kantenfixierung. Beim Mehrlagenschnitt
kann es zusätzlich
auch zur Fixierung der einzelnen Textillagen kommen, so dass die
Schnittteile nicht mehr behinderungsfrei voneinander getrennt und
dann einzeln in der Fixiervorrichtung positioniert werden können. Diese
Art der Fixierung behindert außerdem
die Scherverformung zur Herstellung komplexer Preformen.
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Stand der Technik
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In
der
DE 199 52 443
A1 wird ein Verfahren zur Erzeugung von ebenen, maßgenauen
und nicht ausfransenden Faser-Halbzeugen für die Herstellung von Faser-Kunststoff-Verbundbauteilen
beschrieben. Um ein Ausfransen an den Zuschnitträndern zu vermeiden, werden
parallel zur Zuschnittkontur Nähte eingebracht.
Diese erhöhen
die Schiebefestigkeit an den Rändern.
Eine verformungsgerechte Strukturfixierung ist nicht vorgesehen.
Eine Behinderung der Verformung bei der Herstellung komplexer Preformen
infolge der parallelen Nähte
entlang der Randkontur ist wahrscheinlich.
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Aus
der
EP 0 567 845 B1 ist
es bekannt, einer flächigen
Trägerlage
Verstärkungsfäden zuzuordnen
und diese Verstärkungsfäden in Flächenabwicklung
eines zu erstellenden Formteils kraftlinienorientiert zu legen und
durch Stickfäden
zu fixieren. Dabei kann der Verlauf der kraftlinienorientierten
Verstärkungsfäden beispielsweise
computerunterstützt berechnet
werden.
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Nachteilig
ist, dass die mit Verstärkungsfäden versehenen
Trägerlagen
jeweils individuell für ein
bestimmtes Formteil hergestellt werden müssen, was die Produktion verteuert.
Inwieweit beim Einlegen der durch Verstärkungsfäden ertüchtigten Flächengebilde sich diese innerhalb
der Fadenscharen der Grundtextilie verschieben, bleibt unberücksichtigt,
obwohl dies natürlich
auch die Lage der aufgestickten Verstärkungsfäden beeinflusst. Gleiches trifft auf
ein beanspruchungsgerechtes Verstärkungsgebilde nach
DE 197 16 666 A1 zu.
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Nach
der
DE 102 50 826
A1 werden bereits eine Orientierung und die Grundgeometrie
textiler Ausgangsmaterialien für
ein zweidimensionales, in einer Ebene liegendes Gelege durch Rückrechnung aus
der dreidimensionalen Zielform bestimmt. Das Verfahren nutzt den
Umstand, dass am Ende eines flächenbildenden
Textilprozesses die Fasern noch nicht endgültig fixiert sind. Durch Umformen/Drapieren
werden die bis dahin noch verschieblichen Fasern in die gewünschte Orientierung
und Geometrie gebracht, womit die dreidimensionale Zielform die Faserorientierung
und die Geometrie aufweist, die von der Preform gefordert wird.
Vor dem Legevorgang ist es erforderlich, die Faserorientierung und
die Geometrie der ebenen Preform zu berechnen, so dass sich nach
dem Umformvorgang/Drapiervorgang die geforderte Faserrichtung und
Geometrie tatsächlich
auch einstellt. Die Orientierung und das Umformen/Drapieren der
textilen Ausgangsmaterialien kann dabei durch einen in der Geometrie
angepassten Zwischenträger
und verschiedene Umformwerkzeuge erreicht werden. Die Fixierung
der Fasern erfolgt mechanisch mittels Pins, Klemmelementen, Haftstreifen,
Bürsten
und Vernähen
oder chemisch mittels eines Binders. Eine Fixierung lediglich ausgewählter Fasern
oder Fasernscharen ist nicht offenbart. Das Legen der Preform zum
zweidimensionalen, in einer ebene liegenden Flächengebilde durch z. B. Wickeln
um Pins oder mit anderen Fixierungshilfen, durch Tow-Placement/Fibre-Placement
(Prepreg oder Binder) oder durch Legen von trockenen Fasern mit
anschließender
Vernähung
ist relativ aufwändig.
