DE102007005394B3 - Verfahren zur Herstellung beschichteter Verschleißteile mit Hartstoff-Metallmatrix-Verbunden auf Fe-, Ni- und Co-Basis durch Strangpressen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung beschichteter Verschleißteile mit Hartstoff-Metallmatrix-Verbunden auf Fe-, Ni- und Co-Basis durch Strangpressen Download PDF

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Abstract

Gegen abrasive Verschleißbeanspruchung werden Bauteile und Werkzeuge aus hartphasenhaltigen Werkstoffen eingesetzt, weil sich die harten Phasen den furchenden mineralischen Partikeln entgegenstellen und so den Verschleißwiderstand erhöhen. Insbesondere für lange schlanke Verschleißteile werden preisgünstige Verfahren gesucht, mit denen unter gleichmäßiger Wärmeeinbringung (geringer Verzug) leistungsfähige, hartstoffhaltige dicke Schichten aufgebracht werden können. Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren des Strangpressens von Pulverkapseln mit einem Metallmatrix-Hartstoffgemisch gelöst, bei dem das Pulver einerseits verdichtet und andererseits auf einen Grundwerkstoff aufgebracht wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Stahlzylinder als späteres Substrat in eine im Durchmesser größere Blechkapsel hineingestellt und der Zwischenraum mit einem Gemisch aus Hartstoff und Metallpulver gefüllt. Die Kapsel wird durch Schweißen verschlossen, evakuiert und zum Strangpressen und Vorsintern auf eine Temperatur > 1000°C erwärmt. Nach einer vorgegebenen Haltezeit wird das vorgesinterte Pulver beim anschließenden Strag auf das Substrat aufgepresst. Das Produkt des angewandten Verfahrens ist als Schliffbild in Bild 3 dargestellt. Das Verfahren eignet sich z.B. zur Herstellung von Verbund-Rakelstangen für die Papierindustrie sowie für schlanke Verbundwalzen in der Umformtechnik.

Description

  • Die Erfindung betrifft die Herstellung von beschichteten Bauteilen mit Hartstoff-Metallmatrix-Verbunden (Metal-Matrix-Composites, MMC) auf Fe-, Ni- und Co-Basis durch Strangpressen von Pulverkapseln für Anwendungen in der Verschleißschutztechnologie.
  • Stand der Technik
  • Gegen starke abrasive Verschleißbeanspruchung werden Bauteile und Werkzeuge aus hartphasenhaltigen Werkstoffen eingesetzt, weil sich die harten Phasen (Karbide, Nitride, Boride, Oxide) den furchenden mineralischen Partikeln entgegenstellen und dadurch mit zunehmendem Hartphasenanteil den Verschleißwiderstand eines Verschleißteiles erhöhen. Neben Gussstücken aus weißen Gusseisen haben sich in vielen Anwendungsfällen dicke (d > 0,5 mm) hartstoffhaltige Schichten auf kostengünstigen Stahlsubstraten bewährt. Sie können auf schmelz- oder pulvermetallurgischem Wege hergestellt werden. Zu den schmelzmetallurgischen Verfahren zählen das Verbundgießen und das Auftragschweißen. Beim Verbundgießen auf ein Substrat oder eine gerade erstarrte Substratschmelze wird eine hochlegierte Schmelze aufgegossen, aus der sich Hartstoffe ausscheiden können. Beim Auftragsschweißen wird ein Schweißzusatzwerkstoff durch verschiedene Energiequellen (Lichtbogen, Plasma, Laser) aufgeschmolzen und erstarrt auf dem ebenfalls angeschmolzenen Grundwerkstoff. Dabei werden Hartstoffe sowohl aus der Schmelze ausgeschieden als auch mit dem Zusatzwerkstoff zugegeben.
