Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes
Verfahren zur Herstellung von klar wasserlöslichen Copolymerisaten aus
wenigstens einem hydrophilen N-Vinyllactam und wenigstens einem
hydrophoben Comonomeren durch radikalische Copolymerisation in einem
organischen Lösungsmittel
bereitzustellen.
Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
radikalische Polymerisation von wenigtens einem wasserlöslichen
N-Vinyllactam und wenigstens einem hydrophoben Comonomeren in einem
organischen Lösungsmittel
in Gegenwart eines Initiators unter Rückflussbedingungen, welches
dadurch gekennzeichnet ist, dass das im Rückfluss gebildete Kondensat
von unten in das Polymerisationsgemisch zurückgeführt wird.
Als
wasserlösliche
Vinyllactame eignen sich N-Vinylpyrrolidon, in 3-, 4- oder 5-Stellung
methyliertes N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam, N-Vinylpiperidon,
N-Vinylpyridon, bevorzugt N-Vinylpyrrolidon. Die Vinyllactame werden
in Mengen von 30 bis 90 Gew.-%,
bevorzugt 50 bis 90 Gew.-% eingesetzt.
Das
erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich für
die Herstellung wasserlöslicher
Polymerisate aus Monomermischungen, deren Gehalt an hydrophoben
Monomeren im Bereich von 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 50
Gew.-%, bezogen auf die Monomermischung, liegt. Geeignete hydrophobe
Monomere sind solche mit einer Wasserlöslichkeit im Bereich von 1
bis 100 g/l. Geeignete hydrophobe Monomere sind beispielsweise Vinylacetat,
Vinylpropionat, Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, n-Butylacrylat,
t-Butylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Acrylnitril
oder Methacrylnitril. Die hydrophoben Monomere sind insbesondere
solche, deren Siedepunkte bei Normaldruck im Bereich der Polymerisationstemperatur
von 60 bis 130 °C
liegen, sodass sie unter Polymerisationsbedingungen verdampfen können. Auch
bei einem Siedepunkt leicht unter der Polymerisationstemperatur
kann das hydrophobe Monomer mit einem Lösungsmittel, das unter den
Polymerisationsbedingungen siedet, in die Gasphase gelangen, wenn
eine ausreichende Mischbarkeit mit dem Lösungsmittel vorliegt. Das hydrophobe
Monomer kann dabei als azeotropes Gemisch mit dem Lösungsmittel
oder als physikalische Mischung mit dem Lösungsmittel in die Gasphase
gelangen. Bevorzugtes hydrophobes Monomer ist Vinylacetat.
Als
Radikalinitiatoren seien beispielhaft genannt Dialkyl- bzw. Diarylperoxide,
wie Ditert.-amylperoxid, Dicumylperoxid, Bis(tert.-butylperoxiisopropyl)benzol,
2,5-Bis(tert.-butylperoxi)-2,5-dimethylhexan,
tert.-Butylcumolperoxid, 2,5-Bis(tert.-butylperoxi)-2,5-dimethyl-3-hexen,
1,1-Bis(tert.-butylperoxi)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 1,1-Bis(tert.-butylperoxi)cyclohexan,
2,2-Bis(tert.-butylperoxi)butan oder Di-tert.-butylperoxid, aliphatische
und aromatische Peroxiester, wie Cumylperoxineodecanoat, 2,4,4-Trimethylpentyl-2-peroxineodecanoat, tert.-Amylperoxineodecanoat,
tert.-Butylperoxineodecanoat,
tert.-Amylperoxipivalat, tert.-Butylperoxipivalat, tert.-Amylperoxi-2-ethylhexanoat,
tert.-Butylperoxi-2-ethylhexanoat, tert.-Butylperoxidiethylacetat, 1,4-Bis(tert.-butylperoxi)cyclohexan,
tert.-Butylperoxiisobutanoat,
tert.-Butylperoxi-3,5,5-trimethylhexanoat, tert.-Butylperoxiacetat, tert.-Amylperoxibenzoat
oder tert.-Butylperoxibenzoat, Dialkanoyl- bzw. Dibenzoylperoxide, wie Diisobutanoylperoxid,
Bis(3,5,5-trimethylhexanoyl)peroxid,
Dilauroylperoxid, Didecanoylperoxid, 2,5-Bis(2-ethylhexanoylperoxi)-2,5-dimethylhexan
oder Dibenzoylperoxid, sowie Peroxicarbonate, wie Bis(4-tert.-butylcyclohexyl)peroxidicarbonat,
Bis(2-ethylhexyl)peroxidicarbonat, Di-tert.-butylperoxidicarbonat, Diacetylperoxidicarbonat,
Dimyristylperoxidicarbonat, tert.-Butylperoxiisopropylcarbonat oder
terf.-Butylperoxi-2-ethylhexylcarbonat. Als gut öllösliche Azoinitiatoren finden
beispielsweise 2,2'-Azobis(isobutyronitril), 2,2'-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril) oder
4,4'-Azobis(4-cyanopentansäure) Verwendung.