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Letztlich
ist aus der
EP 0 607
306 B1 bereits ein Verfahren zum Formen eines Materials
in eine vorbestimmte Gestalt bekannt, bei dem eine Relativbewegung
zwischen dem Material und einer Übergangsfläche herbeigeführt wird,
und wobei, während das
Material durch die Übergangsfläche tritt,
zumindest eine Variable der Gruppe von Variablen verändert wird,
bestehend aus den Änderungsraten
der Querschnittsabmessungen des Materials, den Bewegungsraten des
Materials, den Differenzbewegungsraten des Materials, den Momentanbewegungswinkeln
des Materials und den Momentandifferenzbewegungswinkeln des Materials,
jeweils relativ zu der Übergangsfläche, wobei
die Querschnittsabmessungen sich denen der vorbestimmten Gestalt
anpassen. Dabei wird das Material bei Erreichen des gewünschten
Querschnitts und Bewegungswinkels durch die Übergangsfläche durch ein Stabilisierungselement
abrupt stabilisiert, so dass das Material ein Zusatz zu einem stabilisierten
Abschnitt der geformten Gestalt wird, und wobei die Position, Orientierung und
Geschwindigkeit relativ zu der Übergangsfläche gesteuert
wird. Die
EP 0 607
306 B1 gibt jedoch keine dahingehende Anleitung, die Vorausberechnungen
der Zielstruktur in entsprechende Anweisungen für einen lokal bzw. bereichsweise
unterschiedlichen Strukturfixiermittelauftrag in Abhängigkeit
einer jeweiligen Scherverformung umzusetzen.
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Aufgabe der Erfindung
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren und ein nach diesem Verfahren
hergestelltes textiles Flächengebilde
zu schaffen, dass Fixierungen der Flächenstruktur ermöglicht,
die ein Auseinanderfallen der textilen Halbzeuge beim Zuschnitt
und den anschließenden
Stapel- und Formgebungsvorgängen
mit technologisch einfachen Mitteln verhindern, dabei aber nicht
zu einer Einschränkung
der Scherverformung der textilen Halbzeuge und einer Einschränkung bei
einer endkonturennahen Fertigung für komplexe Formen führen.
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Darlegung des Wesens der Erfindung
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Die
Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Strukturfixierung von textilen
Flächengebilder
für Hochleistungs-Faserverbundbauteile
gemäß Anspruch
1 und ein Textiles Flächengebilde
für Hochleistungs-Faserverbundbauteile
gemäß Anspruch
8 gelöst.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Strukturfixierung von textilen Flächengebilden für Hochleistungs-Faserverbundbauteile
mit und ohne thermoplastischer Komponente zeichnet sich dadurch aus,
dass eine Zuschnittgenerierung nach der zu erzielenden Bauteilgeometrie
computerunterstützt
mittels inverser Berechnungsverfahren unter Berücksichtigung der das Deformationsverhalten
der textilen Halbzeuge beeinflussenden mechanischen Kenngrößen Schersteifigkeit,
Biegesteifigkeit und Dehnsteifigkeit erfolgt, wobei eine anschließende Analyse
der nach der erfolgten Deformation auftretenden Scher- und anderen
Belastungen eine Verifizierung der Zuschnitte und eine Festlegung
geeigneter lokaler Fixierungsstellen ermöglichen. Als lokale Fixierungsstellen
sind erfindungsgemäß die Bereiche geeignet,
die nur geringe Verschiebungen durch die Verformung erfahren werden.
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Die
Strukturfixierung ist damit auf konkrete, mittels CAD berechnete
Zuschnittgeometrien ausgerichtet. Die Art der Fixierung richtet
sich nach den jeweiligen Flächengebildestrukturen
und den zu verarbeitenden Faserstoffen. Die Ausführung der Strukturfixierung
kann kontinuierlich oder auch diskontinuierlich in die Fertigungskette
zur Preformfertigung eingegliedert werden. Eine Möglichkeit
ist beispielsweise die zu einem CNC-Zuschnitt parallel erfolgende Strukturfixierung
an dem gleichen oder parallel arbeitenden Portal. In der Reihenfolge
kann sich die Strukturfixierung vor dem Schneidprozess als vorteilhaft erweisen.
