DE102007011338A1 - Plastic-mold method for producing thick-walled visual plastic molded parts in an injection-molding process separates a component into equidistant layers with cavities of different volume and a core contour - Google Patents

Plastic-mold method for producing thick-walled visual plastic molded parts in an injection-molding process separates a component into equidistant layers with cavities of different volume and a core contour Download PDF

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Abstract

A component to be produced is separated into equidistant layers and made from two or more cavities of different volume. A core contour (1) is produced in a first processing stage and enclosed by an equidistant layer (2) in a second processing stage. A first cavity is used, which is smaller in volume than the next one, and its geometry is adapted so that the subsequent cavity can have an almost constant wall thickness through extrusion-coating of the core contour produced. An independent claim is also included for a device for producing thick-walled visual plastic molded parts in an injection-molding process.

Description

Die Erfindung bezeichnet ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung dickwandiger, optischer Bauteile aus Kunststoff durch einen mehrstufigen Spritzgussprozess, bei dem ein schalenförmiger Aufbau des Bauteils von innen nach außen in einem mindestens zweistufigen Prozess erfolgt. Resultat ist ein optisch homogenes Bauteil mit deutlich höherer Präzision, als es im konventionellen Spritzgieß- oder Spritzprägeverfahren erreichbar ist.The The invention refers to a method and an apparatus for the production thick-walled, plastic optical components by a multi-stage Injection molding process in which a cup-shaped structure of Component from the inside out in an at least two-stage Process takes place. The result is an optically homogeneous component with significantly higher precision than in conventional Injection molding or injection-compression molding process achievable is.

Bei der Herstellung polymerbasierter optischer Bauteile im Spritzgießverfahren, muss in den meisten Fällen gegen die allgemeine Prozessanforderung, möglichst Bauteile mit gleicher Wanddicke zu fertigen, verstoßen werden, da die optische Funktion bei Anwendung der Bauteile in Transmission gerade durch Wanddickenunterschiede erzeugt wird. Die Wanddickenunterschiede führen jedoch zu einem unterschiedlichen Schwindungsverhalten über den Bauteilquerschnitt, was der Präzision der Bauteilkontur entgegenwirkt. Je stärker die Wandstärken bzw. die Wandstärkenunterschiede sind, desto größer ist die Gefahr von Einfallstellen und Lunkern als Folge der Volumenkontraktion beim Erstarren der Formmasse.at the production of polymer-based optical components by injection molding, must be in most cases against the general process requirement, if possible to produce components with the same wall thickness, be violated because the optical function in use the components in transmission just by wall thickness differences is produced. However, the wall thickness differences lead to a different shrinkage behavior over the Component cross section, what the precision of the component contour counteracts. The stronger the wall thicknesses or the wall thickness differences are the bigger is the risk of sink marks and voids as a result of volume contraction upon solidification of the molding compound.