  • Auf dem pulvermetallurgischen Weg hat das Beschichten durch Heiß-Isostatisches Pressen (HIP) in den letzten Jahren eine zunehmende technische Bedeutung erlangt. Ausgangpunkt ist in der Regel ein fester Grundwerkstoff aus Stahl, der mit einer aus Pulver kompaktierten Schicht versehen wird. Als Pulverschicht kommen prinzipiell Fe-, Ni- und Co-Basislegierungen in Frage. Für höchste Verschleißwiderstände wird das Metallpulver zusätzlich mit Hartstoffen angereichert, so dass die verdichtete Schicht schließlich einen Metallmatrix-Hartstoffverbund (MMC) darstellt. Vor diesem Hintergrund wurden bereits verschiedene MMC auf Fe- Ni- und Co-Basis entwickelt. Einige finden in der Aufbereitungs- und Kunststofftechnik als verschleißbeständige Werkstoffe oder Beschichtungen Anwendung. Forschungsarbeiten weisen als Hartstoffe hauptsächlich metallische Hartstoffe wie Karbide (Cr7C3, Cr3C, WC/W2C, TiC, VC), Boride (TiB2, CrB2) und vereinzelt auch kovalente (CBN, Diamant) sowie ionisch gebundene Hartstoffe (Al2O3, Cr2O3) als geeignet aus.
  • Zum Beschichten muss das Stahlsubstrat mit der Pulverauflage in eine Blechkapsel aus dünnem Stahlblech (> 3 mm) eingeschweißt werden, die anschließend evakuiert werden muss. Daran anschließend wird die Kapsel in der HIP-Anlage bei hoher Temperatur (z.B. 1150° C) und zusätzlichem isostatischen Gasdruck von z.B. 1000 bar (= 100 MPa) bei mehrstündigem Halten kompaktiert und anschließend langsam abgekühlt. Dabei verdichtet sich das Pulver bis auf theoretische Dichte und verbindet sich gleichzeitig mit dem Grundwerkstoff und mit der umgebenden Blechkapsel.
  • Das HIP-Beschichten ist bis dato das einzige Verfahren, mit dem Zentimeter dicke, hoch-hartstoffhaltige Schichten aus Eisenbasiswerkstoffen rissfrei auf ein Substrat aufgebracht werden können. Es ist jedoch wegen der enormen Anlagenkosten für die HIP-Anlagen und wegen der aufwändigen Schweißtechnik zur Herstellung druckdichter Schweißnähte sehr kostenintensiv. Hinzu kommt das nennenswerte Problem von Argonleckagen, bei denen Argon während der HIP-Behandlung durch Schweißnahtfehler in die Kapsel eindringt und hier das Schließen der Poren verhindert, so dass das Bauteil unbrauchbar wird. Dieses Problem führt immer wieder zu Ausschussquoten bis zu 10 %.
  • Einen Ausweg bietet das erfindungsgemäße Verfahren des Strangpressens von Pulvergemischen auf ein Substrat. Strangpressen wird in der Technik üblicherweise als Umformprozess genutzt, bei dem ein fester Ausgangsblock durch eine Öffnung im Strangpresswerkzeug gepresst wird, die dem entstehenden Strang seine Außenkontur verleiht. Da die Werkzeugbeanspruchung trotz Erwärmung der zu pressenden Blöcke sehr hoch ist, werden überwiegend Leichtmetalle und Cu-Legierungen zu Strängen gepresst, weil nur sie sich bei den für die Werkzeuge ertragbaren Temperaturen wirtschaftlich umformen lassen.
  • In der Technik ist darüber hinaus das Strangpressen von reinem Metallpulver bekannt. In DD 138 156 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem Pulver zunächst zu Presslingen vorverdichtet und anschließend zu Stangenprofilen stranggepresst wird. Auch ist das Strangpressen von Pulverkapseln aus der Literatur bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Metallpulver in einfache zylindrische Blechkapseln gefüllt, auf Presstemperatur (ca. 1100°C) erwärmt und direkt oder indirekt zum Strang verpresst. Im Unterschied zur HIP-Behandlung finden hier Sinterprozesse (beim Anwärmen der Kapsel) und Kompaktieren (beim Durchgang durch das Strangpresswerkzeug) nacheinander statt. Das Strangpressen von Fe-Basis-Legierungen aus Pulverkapseln zu Rohren und Halbzeugen, die nur mit reinem Metallpulver ohne Hartstoffzugabe hergestellt wurden wird von verschiedenen Autoren beschrieben. /1,2/ Es sind aber gerade die Hartstoffe, die den Pressvorgang erschweren. Die Umformung von MMCs ist im Allgemeinen dadurch gekennzeichnet, dass die plastische Verformung durch die Matrix getragen wird, während sich die keramischen Partikel ausschließlich elastisch verformen. Diese Verformungsheterogenität belastet die Grenzfläche zwischen Partikeln und Matrix erheblich. Grundsätzlich bietet das Strangpressen die Voraussetzungen zur Verdichtung von Pulvermischungen durch hohe und dreiachsige Druckspannungen in der Umformzone, große Formänderungen in einem Umformschritt und die Möglichkeit der Beeinflussung der Umformzone durch die Werkzeuggestaltung.