Bevorzugt
wird als Radikalinitiator eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe umfassend
tert.-Butylperoxi-2-ethylhexanoat (Trigonox® 21;
Trigonox® Marke
der Fa. Akzo Nobel), tert.-Amylperoxi-2-ethylhexanoat (Trigonox® 121),
tert.-Butylperoxibenzoat (Trigonox® C),
tert.-Amylperoxibenzoat, tert.-Butylperoxiacetat (Trigonox® F),
tert.-Butylperoxi-3,5,5-trimethylhexanoat
(Trigonox® 42
S), tert.-Butylperoxiisobutanoat, tert.-Butylperoxidiethylacetat
(Trigonox® 27),
tert.-Butylperoxipivalat (Trigonox® 25),
tert.-Butylperoxiisopropylcarbonat, (Trigonox® BPIC),
2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butylperoxi)hexan
(Trigonox® 101),
Di-tert.-butylperoxid (Trigonox® B),
Cumylhydroperoxid (Trigonox® K) und tert.-Butylperoxi-2-ethylhexylcarbonat
(Trigonox® 117)
eingesetzt. Selbstverständlich
ist es auch möglich,
Gemische vorgenannter Radikalinitiatoren einzusetzen.
Die
verwendete Initiatormenge, bezogen auf die Monomere, liegt im Bereich
von 0,02 bis 15 Mol-%, vorzugsweise 0,05 bis 3 Mol-%. Im erfindungsgemäßen Verfahren
wird der Initiator als Lösung,
je nach Löslichkeit,
in einem C1-C4-Alkohol
eingesetzt. In diesen Lösungen
liegt die Initiatorkonzentration im Bereich von 0,02 bis 2 Mol-%,
vorzugsweise 0,1 bis 2 Mol-%, bezogen auf das Lösungsmittel.
Als
Polymerisationsmedium ist ein polares organisches Lösungsmittel
geeignet. Das Lösungsmittel muss
so hydrophil sein, dass es mit dem Vinyllactam in jedem Mischungsverhältnis, das
während
der Polymerisation erreicht wird, mischbar ist. Je nach Wahl des
Lösungsmittels
kann das Lösungsmittel
unter den Polymerisationsbedingungen sieden, sodass es in den Rückfluss
gelangen kann. Insbesondere eignet sich ein C1- bis
C4-Alkohol, bevorzugt Ethanol oder Isopropanol.
Besonders bevorzugt wird Isopropanol als Lösungsmittel verwendet.. Die
Polymerisation wird üblicherweise
bei einem neutralen pH-Wert im Bereich von 5 bis 9 durchgeführt. Sofern
notwendig, wird der pH-Wert durch Zugabe einer Base, wie beispielsweise
Ammoniak, Triethylamin, Triethanolamin, Natronlauge oder einer Säure, wie
beispielsweise Salzsäure,
Ameisensäure,
Essigsäure,
Milchsäure
oder Oxalsäure,
eingestellt bzw. aufrechterhalten.
Sind
niedrigere Molekulargewichte erwünscht,
so können
diese durch Zusatz eines Reglers zum Polymerisationsansatz eingestellt
werden. Als Regler eignen sich beispielsweise Aldehyde, wie Formaldehyd, Acetaldehyd,
Propionaldehyd, n-Butyraldehyd und Isobutyraldehyd, Ameisensäure, Ammoniumformiat,
Hydroxylammoniumsulfat und Hydroxylammoniumphosphat. Weiterhin können Regler
eingesetzt werden, die Schwefel in organisch gebundener Form enthalten.