Gemäß dem Stand der Technik werden, um ein Höchstmaß an Präzision bei der Abformung und homogene Materialeigenschaften zu erhalten, überwiegend Spritzprägeprozesse eingesetzt. Allerdings eignen sich diese Verfahren eher für großflächige, dünnwandige Formteile bzw. Bauteile mit einem großen Wanddi cken-Ausdehnungs-Verhältnis. Der Schwindung, welche zur Formabweichung führt, wird bei diesem Prozess durch einen Prägehub entgegengewirkt, dabei verteilt sich der entstehende der Druck gleichmäßig über die gesamte Oberfläche und somit wird neben einer hohen Präzision auch ein nur geringes Maß an inneren Spannungen erreicht. Spritzgießprozesse werden hingegen für Formteile mit kleinerem Wanddicken-Ausdehnungs-Verhältnis eingesetzt. Dem Prozess sind aber in Abhängigkeit von den gestellten Qualitätsanforderungen in Verbindung mit der Bauteilgeometrie und -dimension – speziell auch dem Volumen – Grenzen gesetzt. So kann allgemein gesagt werden, dass die erreichbare Abformgenauigkeit mit steigendem Bauteilvolumen deutlich abnimmt. Im herkömmlichen Spritzguss wird der Schwindung in der Abkühlphase durch den Nachdruck entgegengewirkt, welcher von der Plastifizierschnecke ausgeübt wird. Nachteilig hierbei ist die schlechtere Druckverteilung durch deren lokal begrenzten Ursprung. Sobald der Anguss bzw. der Anschnitt zum Formteil eingefroren ist, verliert der Nachdruck seine Wirkung. Dies bedeutet für extrem dickwandige Formteile, wie sie Gegenstand dieses Erfindungsvorschlags sind, dass sie aufgrund der sehr langsamen Abkühlung im Zentrum ungehindert weiter schrumpfen und somit entsprechend große Formabweichungen an der Oberfläche entstehen.According to the Prior art will be to the maximum Precision in the impression and homogeneous material properties to obtain predominantly injection-compression molding processes. However, these methods are more suitable for large-area, thin-walled Moldings or components with a large Wanddi cken-expansion ratio. The shrinkage, which leads to the shape deviation, is at counteracted this process by an embossing stroke, thereby the resulting pressure is evenly distributed the entire surface and thus is next to a high Precision also a low level of internal Tension achieved. By contrast, injection molding processes are being used for molded parts with a smaller wall thickness-expansion ratio used. The process, however, are dependent on the quality requirements in connection with the Component geometry and dimension - especially the volume - limits set. So it can be said in general that the achievable impression accuracy decreases significantly with increasing component volume. In the conventional Injection molding is the shrinkage in the cooling phase by counteracted the reprint, which of the plasticizing screw is exercised. The disadvantage here is the poorer pressure distribution by their localized origin. Once the sprue or the Preliminary to the molding is frozen, the reprint loses its Effect. This means for extremely thick-walled moldings, as they are the subject of this invention proposal that they are due to the very slow cooling in the center continues unhindered shrink and thus correspondingly large deviations in form arise on the surface.

In der DE 100 48 861 A1 wird bereits ein zweistufiger Herstellprozess für derartig dickwandige Formteile beschrieben, wobei zunächst in einer vorverkleinerten Kavität eine dünne Linse im Spritzgießen abgeformt wird, die schließlich in einer zweiten Stufe durch weitere Zufuhr von Formmasse und das Vergrößern der Kavität durch Zurückziehen eines Formeinsatzes auf ihre Enddicke „aufgeblasen" wird. Vor und nach dem „Aufblasen" befindet sich jeweils eine Kompressionsphase. Nachteil dieses Herstellprozesses ist, dass auf Grund des axialen Verfahrens einer Formeinsatzhälfte nur optische Bauteile mit einer geraden Randkontur hergestellt werden können. Die Formteile lassen sich nur axial verschieben. Ein weiterer Nachteil sind die verhältnismäßig langen Kühlzeiten der Formmassen.In the DE 100 48 861 A1 already described a two-stage manufacturing process for such thick-walled moldings, wherein first in a vorverkleinerten cavity a thin lens is injection molded, which finally in a second stage by further supply of molding material and enlarging the cavity by retraction of a mold insert to its final thickness "inflated Before and after the "inflation" is in each case a compression phase. Disadvantage of this manufacturing process is that due to the axial process of a mold insert half only optical components can be produced with a straight edge contour. The moldings can only be moved axially. Another disadvantage is the relatively long cooling times of the molding compositions.