  • Wegen dieser prinzipiellen Eignung des Strangpressens auch zur Verdichtung von Hartstoff-Metallpulvergemischen wird dieses Verfahren für MMC auf Aluminiumbasis bereits eingesetzt. So werden heute auch hochsiliziumhaltige Aluminiumlegierungen durch Sprühkompaktieren als Pressbolzen hergestellt, die anschließend stranggepresst werden /3/. Dies funktioniert mit bis zu 25 Vol.-% feinen Siliziumpartikeln, die hier die Hartstoffe bilden. Diese warmfesten und verschleißbeständigen Aluminiumwerkstoffe werden als Kolbenwerkstoffe in Automobilmotoren eingesetzt. Darüber hinaus ist das Pulver-Strangpressen von partikel- und faserverstärkten Al-Legierungen mit SiC oder Al2O3 bekannt (z.B. DE 11 44 573 A ). In theoretischen Untersuchungen des Strangpressens von MMCs auf Al-Basis /4,5/ konnte gezeigt werden, dass beim Strangpressen von hartstoffhaltigen MMCs erheblich höhere Presskräfte auftreten, als beim Strangpressen der reinen Matrixwerkstoffe.
  • Das Beschichten mit MMC auf Fe-, Ni- und Co-Basis ist ebenfalls bekannt. Ein häufig angewendetes Verfahren ist das Auftragschweißen. So werden Metallpulver auf Fe-, Ni- und Co-Basis unter Hartstoffzugabe mittels Thermischen Spritzens ( DE 10 2005 020 611 A1 ) oder als Fülldraht (z.B. DE 24 40 995 C2 ) bzw. als Elektrode ( DT 1558873 ) durch Lichtbogenschweißen auf ein Substrat aufgebracht. Mit dem Verbundgießen wurde in JP2002282910 A eine weitere Alternative vorgestellt, die speziell für zylindrische Bauteile wie Walzen angewendet werden kann. Hierbei werden Wolframkarbide vorzugsweise in eine Ni- oder Co-Matrix eingebettet und als äußere verschließbeständige Schicht auf ein Fe-Basis-Substrat in eine Kokille durch Zentrifugalgießen eingeschleudert.
  • Aufgabenstellung
  • Weil verschleißbeständige Schichtverbunde mit Metallmatrix-Hartstoff-Verbunden auf Fe-, Ni- und Co-Basis als Schicht bisher mittels kostenintensiver HIP-Technologie hergestellt werden müssen, ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein kostengüns tigeres Verfahren zur Herstellung beschichteter Verschleißbauteile, vorzugsweise Langprodukte, bereitzustellen.
  • Hierzu wird das Strangpressen von Pulverkapseln vorgeschlagen, die gleichzeitig mit einem festen oder pulverförmigen Stahlsubstrat durch die Strangpressmatrize gepresst werden, wobei die verschleißbeständige Schicht aus einem MMC auf Fe-Ni- und Co-Basis besteht.