Hierbei handelt es sich beispielsweise um Di-n-butylsulfid, Di-n-octylsulfid,
Diphenylsulfid, Diisopropyldisulfid, Di-n-butyldisulfid, Di-n-hexyldisulfid,
Diacetyldisulfid und Di-t-butyltrisulfid. Vorzugsweise enthalten
die Regler Schwefel in Form von SH-Gruppen. Beispiele für solche Regler
sind n-Butylmercaptan,
n-Hexylmercaptan oder n-Dodecylmercaptan. Besonders bevorzugt werden wasserlösliche,
schwefelhaltige Polymerisationsregler, wie beispielsweise Hydrogensulfite,
Disulfite und Verbindungen, wie Ethylthioglycolat, Cystein, 2-Mercaptoethanol,
1,3-Mercaptopropanol, 3-Mercaptopropan-1,2-diol, 1,4-Mercaptobutanol,
Mercaptoessigsäure,
3-Mercaptopropionsäure,
Mercaptobernsteinsäure, Thioglycerin,
Diethanolsulfid, Thiodiglycol, Ethylthioethanol, Thioharnstoff und
Dimethylsulfoxid. Weiterhin eignen sich als Regler Allylverbindungen,
wie Allylalkohol oder Allylbromid, Benzylverbindungen, wie Benzylchlorid
oder Alkylhalogenide, wie Chloroform oder Tetrachlormethan. In einer
bevorzugten Ausführungsform
wird der Regler, gegebenenfalls als Lösung in einem C1-C4-Alkohol dem Reaktionsansatz zudosiert.
Beim
erfindungsgemäßen Verfahren
werden die Monomere, gegebenenfalls als Lösung in einem C1-C4-Alkohol, dem Reaktionsansatz zudosiert
(Zulaufverfahren). In einer Ausführungsform
der Erfindung werden bis zu 30 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 25 Gew.-%
des wasserlöslichen
N-Vinyllactams I (bezogen auf die Gesamtmenge an N-Vinyllactam I)
und eine geringe Menge der Initiatorlösung und Lösungsmittel, vorzugsweise Ethanol
oder Isopropanol, vorgelegt. Anschließend wird die Mischung auf
Reaktionstemperatur gebracht und die restliche Monomerenmenge gleichzeitig
mit der restlichen Initiatorlösung
und gegebenenfalls einem Regler, kontinuierlich oder in mehreren
Portionen zudosiert. Im allgemeinen erfolgt das Zudosieren über einen Zeitraum
von 4 bis 14 Stunden, vorzugsweise 5 bis 12 Stunden, Idealerweise
6 bis 10 Stunden. Vorzugsweise werden Vinyllactam und hydrophobes
Comonemer so zudosiert, dass die Zuläufe gleichzeitig beendet sind. Die
Konzentration der Monomeren im Reaktionsansatz liegt im Bereich
von 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 70 Gew.-%, bezogen auf
den Reaktionsansatz. In diesem Fall lässt man die Initiatorlösung, nachdem man
den Reaktionsansatz auf die gewünschte
Reaktionstemperatur gebracht hat, kontinuierlich oder in mehreren
Portionen, insbesondere über
einen Zeitraum von 5 bis 16 Stunden, Idealerweise von 7 bis 12 Stunden, zulaufen.
Die
Polymerisationsreaktion wird unter Rückflussbedingugnen durchgeführt. Rückflussbedingungen bedeutet
in diesem Zusammenhang, dass das flüssige Polymerisationsgemisch
siedet und die leichtflüchtigen Komponenten
wie das Lösungsmittel
und/oder das hydrophobe Monomer verdampfen und durch Kühlung wieder
kondensieren. Rückflussbedingungen
werden über
die Kontrolle von Temperatur und Druck eingehalten.
Die
Reaktionstemperatur liegt üblicherweise
im Bereich von 60 bis 90°C,
sie kann jedoch auch bis zu 130°C
betragen. Die Umsetzung kann bei Normaldruck, unter Eigendruck oder
unter Schutzgas-Überdruck durchgeführt werden.
Bei Schutzgas-Überdruck
wird der Druck so geregelt, dass stets noch ein Sieden vorliegt.
Der Fachmann kann geeignete Druckbereiche über die relativen Dampfdrücke ermitteln. Üblicherweise wird
dabei der Druck 2 MPa nicht übersteigen.
Die
Polymerisation erfolgt in einem mit einer Rührvorrichtung ausgestatteten
Kessel. Als Rührvorrichtung
eignen sich Ankerrührer,
Propellerrührer,
Kreuzbalkenrührer,
Mik-Rührer und
andere dem Fachmann bekannte zur Lösungspolymerisation geeignete
Rührer.
Weiterhin sind auch ein oder mehrere Zulaufvorrichtungen für die Dosierung
der Monomeren, der Initiatorlösung
sowie gegebenenfalls der Regler(lösungen) vorhanden.