Ein weiterer mehrstufiger Herstellprozess mit dem Ziel einer präziseren und sicher reproduzierbaren Abformung ist aus der DE 103 28 315 A1 bekannt, in der ein Verfahren zur Herstellung einer Leuchtdiode bzw. deren Lichtleitkörpers beschrieben wird. Hierbei wird zunächst aus einer Vorstufen-Leuchtdiode im Spitzguss eine Zwischenstufen-Leuchtdiode, welche bereits bis zu 80% des Volumens des Fertigteils besitzt und dann erst die eigentliche Endform der Leuchtdiode gefertigt, wobei im 2. Schritt nur ein Hohlraum geringen Volumens und annähernd konstanter Wandstärke gefüllt werden muss. Die Hauptlichtaustrittsfläche wird bereits im ersten Schritt in ihre Endform gebracht. Die Vorrichtung hierfür umfasst mindestens 2 Spritzgießformen unterschiedlichen Volumens sowie mindestens eine bewegliche Werkstückaufnahme, welche einen Teil der Spritzgießform bildet. Das Verfahren verfügt zusätzlich über Prägefunktionen. Bei diesem Verfahren kommt eine Vorstufen-Leuchtdiode – in Form der Elektronikteile – als Einlegeteil zum Einsatz, welche zur Fixierung der Zwischenstufen-Leuchtdiode in den Folgekavitäten genutzt wird. Neben dem verhältnismäßig hohem Fertigungsaufwand ist dieses Verfahren zur Herstellung von dickwandigen optischen Bauteilen weniger geeignet. Außerdem kann es zu Hohlstellen beim Ausspritzen kommen.Another multi - stage manufacturing process with the goal of a more precise and reliably reproducible impression is the DE 103 28 315 A1 in which a method for producing a light emitting diode or its light guide is described. In this case, an intermediate stage light-emitting diode, which already has up to 80% of the volume of the finished part and then only the actual final shape of the light-emitting diode made of a precursor light-emitting diode, wherein in the second step, only a cavity of low volume and approximately constant wall thickness has to be filled. The main light exit surface is already brought to its final form in the first step. The device for this comprises at least two injection molds of different volume and at least one movable workpiece holder, which forms part of the injection mold. The method also has embossing functions. In this method, a pre-stage light emitting diode - in the form of electronic parts - is used as an insert, which is used for fixing the interstage LED in the following cavities. In addition to the relatively high production costs, this method is less suitable for the production of thick-walled optical components. In addition, it can lead to voids during ejection.

Aus der JP2001191365 ist weiterhin das Hinterspritzen in mehreren Stufen zur Herstellung dickwandiger Linsen bekannt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist die ungleichmäßige Abkühlung und dem damit verbundenen Risiko der Ablösung der einzelnen Schichten voneinander.From the JP2001191365 Furthermore, the injection molding in several stages for the production of thick-walled lenses is known. A disadvantage of this method is the uneven cooling and the associated risk of detachment of the individual layers from each other.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung dickwandiger Kunststoffformteile mit optischen Funktionsflächen zu entwickeln, bei der das Bauteil – wie beispielweise eine großvolumige Linse oder ein großvolumiges Prisma – durch kurze Kühlzeiten eine optisch homogene Einheit darstellt und sich durch eine deutlich höhere Präzision gegenüber dem Stand der Technik abhebt. Zugleich sollen durch das neue Verfahren die Abnutzungserscheinungen an derartigen Formteilen verringert werden, die die bekannten Prozesse und Vorrichtungen im konventionellen Spritzgieß- und Spritzprägeverfahren verfahrensbedingt mit sich bringen.The present invention has for its object to develop a method and apparatus for producing thick-walled plastic moldings with optical functional surfaces, in which the component - such as a large-volume lens or a large-volume prism - represents by short cooling times an optically homogeneous unit and stands out by a much higher precision compared to the prior art. At the same time, the wear-and-tear phenomena on such moldings are to be reduced by the new process, which entail the known processes and devices in the conventional injection molding and injection-compression molding process.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das zu fertigende Bauteil in äquidistante Schichten zerlegt wird, wobei diese äquidistanten Schichten die optischen Konturen des Bauteils umschließen, der durch eine Kernkontur (1) gebildet und in der ersten Prozessstufe hergestellt wird. In einzelnen aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten werden darauf aufbauend mindestens eine äquidistante Schicht erzeugt. Die kritischen Wanddickenunterschiede sind somit nur an der verhältnismäßig großdimensionierten Kernkontur (1) anzutreffen.The object is achieved in that the component to be manufactured is decomposed into equidistant layers, wherein these equidistant layers enclose the optical contours of the component, which are defined by a core contour (FIG. 1 ) and produced in the first process stage. In individual successive process steps, at least one equidistant layer is produced thereon. The critical wall thickness differences are thus only on the relatively large-sized core contour ( 1 ).