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Vorteilhaft
erfolgen auf diese Weise ein Auftrag flüssiger oder fester Strukturfixierungsmittel und/oder
eine thermische Aktivierung thermoplastischer Komponenten des Verstärkungstextils
oder zusätzlich
ausgebrachter Thermoplastkomponenten in Form von Granulat oder Folie.
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Als
Fixiertechnik kann bei einer thermoplastischen Matrix eine lokale
Anwendung von Wärmeenergie
spendender Technik sein. Alternativ kann ein lokaler Klebstoffauftrag
erfolgen, wobei der Klebstoff kompatibel zum angewandten Matrixmaterial
und auch zur vorgesehenen Nutzung des Faserverbund-Bauteiles sein muss.
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Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt
eine diskontinuierliche Positionierung von mechanischen und/oder
chemisch wirksamen Strukturfixierungsmitteln auf bereits ausgeschnittenen
Zuschnittteilen.
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In
einer Ausprägung
der Erfindung erfolgt ein konturgerechtes Stapeln von Strukturfixierungsmaterialzuschnitten
und/oder auch Verstärkungstextilzuschnitten
unter Berücksichtigung
von Schnittbildinformationen. Derartige Schnittbildinformationen
lassen sich beispielsweise leicht durch Projektion der Markierungen
mittels Lasertechnik erzeugen.
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Vorteilhaft
lassen sich flüssige
Strukturfixierungsmitttel durch Sprühen, Tropfen oder Schwammstrukturen
aufbringen, während
feste Strukturfixierungsmittel durch Stapeln, Streuen von Granulat, Auflegen
von Foliezuschnitten oder Abrollen von Foliebändern, letztere beiden Mittel
mit insbesondere thermisch aktivierbarem Klebstoff versehen, aufgebracht
werden.
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Verfahrensgemäß erfolgt
ferner eine Minimierung der Größe und Menge
des Strukturfixierungsmittels unter Berücksichtigung der meist porösen Struktur
des Verstärkungstextils,
sowohl um die Einsatzmenge von Strukturfixierungsmittel zu minimieren
als auch um eine gute Verformbarkeit der Preform zu erhalten.
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Bei
einer verfahrensgemäßen Herstellung
eines textilen Flächengebildes
für Hochleistungs-Faserverbundbauteile
erfolgt eine lokale Positionierung strukturfixierender Mittel für die Fäden des
Flächengebildes
in den Bereichen mit nur geringer Scherverformung bei gleichzeitig
gewährleisteter
Scherverformung der Fäden
in den während
der Preformherstellung stark zu verformenden Bereichen.
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Als
strukturfixierende Mittel in Form von lokalen Fixierungsmitteln
in punktförmiger,
linienförmiger, netzförmiger,
rasterartiger oder flächiger
Anordnung, wobei eine flächige
Anordnung sowohl als eine vollflächige
Strukturfixierung eines Bereichs mit nur geringer Scherverformung
als auch eine rasterartige oder un regelmäßige Strukturfixierung eines
Bereichs mit nur geringer Scherverformung ausführbar ist, kommen Mittel in
flüssiger,
pastöser
oder fester Form, wie Tropfen, Paste oder Granulat, und/oder in Form
thermisch aktivierter, aufgetragener Thermoplastkomponenten wie
Vlies oder Folie oder Thermoplastkomponenten des Verstärkungstextils
in Betracht, wobei auf eine Matrixverträglichkeit des Strukturfixierungsmittels
bzw. eine Strukturfixierung thermoplastischer Komponenten durch
ein thermoplastisches Matrixmaterial zu achten ist. So lässt sich
das Matrixmaterial selbst zur Strukturfixierung nutzen, wie beispielsweise
eine thermoplastische Komponente von Hybridgarnkonstruktionen im
Verstärkungstextil
oder ein Granulat oder eine Folie.
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Vorteile der Erfindung
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Die
Erfindung bezieht sich auf unter Berücksichtigung der Bauteilgeometrie
maßgeschneiderte lokale
Fixierungen, die ein Auseinanderfallen der textilen Halbzeuge beim
Zuschnitt und den anschließenden
Stapel- und Formgebungsvorgängen
verhindert.