  • Ausgangspunkt des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ein Metallpulver dem ein Hartstoffpulver zugemischt wird. Als Metallpulver können sowohl legierte Pulver als auch Gemische von legiertem Metallpulver und reinem Elementpulver verwendet werden. Wenn ein legiertes Pulver als Matrix verwendet werden soll, ist vorzugsweise ein gasverdöstes Metallpulver, wie es aus üblicher Schmelzverdüsung erhalten wird, zu wählen. Dabei bietet die rundliche Kornform für den späteren Pressvorgang den Vorteil, dass beim Ansintern des Pulvers während der Anwärmung der Kapsel auf Presstemperatur (> 1000°C) nur wenige Sinterbrücken zwischen den einzelnen Pulverkörnern gebildet werden. Dadurch ist der Umformwiderstand des Pulvers gering, so dass die Strangpresswerkzeuge nur wenig belastet werden.
  • Eine wesentliche Rolle spielt die Wahl der Vorwärmtemperatur sowie die Haltezeit auf Temperatur. Die Vorwärmtemperatur ist auf die Solidus- und Liquidustemperaturen des verwendeten Matrixpulvers abzustimmen, die wiederum von der chemischen Zusammensetzung abhängen. Je näher die Vorwärmtemperatur an die Solidustemperatur heranreicht, umso geringer ist die innere Festigkeit der Pulverkörner, die mit Blick auf den Umformwiderstand beim Strangpressen möglichst niedrig sein sollte. Weil andererseits der Sintergrad mit der Temperatur zunimmt, muss werkstoffabhängig eine optimale Vorwärm- und Sintertemperatur unterhalb der Schmelztemperatur eingestellt werden. Auch die Haltezeit hat Einfluss auf den Versinterungsgrad, der den Umformwiderstand beim Strangpressen bestimmt. Zu lange Haltezeiten führen zu überhöhten Presskräften, während zu kurze Haltezeiten keine ausreichende Verdichtung des Pulvers durch Strangpressen zulassen.
  • In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens sollen die Umformkräfte durch die Bildung geringer Anteile einer flüssigen Phase verringert werden. In diesem Fall sind Metallmatrices mit ausreichenden Metalloidgehalten (z.B. Kohlenstoff und Bor) zu wählen, weil Metalloide niedrigschmelzende Eutektika bilden können und damit das Er starrungsintervall aufweiten. Durch die gezielte Wahl einer Vorwärmtemperatur zwischen Solidus- und Liqidus lässt sich dann der Anteil an flüssiger Phase steuern.
  • Um später einen Metallmatrix-Hartstoffverbund zu erhalten wird ein Pulvergemisch aus Metall- und Hartstoffpulver in eine dünne Blechkapsel mit einer Wandstärke < 10 mm eingefüllt. Die vollständig gefüllte Blechkapsel wird dabei vorzugsweise gerüttelt, damit der Füllgrad hoch ist. Abschließend wird sie durch Einschweißen oder Einlöten eines Deckelbleches verschlossen. Eine Verdichtung der Pulvergemische durch Strangpressen ist nur möglich, wenn eine Oxidation der Pulverkornoberflächen verhindert wird. Verdichtungsversuche haben gezeigt, dass sowohl in evakuierten Blechkapseln als auch in mit Stickstoff gefüllten Kapseln eine Oxidation der Pulveroberflächen unterbunden und die theoretische Dichte erreicht werden kann
  • Beim Pulverstrangpressen von MMC kann der Hartstoffanteil nicht beliebig hoch gewählt werden, da er bereits das Sintern beim Anwärmen beeinflusst. Um eine einhundertprozentige Verdichtung des Pulvers nach dem Strangpressen zu gewährleisten, hat sich in Versuchen herausgestellt, dass der Hartstoffanteil unterhalb von 50 Vol.-% vorzugsweise unterhalb von 30 Vol.-% liegen sollte.
  • Nach einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens werden die Hartstoffe nicht als Pulver zugemischt, sondern bilden sich in situ nach Zugabe eines Pulver – oder gasförmigen Metalloides, wie beispielsweise Bor, Kohlenstoff, Stickstoff oder Sauerstoff, durch die durch thermodynamische Triebkräfte ausgelöste Diffusion in der Pulverkapsel während des Anwärmvorganges.