Die erste Kavität bildet die negative Form der Kernkontur (1), welche mit heißer, homogen plastifizierter Kunststoffschmelze über ein Angusssystem gefüllt wird. Das Werkzeug kann mittels elektrischem Strom oder eines flüssigen Mediums temperiert werden. Die zu wählende Temperatur ist dabei kunststoffspezifisch für den Fachmann in bekannter Weise anzupassen. Das Umsetzen in eine weitere Kavität erfolgt erst nachdem der Vorspritzling erkaltet und somit formstabil ist. Die Fixierung der jeweiligen Komponente in der Folgekavität erfolgt mittels des an der Kernkontur verbleibenden Anguss und/oder (zusätzlich) angespritzter Geometrien. Anschließend wird diese im Volumen größere Kavität wieder mit heißer Kunststoffschmelze unter hohem Druck gefüllt und schließlich die Kernkontur von frischer Schmelze eingeschlossen. Die Anzahl der Prozessschritte ist abhängig von der Bauteilgeo metrie und -dimension sowie den gestellten Qualitätsanforderungen. Die einzelnen benötigten Kavitäten unterschiedlichen Volumens können erfindungsgemäß entweder in verschiedenen Werkzeugen oder innerhalb eines Werkzeuges untergebracht sein. Die erfindungsgemäßen Werkzeuge garantieren eine kraftschlüssige und/oder eine stoffschlüssige Verbindung. Der letzte Prozessschritt, respektive die letzte Schale erfordert die höchste Präzision in ihrer Herstellung, d. h. eine hochgenaue Abformung der Schmelze an der Werkzeugkontur muss realisiert werden. Hierzu ist ein entsprechend hoher Nachdruck in Verbindung mit einer hohen Nachdruckzeit, aber auch die Abstimmung dieser Parameter auf alle anderen Maschineneinstellungen, wie Werkzeugtemperatur, Massetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Umschaltpunkt etc. notwendig. Die Höhe des Nachdrucks und dessen Wirkdauer sind deshalb so wichtig, da sie der Prozessschwindung entgegenwirken, welche die Ursache der auftretenden Formabweichungen ist. Diese Parameter dürfen aber auch bezüglich der Herstellung der Kern- und Zwischenkonturen nicht vernachlässigt werden. Allgemein ist es für die Herstellung wichtig, dass die Kernkontur und die darauf aufbauenden einzelnen Schalen aus demselben oder gleichartigem Material bestehen, um eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den einzelnen Komponenten zu gewährleisten.The first cavity forms the negative shape of the core contour ( 1 ), which is filled with hot, homogeneously plasticized plastic melt via a sprue system. The tool can be tempered by means of electric current or a liquid medium. The temperature to be selected is plastic-specific for the expert to adapt in a known manner. The conversion into a further cavity takes place only after the preform has cooled and is thus dimensionally stable. The fixing of the respective component in the following cavity is effected by means of the sprue remaining on the core contour and / or (additionally) molded-on geometries. Subsequently, this volume larger cavity is again filled with hot plastic melt under high pressure and finally the core contour of fresh melt enclosed. The number of process steps depends on the component geometry and dimension as well as the quality requirements. The individual required cavities of different volumes can be housed according to the invention either in different tools or within a tool. The tools according to the invention guarantee a non-positive and / or a material-locking connection. The last process step or the last shell requires the highest precision in their production, ie a high-precision molding of the melt on the tool contour must be realized. For this purpose, a correspondingly high pressure in conjunction with a high holding pressure, but also the vote of these parameters on all other machine settings, such as mold temperature, melt temperature, injection speed, switching point, etc. necessary. The amount of reprint and its duration of action are so important because they counteract the process shrinkage, which is the cause of the occurring form deviations. However, these parameters must not be neglected with regard to the production of the core and intermediate contours. In general, it is important for the production that the core contour and the individual shells based thereon are made of the same or similar material in order to ensure a material connection between the individual components.

