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Stand der Technik
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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Oberfläche eines
Werkstücks
nach der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 näher definierten Art und ein
Verfahren zur Herstellung einer Bipolarplatte einer Brennstoffzelle
mittels einer solchen Vorrichtung.
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Aus
der Praxis sind Vorrichtungen zur Bearbeitung einer Oberfläche eines
Werkstücks
in einem Reaktor bekannt, welche eine von einem Werkstück gebildete
erste Elektrode und eine zu dem Werkstück beabstandete, von einem
Werkzeug gebildete zweite Elektrode und ein die beiden Elektroden
elektrisch leitend verbindenden Elektrolyt umfassen. Mittels derartiger
Vorrichtungen können
metallische Werkstücke
bearbeitet werden.
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Um
einen gezielten Werkstoffabtrag an dem Werkstück zu erreichen, wird zwischen
dem Werkstück
und dem Werkzeug eine Spannung angelegt, wobei dabei das Werkstück als Anode
und das Werkzeug als Kathode fungiert. Als Abtragungsverfahren sind
dabei eine elektrochemische Metallbearbeitung (Electro Chemical
Machining (ECM)) eine Funkenerosion (Electrical Discharge Machining
(EDM)) oder eine Kombination aus diesen beiden Verfahren bekannt,
wobei für
die unterschiedlichen Prozessarten unterschiedliche Elektrolyten
zum Einsatz kommen.
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Zur
Aufbringung einer Beschichtung ist eine elektrochemische Abscheidung
von metallischen Niederschlägen
auf Werkstücken
im Rahmen der Galvanotechnik bekannt. Hierbei fungiert das Werkstück als Anode
und das Werkzeug als Kathode. Mittels einer Spannung zwischen dem
Werkstück
und dem Werkzeug wird durch den Elektrolyten ein Strom geleitet,
welcher Metallionen von dem Werkzeug ablöst und sie durch Reduktion
auf dem Werkstück
ablagert.
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Weiterhin
sind schichtbildende Elektrolyten bekannt, welche das Material für den Beschichtungsprozess
liefern.
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Nachteilhafterweise
ist bei einer Kombination eines Abtragungsprozesses mit einem Beschichtungsprozess
ein Werkzeugwechsel nötig,
da insbesondere für
die Anforderungen an das Werkzeug bei dem Abtragungsprozess und
dem Beschichtungsprozess unterschiedliche Anforderungen gestellt sind.
Somit ist zwischen dem Abtragungsprozess und dem Beschichtungsprozess
bedingt durch den Werkzeugwechsel nachteilhafterweise eine Neupositionierung
des neuen Werkzeugs gegenüber
dem Werkstück
nötig,
wobei die Positionierung des neuen Werkzeugs aufgrund der teilweise
sehr geringen einzuhaltenden Toleranzen problematisch sein kann. Weiterhin
werden durch den Werkzeugwechsel lange Prozesszeiten verursacht.
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Diese
Nachteile wirken sich auch negativ auf die wirtschaftliche Anwendbarkeit
der elektrochemischen Metallbearbeitung bei der Herstellung zahlreicher
Produkte wie z. B. Bipolarplatten von Brennstoffzellen aus.
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Die
bei Brennstoffzellen verwendeten Bipolarplatten werden in der Praxis
wirtschaftlicher durch Fräsen
von komplexen Kanalstrukturen in entweder metallischen Werkstoffen,
in Graphit oder durch Spritzguss von leitfähigen Kunststoffen hergestellt. Obwohl
Graphit und Kunststoffe die Bearbeitung der Platten wesentlich erleichtern,
und auch günstigere thermische
Eigenschaften als Metalle haben, ergibt sich bei diesen Werkstoffen
das Problem einer im Vergleich zu metallischen Werkstoffen geringen
elektrischen Leitfähigkeit,
wodurch die Effizienz dieser Brennstoffzellen sinkt.
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Bedingt
durch die in der Praxis angewandten günstigen Herstellungsmethoden
und die dabei auftretenden mechanischen Belastungen der Bipolarplatten
ergeben sich für
die Bipolarplatten relativ große
Mindestdicken und Mindestbreiten, woraus ein hohes Gewicht der Bipolarplatten
und Brennstoffzellen-Stacks resultiert.
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Offenbarung der Erfindung
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Technische Aufgabe
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur elektrochemischen
Bearbeitung einer Oberfläche
eines Werkstücks
in einem Reaktor zu schaffen, mit der ein Abtragungsprozess und
ein Beschichtungsprozess des Werkstücks auf einfache Art und Weise
derart kombinierbar sind, dass sowohl geringe Prozesszeiten als
auch hohe Anforderungen an Toleranzen umsetzbar sind.
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Des
Weiteren ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Herstellung
von Bipolarplatten unter Verwendung elektrochemischer Bearbeitungsverfahren
auf wirtschaftliche Weise zu ermöglichen.