  • Als Metallpulver kommen Fe-, Ni- und Co-Basislegierungen in Frage, weil sich Ihre hohe Härte bei starker Verschleißbeanspruchung positiv auswirkt und weil diese Matrices darüber hinaus eine ausreichende Stützkraft für die Hartstoffe aufbringen. Sie stammen vorzugsweise aus den Legierungssystemen Fe-Cr-C, Ni-Cr-B-Si oder Co-Cr-W-C mit Zugaben anderer Elemente, die in der Verschleißschutztechnologie bekannt sind.
  • Die für viele Verschleißfälle ideale Hartstoffgröße von 100–200 μm kann auch beim Pulverstrangpressen verwendet werden. Versuche belegen, dass bei Verwendung hochlegierter Kalt- oder Warmarbeitsstahlpulver als Matrix Hartstoffgehalte bis etwa 30 Vol.-% mit gutem Ergebnis gepresst werden können. Bild 1 zeigt in einer besonde ren Ausführungsform von Schichtwerkstoffen zwei MMC auf der Basis eines kommerziellen Kaltarbeitstahlpulvers, dem im Falle a.) 30 Vol.% Titankarbid im Falle b.) 30 Vol.-% Wolframschmelzkarbid zugegeben wurde. Während WSC als Schmelzkarbid monolitisch ist, kam in dieser Hartstoffgröße agglomeriertes TiC zur Anwendung, das im Strangpressvorgang vereinzelt und zu Karbidzeilen umgeformt wird. Beide MMC erreichen die theoretische Dichte im gesamten Strangpressquerschnitt und sind porenfrei. Verschleiß- und Biegeversuche belegen, dass stranggepresste MMC bei Probenentnahme in Längsrichtung ähnlich gute Eigenschaften wie durch HIP hergestellte Varianten erreichen.
  • Das zu beschichtende Substrat kann im festen Zustand oder in Pulverform zusammen mit dem Beschichtungspulver koextrudiert werden. Liegt auch das Substrat in Pulverform vor, sollte es vor dem Pulvergemisch des späteren Schichtwerkstoffes in die Pulverkapsel gefüllt werden. Dies kann vorzugsweise durch ein dünnes Metallblech geschehen, das entweder vor dem Schließen der Kapsel entfernt wird oder in der Kapsel verbleibt.
  • Nach einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens liegt das Substrat als fester Körper vor. Dieser Körper kann sich dabei sowohl innerhalb als auch außerhalb der Pulverkapsel befinden. Wird beispielsweise eine Kapsel mit einem im Inneren der Kapsel mittig angeordneten und von Schichtpulver umgebenen Stahlzylinder stranggepresst, so wird das Pulvergemisch beim Durchgang durch das Strangpresswerkzeug einerseits verdichtet andererseits auf das eingelegte Grundmaterial rundherum aufgepresst (Bild 2), so dass ein beschichteter Zylinder entsteht. Das Produkt eines in dieser besonderen Ausführungsform angewandten Verfahrens ist als Schliffbild in Bild 3 dargestellt. Erst die Wahl einer geeigneten Kapsel (Werkstoff, Form, Wanddicke) sowie daran geometrisch angepasste Werkzeuge ermöglichen es beispielsweise, ein MMC auf Fe-Basis mit einem Volumenanteil von 30 % auf ein festes Stahlsubstrat aufzupressen und bis auf theoretische Dichte zu verdichten. Bild 3 zeigt die perfekte, fehlerfreie Grenzfläche zwischen Substrat und Schicht, die sich mikroskopisch von der Diffusionszone in durch HIP hergestellten Schichtverbunden nicht unterscheidet. Diese Art Koextrusion ist in besonderer Weise zur Herstellung von oberflächenbeschichteten Langprodukten geeignet, die mittels HIP nur sehr aufwendig hergestellt werden können.
  • Entsprechend einer anderen besonderen Ausführungsform befindet sich das Substrat außerhalb der Pulverkapsel. Es kann sowohl an ihr, z.B. durch Schweißen, befestigt sein oder einfach mit ihr zusammen extrudiert werden.