Weiterhin
ist der Kessel im oberen Bereich des Reaktors, in dem kein flüssiges Polymerisationsgemisch,
sondern eine Gasphase vorliegt, mit einem Kühler ausgestattet. Die Füllhöhe mit flüssigem Polymerisationsgemsich
beträgt üblicherweise
70 bis 95, bevorzugt 75 bis 90 Vol-% des Kesselvolumens nach Zugabe aller
Einsatzstoffe. Unter den Polymerisationsbedingungen gelangen Lösungsmittel
und/oder hydrophobe Monomere aufgrund ihrer niedrigeren Siedepunkte
teilweise in die Gasphase, während
das höher
siedende N-Vinyllactam in der flüssigen
Polymerisationsphase verbleibt. Je nach Wahl des Lösungsmittels
kann die Gasphase auch nur aus hydrophobem Monomeren bestehen. Im
Kühler
kondensiert die gasförmige
Phase aus Lösungsmittel
und/oder hydrophoben Monomeren und bildet so den sogenannten Rückfluss.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
lässt man
den Rückfluss
jedoch nicht wie sonst üblich
von oben auf das Polymerisationsgemisch zurück fliessen, sondern führt das
Kondensat über
eine geeignete Vorrichtung von unten in das Polymerisationsgemisch
zurück.
Von unten bedeutet in diesem Zusammenhang, dass das die hydrophoben
Monomere enthaltende Kondensat unterhalb der Oberfläche des
flüssigen
Polymerisationsgemisches eingeleitet wird. Dabei erfolgt die Rückführung des
Kondensats so, dass mindestens 90 Gew.-% von unten zugeführt werden.
Bevorzugt erfolgt die Rückführung in
der Zone der größten Durchmischung
und Scherung des flüssigen
Polymerisationsgemisches. Wo diese Zone sich befindet, hängt zum
einen von der Art des verwendeten Rührers ab, zum anderen von der
Reaktorgeometrie. Die Zone größter Durchmischung
in Abhängigkeit vom
gewählten
Rührertyp
ist dem Fachmann bekannt. Der Fachmann kann diese Zone auch auf
an sich bekannte einfache Weise ermitteln, beispielsweise über Computersimulation
oder Farbverteilungsexperimente. Gibt es mehrere Bereiche größter beziehungsweise
sehr grosser Durchmischung, kann es auch zweckmässig sein, die Einleitung des
Rückflusses
möglichst
weit unterhalb des Flüssigkeitsspiegels
einzuleiten. Dadurch wird die Distanz zwischen Einleitungsort der
Initiatorlösung,
die üblicherweise
von oben zudosiert wird, und Einleitungsort des Rückflusses
maximiert.
Zur
Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
kann der Kühler
als aufsteigender Kühler
ausgelegt sein, der am unteren Ende mit einem als Rücklaufsperre
wirkenden Wehr ausgestattet ist, über das gasförmige Bestandteile
nach oben in den Kühler
steigen können,
während
zurück
laufendes Kondensat in eine Rohrleitung gelangt und durch diese
Rohrleitung von unten in den Reaktor zurückgeführt wird. Weiterhin kann der
Kühler
als gebogenes Rohr angelegt sein, welches zunächst an dem zur Gasphase des
Reaktors offenen Ende nach oben aufsteigend und beheizbar angelegt
ist, um eine Kondensatbildung der in das Rohr steigenden Gase zu
verhindern. Im absteigenden Teil ist das Rohr mit einer Kühlung versehen,
um die gasförmigen Bestandteile
zu kondensieren und zurückzuführen.
Weiterhin
kann die Abtrennung des Kondensats auch so erfolgen, dass der Reaktor
mit einem konventionellen Rückflusskühler versehen
ist, aus dem der Rückfluss
nach unten in eine im Gasraum des Reaktors angebrachte Auffangvorrichtung
tropft und aus dieser Auffangvorrichtung über eine Rohrleitung abgeführt wird.
Die Form der Auffangvorrichtung ist nicht kritisch, jede schalenartige
oder trichterförmige
Form ist geeignet. Die Rohrleitung kann dabei so geführt werden,
dass das Kondensat von extern wieder zugeführt wird. Die Rohrleitung kann
auch intern so durch die flüssige
Phase geführt
werden, dass die Austrittsöffnung
in der Zone der größten Durchmischung
angeordnet ist.
Grundsätzlich eignet
sich zur Kondensation der verdampfenden leichtflüchtigen Komponenten jeder Kühler unabhängig von
seiner Konstruktion. Wichtig ist, dass ein bestimmtes Rücklaufverhältnis eingehalten wird.