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Gegenwärtig folgt
nach der Konzipierung von Bauteilen aus textilverstärkten Verbundstrukturen
die Umsetzung des gewünschten
Designs in mehreren Iterationen, so dass die Bauteilentwicklung und
-fertigung ein meist langwieriger und kostenintensiver Prozess ist.
Damit die geforderte beanspruchungsgerechte Bauteilauslegung in
kurzer Entwicklungszeit erfolgen kann, werden erfindungsgemäß für die Entwickler
die technologischen Möglichkeiten der
Preformfertigung vervollkommnet. Effiziente Werkzeuge zur Produktentwicklung
sind mit der Anwendung der CAE-Technik vorhanden, wenn die Spezifika
der Verbundwerkstoffherstellung in die Abläufe zielführend integriert werden. Daraus
folgen die reproduzierbaren Fertigungsverfahren, die in vertretbarer
Produktionszeit mit marktakzeptablen Produktionskosten die Verbundwerkstoffbauteilfertigung
gewährleisten.
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Ausführungsbeispiel
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Die
Erfindung soll anhand eines Ausführungsbeispiels
näher erläutert werden.
In den zugehörigen
Zeichnungen zeigen:
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1 verschiedene Bauteilgeometrien und zwar
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1a) eine einfach gekrümmte Schaufel eines Rotors
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1b) eine weitere einfach gekrümmte Schaufel eines Rotors
und
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1c) einen Teil eines doppelt gekrümmten Deckels
eines Rotors,
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2 Konturen der ebenen Zuschnitte mit Kennzeichnung
der Gebiete mit hoher Scherbelastung und der Bereiche, in denen
eine lokale Strukturfixierung möglich
ist für
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2a) eine einfach gekrümmte Schaufel nach 1a)
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2b) eine einfach gekrümmte Schaufel nach 1b) und
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2c) einen Teil eines doppelt gekrümmten Deckels
einer Schaufel nach 1c).
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3 Verfahrensschritte
für verschiedene Herstellungsweisen
und zwar unterteilt für
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3a) Flächengebilde
mit einer thermoplastischen Komponente und
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3b) Flächengebilde
ohne thermoplastische Komponente.
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Für die in
den 1a) bis 1c) herzustellenden
dreidimensionalen Rotorbauteile sind in den 2a) bis 2c) die textilen Zuschnitte in zweidimensionaler
Ebene dargestellt. Aus Computerberechnungen sind die Gebiete mit
hoher Scherbelastung bekannt sowie die Bereiche, in denen eine lokale
Strukturfixierung aufgrund der Tatsache möglich ist, so dass sich dort
die Fäden
bzw. Fadenscharen der Zuschnitte bei der dreidimensionalen Verformung zu
Rotorformlingen nicht verschieben werden bzw. nicht oder nur unwesentlich
scheren.
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Bei
der hohen Komplexität
einer Bauteilgestaltung sind zur Fertigung der textilen, biegeweichen Preforms
folgende Arbeitsschritte erforderlich:
- – dreidimensionale
Konstruktion der Schnittteile
- – Generierung
der zweidimensionalen Schnittteile unter Berücksichtigung des Materialverhaltens
- – Festlegung
der Art und Lage der strukturfixierenden Maßnahmen
- – Strukturfixierung
und Zuschnitt
- – Stapeln
- – Vorfertigung
und Montage der dreidimensionalen Preform.
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Die
Auswahl des Verfahrens zur Konsolidierung der Bauteile erfolgt unter
Berücksichtigung werkstoffspezifischer,
gestalterischer und wirtschaftlicher Aspekte. Im Ausführungsbeispiel
gelangt eine thermoplastische Matrix in Hybridgarnform zum Einsatz,
die mittels Autoklav-Technologie konsolidiert wird.
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Um
die Verstärkungsstrukturen
belastungsgerecht und ohne Nacharbeit in die gewünschte dreidimensionale Bauteilform
zu bringen, erfolgt die Schnittteilentwicklung direkt auf dem virtuellen
Geometriemodell. Der Zuschnitt der textilen Flächen wie Gewebe oder Multiaxialgelege
wird so gestaltet, dass eine faltenfreie Verformung möglich ist.