  • Die Eigenschaften des Schichtverbundes müssen ggf. durch eine Wärmebehandlung eingestellt werden. In einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann diese Wärmebehandlung dem Umformvorgang aus der Umformhitze unmittelbar angeschlossen werden, wobei der gepresste Verbundstrang gezielt abgekühlt wird, ohne dass der Strang auf Behandlungstemperatur wiedererwärmt wird. Auf diese Weise können beispielsweise Fe-Basislegierungen direkt aus der Umformhitze stranggepresst werden.
  • Mit den erfindungsgemäßen Ausführungsvarianten können insbesondere verschleißbeständige Langprodukte wie beispielsweise Leisten, dünne Umformwalzen, Rakelstangen oder Verbundstangen zur Herstellung von Extruderschnecken genauso wie beschichtete Halbzeuge einfach und kostengünstig gefertigt werden.
  • Literatur
    • /1/: C. Aslund; G. Gemmel; T. Andersson: Stranggepresste Rohre auf pulvermetallurgischer Basis. Bänder Bleche Rohre 9 (1981) 223–226
    • /2/: M. Bauser: Strangpressen von Pulvermetallen, in: M. Bauser, G. Sauer, K. Siegert: Strangpressen, Aluminium-Verlag, Düsseldorf (2001) 451–463
    • /3/ S. Brusethaug, O. Reiso, W. Ruch: Extrusion of Particulate – Reinforced Aluminium Billets made by DC Casting, in: Fabrication of Metal Matrix Composites, J. Msounave, F.G. Hamel (eds.), ASM (1990) 173–180
    • /4/ C.H.J. Davies: Critical Issues in the Extrusion of Particle Reinforced Metal Matrix Composites, Key Engineering Materials Vols. 104–107 (1995) 447–458
    • /5/ B. Dutts; I. Samajdar; M.K. Strappa: Particle redistribution and matrix microstructure evolution durino hot extrusion of cast SiCp reinforced aluminium alloy matrix composites, Mat. Sci. Tech.14 (1998) 36–46

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen mit pulvermetallurgischen Metallmatrix-Hartstoff-Verbunden (MMC) dadurch gekennzeichnet, dass eine mit einem Metallpulver-Hartstoffgemisch gefüllte Blechkapsel auf eine Temperatur > 1000°C erwärmt und nach einer vorgegebenen Haltezeit durch direktes, indirektes oder hydrostatisches Strangpressen auf ein Stahlsubstrat aufgepresst wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Matrixpulver für die MMC-Beschichtung ein verdüstes, legiertes Metallpulver zur Anwendung kommt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem legierten Metallpulver reines Elementpulver zugesetzt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Metallpulver Hartstoffpulver in einem Anteil von < 50 Vol.-% zugemischt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Metallpulver Hartstoffpulver in einem Anteil von < 30 Vol.-% zugemischt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Matrixpulver Metalloidpulver zugegeben werden, die mit Legierungselementen des Matrixpulvers Hartphasen in situ während des Anwärmvorganges bilden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallpulver Fe-Basislegierungen verwendet werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallpulver Ni-Basislegierungen verwendet werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallpulver Co-Basislegierungen verwendet werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 1–9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kapsel zur Verhinderung der Oxidation der Pulverkornoberflächen evakuiert oder mit Stickstoff geflutet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1–10, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverkapsel mit dem Substrat- und dem Schichtwerkstoff in Pulverform gefüllt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 1–11, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverkapsel zusätzlich einen festen Körper als Substrat enthält auf den die MMC-Schicht beim Koextrudieren aufgepresst wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 1–10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Pulverkapsel und ein außerhalb der Kapsel befindlicher Festkörper koextrudiert werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 1–13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorwärmtemperatur unterhalb der Solidustemperatur des Pulvergemisches liegt.
  15. Verfahren nach Anspruch 1–13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorwärmtemperatur zwischen der Solidus- und Liquidustemperatur des Pulvergemisches liegt und dabei Flüssigphasenanteile entstehen.
  16. Verfahren nach Anspruch 1–15, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkühlung aus der Strangpresshitze gezielt so geführt wird, dass die Werkstoffe ihre gewünschten Eigenschaften erhalten.
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