So sollen maximal 10 Gew.-% des Rücklaufs als normaler Rücklauf auf
die Oberfläche
des flüssigen
Polymerisationsgenisches gelangen. Der Rücklauf kann auch durch Heizen
der mit der Gasphase in Kontakt stehenden Teile des Polymerisationskessels
optimiert werden.
Die
Einleitung des Kondensats in das flüssige Reaktionsgemisch kann über übliche,
für die
Zuführung von
Flüssigkeiten
geeignete Ventile erfolgen. Die Rohrleitung zur Zurückführung des
Kondensats kann mit Pumpen versehen sein, um das Kondensat kontinuierlich
zudosieren zu können.
Auch eine Rückführung des Kondensats
als Batch oder Semibatch über
Vorratsbehälter
ist möglich.
Dabei kann dem Kondensat auch vor der Rückführung gezielt Vinyllactam zugesetzt
werden.
Die
Rückführung des
Rückflusses
in das flüssige
Reaktionsgemisch kann über übliche,
für die
Zuführung
von Flüssigkeiten
geeignete Ventile erfolgen. Mit Hilfe von Dosierpumpen kann die
Rückführung des Rückflusses
kontinuierlich oder in vorgegeben Dosierschemata mit wechselnden
Zulaufgeschwindigkeiten und -dauern zudosiert werden.
Gibt
es mehrere Bereiche größter bzw.
sehr grosser Durchmischung, ist es auch zweckmässig, die Rückführung des Rückflusses möglichst weit unterhalb des
Flüssigkeitsspiegels
einzuleiten. Dadurch wird die Distanz zwischen Einleitungsort des
Rückflusses
und Initiatorzugabe maximiert. Besonders bevorzugt erfolgt die Zuleitung über den
Kesselboden. Die Einleitung des Rückflusses kann von ausserhalb
in die Reaktionsmischung, d.h. von der Kesselwand her erfolgen,
als auch von innerhalb des Kesselraumes, indem die Rückführung von
der Kesselwand oder dem Kesseldeckel nach innen geführt wird
und innerhalb des Kesselraumes in einer Zone endet, die zu allen Reaktionszeiten
von der Reaktionsmischung umgeben ist und in einer Zone möglichst
großer
Durchmischung liegt. Bei Ankerrührern
kann so die Rückführung beispielsweise
von oben in der Mittelzone des Kesselraumes in der Nähe der Rührwelle
nach unten geführt
werden. Bei Kreuzbalkenrührern
kann die Rückführung von
der Seite der Kesselwand zwischen zwei Balken in die Mittelzone
geführt
werden. Wird die Rückführung innerhalb
des Kesselraumes in die Reaktionsmischung geführt, so wirkt diese Rückführung gleichsam
als Stromstörer
und verstärkt
damit die gewünschte
Durchmischung. Gegebenenfalls kann es bei einer solchen Anordnung
sinnvoll sein, einen weiteren Stromstörer einzubauen als Gegenstück zur Rückführung, um
so zwei beispielsweise symmetrische Stromstörer (einer oder ggf. beide
davon als Rückführung ausgeführt) im
Kessel zu installieren. Die beste Anordnung und Ausführung als
eine Rückführung mit oder
ohne einen weiteren Stromstörer
richtet sich wieder in Abhängigkeit
von der gewählten
Kesselgeometrie und Rührertyp
nach der Güte
der Durchmischung, die der Fachmann beispielsweise über Computersimulation oder
Farbverteilungsexperimente leicht ermitteln kann.
Im
Anschluß an
die Polymerisationsreaktion setzt man gewünschtenfalls einen oder mehrere
Polymerisationsinitiatoren zu und erhitzt die Polymerlösung, z.B.
auf die Polymerisationstemperatur oder auf Temperaturen oberhalb
der Polymerisationstemperatur, um die Polymerisation zu vervollständigen.