In bevorzugter Weise werden Kunststoff aus der Gruppe der optischen Polymere wie PMMA, PC, Copolymere (COP), Cycloolefincopolymere (COC) usw. verwendet.In Preferably, plastic from the group of optical Polymers such as PMMA, PC, copolymers (COP), cycloolefin copolymers (COC) etc. used.

In überraschender Weise können durch die erfindungsgemäßen aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte zum äquidistanten schichtweisen Aufbau von innen nach außen, dickwandige Prismen oder dickwandige, dickbauchige Linsen, ticke torische Linsen bzw. Optikkomponenten, dicke Bauteile mit zusätzlich feinstrukturierter Oberfläche bzw. große Bauteile mit hohen Ansprüchen an eine präzise Konturabformung erzeugt werden.In surprising Way can by the invention successive process steps to the equidistant layered structure from the inside out, thick-walled Prisms or thick-walled, thick-bellied lentils, thick toric lenses or optical components, thick components with additionally finely structured Surface or large components with high demands be generated on a precise Konturabformung.

Durch Einlegen und Fixierung der erkalteten und somit formstabilen Kernkontur (1) in eine weitere Werkzeugkavität mit äquidistant vergrößerter Formkontur wird bereits eine nahezu gleichmäßige Wanddicke für die spritzgießtechnisch auszuformende Außenschale (2) erreicht. Zum weiteren Aufbau des Bauteils kann die entstandene Kontur in weitere Kavitäten mit entsprechend vergrößertem Volumen eingelegt und mit zusätzlichen Schalen (3) umspritzt werden. Die Fixierung in der/den Folgekavität/en kann dabei mittels des an der Kernkontur (1) verbleibenden Angusses und/oder zusätzlich angespritzter Geometrien realisiert werden. Schalenförmiges Umspritzen bedeutet, dass die Kernkontur (1) über den kompletten Umfang mit Schmelze umgossen wird, wobei die auf der Schrumpfung basierenden Abweichungen der Kernkontur (1) problemlos ausgeglichen werden. Je nach Bauteilgeometrie, -dimension und Qualitätsanforderungen kann der Prozess des Schalenumspritzens in mehreren Schritten wiederholt werden oder bereits nach dem zweiten Prozessschritt – entspricht also nur einer Schale (2) auf der Kernkontur (1) – abgeschlossen sein. Die Kernkontur (1) und die darauf aufbauenden Schalen (2; 3), wie im Ausführungsbeispiel in 1 dargestellt, bestehen dabei aus dem gleichen Kunststoff. Ziel beim schalenförmigen Überspritzen ist es, die Oberfläche der zu umspritzenden Kontur wieder anzuschmelzen, um eine stoffschlüssige Verbindung zu schaffen. Die Herstellung des kompletten Bauteils kann sowohl unter Verwendung mehrerer Spritzgießmaschinen und einer entsprechenden Anzahl von Werkzeugen, als auch mit einem Werkzeug, welches mit mehreren im Volumen unterschiedlichen Kavitäten ausgestattet ist, unter Verwendung einer Zwei- bzw. Mehrkomponentenspritzgießmaschine erfolgen. Eine Zwei- oder Mehrkomponentenspritzgießtechnik ermöglicht somit die Fertigung der Kernkontur, eventueller Zwischenkonturen sowie des finalen Bauteils auf einer Maschine und in einem Zyklus.By inserting and fixing the cooled and thus dimensionally stable core contour ( 1 ) in a further tool cavity with equidistantly enlarged shape contour is already a nearly uniform wall thickness for the injection molding technically auszuformende outer shell ( 2 ) reached. For further construction of the component, the resulting contour can be inserted into further cavities with a correspondingly increased volume and with additional shells ( 3 ) are sprayed over. The fixation in the follower cavity (s) can be done by means of the on the core contour ( 1 ) remaining sprue and / or additionally molded geometries can be realized. Cup-shaped encapsulation means that the core contour ( 1 ) is encapsulated over the entire periphery with melt, whereby the shrinkage-based deviations of the core contour ( 1 ) are easily compensated. Depending on the component geometry, dimension and quality requirements, the shell extrusion process can be repeated in several steps or already after the second process step - thus corresponds to only one shell ( 2 ) on the core contour ( 1 ) - to be finished. The core contour ( 1 ) and the shells ( 2 ; 3 ), as in the embodiment in 1 shown, consist of the same plastic. The aim of the cup-shaped overmolding is to remelt the surface of the contour to be encapsulated in order to create a material connection. The production of the complete component can be carried out by using a two-component or multi-component injection molding machine both using a plurality of injection molding machines and a corresponding number of tools, as well as with a tool which is equipped with a plurality of cavities having different volume. A two- or Multi-component injection molding technology thus enables the production of the core contour, any intermediate contours and the final component on one machine and in one cycle.