Dazu ist insbesondere das Scherverhalten der verwendeten textilen
Fläche
zu berücksichtigen.
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Aus
den Ergebnissen der Zuschnittberechnung wird anhand der lokal unterschiedlich
auftretenden Scherwinkel ersichtlich, in welchen Bereichen der Zuschnittgeometrie
eine lokale Strukturfixierung möglich
ist, ohne die benötigte
Verformung zu beeinflussen. Ebenso werden kritische Bereiche, die
durch einen hohen Scherwinkel charakterisiert sind, ausgewiesen.
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Die
beanspruchungsgerechte Verstärkung und
die gewünschte
Bauteildicke werden durch Stapeln und Fügen mehrerer Lagen mit unterschiedlichen
Vorzugsrichtungen der Orientierung der Verstärkungsfäden umgesetzt. Damit wird für die Beispielgeometrien
eine quasiisotrope Werkstoffstruktur erzeugt.
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Varianten
der Strukturfixierung sind in 3 systematisiert.
Eine diskontinuierliche Arbeitsweise geht von einem klassischen
CNC-Zuschnitt mit Einzellagen oder auch Stoffstapeln aus. Es schließt sich eine
Strukturfixierung an, wobei die Zuschnittteile einzeln fixiert werden,
und zwar durch eine lokal begrenzte punktförmige Strukturfixierung entsprechend 2a) bis 2c).
Diese Strukturfixierungen können
beispielsweise mit den folgenden Mittel ausgeführt werden:
- – Einsatz
von Klebstoffen, Klebevliesen und Klebebändern
- – Einsatz
modifizierbarer, oberflächenstrukturierter,
thermoplastischer und/oder klebfähiger
Fäden oder Überzüge.
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Bei
einer kontinuierlichen Kopplung der Strukturfixierung kann der Zuschnitt
einlagig bzw. mehrlagig ausgeführt
werden. Durch den Einsatz von Methoden zur optimalen Schnittbildgestaltung
werden die für
ein oder mehrere Bauteile benötigten Schnittteile
so im textilen Halbzeug angeordnet, dass eine belastungsgerechte
Verstärkung
bei gleichzeitiger Minimierung der Produktionsabfälle erzielt
wird. Diese Optimierungsaufgabe wird mit der 2D-CAD-Technik für die Zuschnittvorbereitung
ausgeführt.
Die damit bekannte Anordnung der Schnittteile im textilen Halbzeug
wird dazu verwendet, parallel zum Zuschnitt strukturfixierende Maßnahmen durch
punkt- oder linienförmiges
Verkleben oder Verschmelzen rechnergestützt ausführen zu können. Das Aufbringen der gewählten Fixierungsmittel
erfolgt unter Nutzung der CAD-Informationen. Für besondere Fixieraufgaben
können
jedoch linien- oder auch flächenförmig netzförmige Fixierungen
angezeigt sein.
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Außerdem ist
ein zusätzliches
Stapeln (Auflegen) bereits vorgeschnittener Teile auf die Zuschnittlage
vor dem Einzellagenzuschnitt möglich. Dieser
Vorgang kann mit Maßnahmen
zur Strukturfixierung kombiniert werden und dient dem Aufbau eines
Lagenstapels mit reproduzierbarer Qualität. Zum Stapeln werden die Schnittbildinformationen
aus dem CAD-System einschließlich
der Informationen zur Fadenorientierung der Zusatzteile aus Verstärkungstextil
und/oder aus Fixiermaterial zur Ansteuerung einer maschinellen Stapelvorrichtung
genutzt, alternativ kann manuelles Stapeln durch in gleicher Weise
angesteuerte Projektionsmöglichkeiten,
beispielsweise mittels Lasers, unterstützt werden.
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Allen
Verfahrensvarianten ist gemeinsam, dass zur erhöhten Reproduzierbarkeit der
Preformqualität
für textilverstärkte Verbundbauteile
eine lokale Strukturfixierung der textilen Zuschnittteile in Bereichen
mit nur geringer Scherverformung bei gleichzeitig gewährleisteter
Scherverformung in während der
Preformherstellung stark zu verformenden Bereichen erfolgt.