Geeignet sind die oben angegebenen Azoinitiatoren aber auch alle
anderen üblichen,
für eine
radikalische Polymerisation in alkoholischer Lösung geeignete Initiatoren,
beispielsweise Peroxide, Hydroperoxide, Peroxodisulfate, Percarbonate,
Peroxoester und Wasserstoffperoxid. Hierdurch wird die Polymerisationsreaktion
bis zu einem Umsatz von 99,9 % geführt. Die bei der Polymerisation
entstehenden Lösungen
enthalten üblicherweise
10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 60 Gew.-% Polymerisat. Die
erhaltenen Lösungen
können
im Anschluß an
die Polymerisation auch einer physikalischen Nachbehandlung, beispielsweise
einer Wasserdampf-Destillation oder Strippen mit Stickstoff, unterworfen
werden, wobei das Lösungsmittel
oder mit Wasserdampf flüchtige Verunreinigungen
aus der Lösung
entfernt werden. Weiterhin können
die Lösungen
auch einer chemischen Nachbehandlung oder Bleichung mit Wasserstoffperoxid,
Natriumsulfit/tert.-Butylhydroperoxid
und dergleichen unterworfen werden.
Die
durch Wasserdampfdestillation erhaltenen wässrigen Lösungen des Copolymerisats können gegebenenfalls
durch ein dem Stand der Technik entsprechenden Trocknungsverfahren
in feste Pulver überführt werden.
Als Trocknungsverfahren kommen diejenigen in Frage, die zur Trocknung
aus wässriger
Lösung
geeignet sind. Bevorzugte Verfahren sind beispielsweise die Sprühtrocknung,
die Sprühwirbelschichttrocknung, die
Walzentrocknung und die Bandtrocknung. Ebenfalls anwendbar sind
die Gefriertrocknung und die Gefrierkonzentrierung.
Mit
Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist gewährleistet,
dass stets eine gleichmässige
Konzentration beider Comonomeren eingehalten werden kann und keine
Anreichung nur eines der Monomeren erfolgt, um wie beschrieben die
Bildung wasserunlöslicher
Homopolymerisate zu verhindern.
Die
erhaltenen Polymerisate besitzen im allgemeinen einen K-Wert (bestimmt
bei 25°C
in einer 1 Gew.-%igen wäßrigen oder
ethanolischen Lösung)
im Bereich von 10 bis 100, insbesondere 15 bis 90 und besonders
bevorzugt 20 bis 80. Die Bestimmung des K-Wertes ist beschrieben
in H.Fikentscher "Systematik
der Cellulosen auf Grund ihrer Viskosität in Lösung", Cellulose-Chemie 13 (1932), 58–64 und
71–74
sowie Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 21, 2. Ausgabe,
427–428
(1970).
Als
Maß für ihre Klarlöslichkeit
dient die nephelometrische Trübungseinheit
FNU (bzw. NTU), die bei 25°C
an einer 5 Gew.-%igen wässrigen
Lösung
des Polymers gemessen und durch Eichung mit Formazin als künstlichem
Trübungsmittel
festgelegt wird. Die genaue Methode ist im Rahmen der nachfolgenden
Beispiele angegeben. Die erfindungsgemäß erhaltenen Polymerisate weisen
einen FNU-Wert < 20,
insbesondere < 10, vorzugsweise < 7 und besonders
bevorzugt < 5 auf.
Die
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
erhaltenen Polymerisate kommen insbesondere zur Anwendung in kosmetischen
und pharmazeutischen Zubereitungen, beispielsweise als Verdicker
oder Filmbildner in Haarlack-, Haarfestiger- oder Haarsprayadditiven,
in hautkosmetischen Zubereitungen, Immunochemikalien oder als wirkstofffreisetzendes
Mittel in pharmazeutischen Zubereitungen. Weiterhin können die
erfindungsgemäß hergestellten
Polymerisate als Hilfsstoffe für
die Agrochemie, beispielsweise für
das Saatgut-Coating oder für
Slow-Release-Düngemittelformulierungen
verwendet werden. Die Polymerisate eigenen sich auch als Coatingmittel
für technische
Anwendungen, beispielsweise für
die Beschichtung von Papier wie beispielsweise Photopapier oder
Kunststoffen oder für
Heissklebemittel. Weiterhin eignen sich diese Polymerisate als Bindemittel
für den
Transferdruck, als Schmiermitteladditive, als Rostverhinderer oder
Rostentferner von metallischen Oberflächen, als Kesselsteinverhinderer
oder Kesselsteinentferner, als Hilfsmittel bei der Erdölgewinnung
aus ölhaltigem
Wasser, als Hilfsmittel bei der Erdöl- und Erdgasförderung
sowie dem Erdöl- und
Erdgastransport, als Reinigungsmittel von Abwässern, als Klebrohstoffe, als
Waschmitteladditive sowie als Hilfsmittel in der Photoindustrie.
Die
im folgenden aufgeführten
Beispiele sollen die Erfindung verdeutlichen, ohne sie jedoch einzuschränken.