Die 1 zeigt schematisch die Geometrie eines Beispielobjektes mit optischen Funktionsflächen, welches mittels des beschriebenen Verfahrens aus Kunststoff gefertigt werden kann. Die Abmessungen können beispielsweise im Bereich von über 80 mm Länge, über 30 mm Dicke sowie über 30 mm Breite liegen.The 1 schematically shows the geometry of an example object with optical functional surfaces, which can be made by means of the described method of plastic. The dimensions can be, for example, in the range of over 80 mm in length, over 30 mm in thickness and over 30 mm in width.

2 zeigt die Realisierung gleichmäßiger Wandstärken für den Spritzgießprozess, welche eine präzise Abformung der Konturen erheblich begünstigen, als Ergebnis der Fertigung einer entsprechend an die Formteilgeometrie angepassten Kernkontur als ersten Prozessschritt. 2 shows the realization of uniform wall thicknesses for the injection molding process, which favor a precise impression of the contours considerably, as a result of the production of a correspondingly adapted to the molding geometry core contour as the first process step.

Die Erfindung beinhaltet auch diejenigen Vorrichtungen, wie beispielsweise mit verstellbarem Rahmen, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen mehrstufigen Verfahrens geeignet sind, um das Aufbringen von äquidistanten Schichten in ihrer Ausführung der beispielhaft dargestellten Form in 1 bzw. 2 zu gewährleisten und an dieser Stelle nicht explizit genannt sind. Die Einspritzung des Kunststoffs kann von oben in das Werkzeug, vorzugsweise durch eine seitliche Einspritzung erfolgen.The invention also includes those devices, such as with adjustable frame, which are suitable for carrying out the multi-stage process according to the invention to the application of equidistant layers in their execution of the form shown in FIG 1 respectively. 2 and are not explicitly mentioned here. The injection of the plastic can be done from above into the tool, preferably by a lateral injection.

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

  • - DE 10048861 A1 [0004] DE 10048861 A1 [0004]
  • - DE 10328315 A1 [0005] - DE 10328315 A1 [0005]
  • - JP 2001191365 [0006] - JP 2001191365 [0006]

Claims (11)

Verfahren zum Herstellen dickwandiger optischer Kunststoff-Formteile im Spritzgussverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass das herzustellende Bauteil in äquidistante Schichten zerlegt wird und aus mindestens zwei Kavitäten unterschiedlichen Volumens gebildet wird, wobei in einem ersten Verfahrensschritt eine Kernkontur (1) hergestellt und in mindestens einem weiteren Verfahrensschritt von mindestens einer äquidistanten Schicht (2) umschlossen wird.Method for producing thick-walled plastic optical parts by injection molding, characterized in that the component to be produced is decomposed into equidistant layers and is formed from at least two cavities of different volume, wherein in a first method step a core contour ( 1 ) and in at least one further process step of at least one equidistant layer ( 2 ) is enclosed. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Kavität, die im Volumen kleiner ist als die Folgende und deren Geometrie so angepasst ist, verwendet wird, dass die nachfolgende Kavität durch ein Umspritzen der gefertigten Kernkontur mit einer annähernd konstanten Wandstärke erfolgen kann.Method according to claim 1, characterized in that that a first cavity, which is smaller in volume than the following and whose geometry is adapted, is used that the subsequent cavity by overmolding the made core contour with an approximately constant wall thickness can. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernkontur (1) schalenförmig über den ganzen Umfang, derartig umspritzt wird, dass mit äquidistanten Schichten bis zur Erreichung der Zielmaße des Endproduktes erreicht werden.Process according to Claims 1 and 2, characterized in that the core contour ( 1 ) is cup-shaped over the entire circumference, so encapsulated that can be achieved with equidistant layers until the achievement of the final dimensions of the final product. Verfahren nach mindestens einen der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fixierung der Kernkontur in der Folgekavität mittels des an der Kernkontur verbleibenden Angusses oder eines Teils davon und/oder zusätzlich an das Bauteil angespritzten Geometrien erfolgt.Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that a fixation of the core contour in the Following cavity by means of the remaining at the core contour Sprue or part of it and / or additionally the component molded geometries takes place. Verfahren nach mindestens einen der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl an Prozess schritten (Kernkontur + n-Schalen) und damit verbundenen in ihrem Volumen unterschiedlichen Kavitäten von der Bauteilgeometrie und -dimension sowie den gestellten Qualitätsanforderungen bestimmt wird.Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that the number of process steps (core contour + n shells) and related in their volume different Cavities of the component geometry and dimension as well determined by the quality requirements. Verfahren nach mindestens einen der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung des optischen Bauteils mittels mehrerer Spritzgießmaschinen und mehreren Spritzgießwerkzeugen mit zunehmenden Volumina der Kavität, in die die zuvor gefertigte Kontur eingelegt wird oder mittels einer Mehrkomponentenspritzgießmaschine und einem Werkzeug, welches über mehrer Kavitäten unterschiedlicher Volumina verfügt und zwischen den die Kernkontur und gegebenenfalls Zwischenkonturen weitergereicht werden, erfolgt.Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that the manufacture of the optical component by means of several injection molding machines and several injection molds with increasing volumes of the cavity in which the previously manufactured contour is inserted or by means of a multi-component injection molding machine and a tool, which has several cavities has different volumes and between the Core contour and possibly intermediate contours are passed, he follows. Verfahren nach mindestens einen der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des schalenförmigen Aufbaus ein Kunststoff aus der selben oder gleichartigen Polymergruppe verwendet wird, wobei jeder weitere Prozessschritt erst erfolgt nachdem die Kern- bzw. Zwischenkontur erkaltet und somit form stabil ist.Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that for the production of the cup-shaped Construction of a plastic from the same or similar polymer group is used, with each further process step takes place first After the core or intermediate contour cools and thus form stable is. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der verarbeitete Kunststoff ein Vertreter der Gruppe der optischen Polymere, vorzugsweise PMMA, PC, COP, COC ist.Method according to claim 7, characterized in that that the processed plastic is a representative of the group of optical Polymers, preferably PMMA, PC, COP, COC. Verfahren nach mindestens einen der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Kernkontur (1) oder bereits einer Zwischenkontur (2, 3 usw.) beim schalenförmigen Überspritzen in der Art auf- bzw. angeschmolzen wird, dass diese eine stoffschlüssige Verbindung zur umspritzten Schale bildet.Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that the surface of the core contour ( 1 ) or already an intermediate contour ( 2 . 3 etc.) when cup-shaped overmolding in the way up or is melted, that this forms a material connection to the overmolded shell. Vorrichtung zum Herstellen dickwandiger optischer Kunststoff-Formteile im Spritzgussverfahren gemäß mindestens einer der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug so ausgestattet ist, dass um eine zu formende Kernkontur (1) mindestens ein verstellbarer Rahmen angeordnet ist, der das Aufbringen von mindestens einer äquidistanten Kunststoffschicht ermöglicht.Apparatus for producing thick-walled optical plastic molded parts by injection molding according to at least one of claims 1 to 9, characterized in that the mold is equipped so that around a core contour to be formed ( 1 ) at least one adjustable frame is arranged, which allows the application of at least one equidistant plastic layer. Vorrichtung zum Herstellen dickwandiger optischer Kunststoff-Formteile im Spritzgussverfahren gemäß mindestens einer der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug über eine seitliche Einspritzung verfügt.Device for producing thick-walled optical Plastic moldings by injection molding according to at least one of claims 1 to 10, characterized in that the mold has a lateral injection.
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