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Technische Lösung
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Erfindungsgemäß ist zur
Lösung
der technischen Aufgabe nach Anspruch 1 eine Vorrichtung zur Bearbeitung
einer Oberfläche
eines Werkstücks
vorgesehen mit einem Reaktor, in dem das Werkstück eine erste Elektrode und
ein Werkzeug eine zweite Elektrode bildet, wobei das Werkstück und das
Werkzeug elektrisch leitend über
einen Elektrolyt verbunden sind und zumindest zeitweise eine elektrische Potenzialdifferenz
zwischen dem Werkstück
und dem Werkzeug ausgebildet ist, und wobei die Vorrichtung derart
ausgestaltet ist, dass das Werkstück und das Werkzeug in ihrer
Wirkungsweise als Kathode oder Anode zur Durchführung eines Abtragungsprozesses
an dem Werkstück
mit Erzeugung einer Struktur an der Oberfläche des Werkstücks und
eines Beschichtungsprozesses zum Aufbringen einer Beschichtung auf
das Werkstück
in unmittelbarer Abfolge in dem Reaktor umpolbar sind.
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Des
Weiteren wird die technische Aufgabe gemäß Anspruch 15 mit einem Verfahren
zur Herstellung einer Bipolarplatte einer Brennstoffzelle mittels einer
solchen Vorrichtung gelöst,
wobei die Bipolarplatte das Werkstück bildet
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Vorteilhafte Wirkungen
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Mit
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung werden
in vorteilhafterweise sehr geringe Prozesszeiten erreicht, da bei
einer Kombination des Abtragungsprozesses mit dem Beschichtungsprozesses ein
Werkzeugtausch zwischen den Prozessschritten entfällt und
nur eine Umpolung des Werkstücks
und des Werkzeugs zwischen dem Abtragungsprozess und dem Beschichtungsprozess
nötig ist.
Durch den Entfall eines Werkzeugwechsels kann daher die Position
des Werkzeugs gegenüber
dem Werkstück zwischen
dem Abtragungsprozess und dem Beschichtungsprozess beibehalten werden,
so dass mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
sehr geringe Bearbeitungstoleranzen an dem Werkstück erzielbar sind.
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Weiterhin
kann mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
in vorteilhafter Weise die Abfolge des Abtragungsprozesses und des
Beschichtungsprozesses vertauscht werden, so dass entweder der Abtragungsprozess
direkt auf die Oberfläche
des Werkstücks
wirkt und auf diese im Beschichtungsprozess eine Schicht aufgetragen
wird, oder dass zunächst
eine Beschichtung auf der Oberfläche
des Werkstücks
aufgetragen wird und diese in einem anschließenden Abtragungsprozess bearbeitet
wird.
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Das
Werkzeug ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung
in dem Reaktor relativ zu dem Werkstück verfahrbar, wodurch zum
einen das Werkstück
in einfacher Art und Weise positioniert werden kann und zum anderen
eine Ausrichtung des Werkzeugs gegenüber dem Werkstück während des Beschichtungsvorganges
variierbar ist. Somit besteht eine große Freiheit in der Art der
Beschichtung, so dass beispielsweise nur gezielt gewählte Stellen des
Werkstücks
beschichtet werden können.
Die Bewegung des Werkzeugs gegenüber
dem Werkstück kann
dabei motorisch sowohl in einer linearen als auch in einer rotatorischen
Bewegungsart durchgeführt
werden.
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Mit
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist es in vorteilhafter Weise möglich,
in Abhängigkeit
von der Form des Werkzeugs, welches beispielsweise eine plane, wellige
oder andersartig strukturierte Oberfläche aufweisen oder als Draht
ausgebildet sein kann, und der Bewegung des Werkzeugs relativ zu
dem Werkstück,
unterschiedliche Arten und Formen von Beschichtungen zu realisieren.
So kann eine beispielsweise als Spritzloch oder Drosselbohrung ausgebildete
Bohrung auf ihrer Mantelfläche
beschichtet werden und eine Ausnehmung wenigstens teilweise oder über die
Ausnehmung hinaus mit einer Beschichtung ausgefüllt werden, wobei die Form
der Beschichtung in Abhängigkeit
von der Form des Werkzeugs und der Bewegung des Werkzeugs gegenüber dem
Werkstück
beeinflusst werden kann.
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Solche über die
Ausnehmungen hinausragenden Beschichtungen können vorteilhafterweise zum
Verschleißschutz
durch gezielte Einstellung des Traganteils und der Materialeigenschaften
eingesetzt werden, wobei derartig hergestellte Verschleißschutzstrukturen
sich durch eine zusätzliche
Verankerung in der Oberfläche
des Werkstücks
auszeichnen. Weiterhin kann die Beschichtung in Abhängigkeit
der Stellung des Werkzeugs gegenüber
dem Werkstück
innerhalb einer Ausnehmung lokal begrenzt angeordnet werden, so
dass beispielsweise nur ein oberer Randbereich einer Ausnehmung
beschichtet wird.
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Für den Abtragungsprozess
und den Beschichtungsprozess können
in dem Reaktor unterschiedliche Elektrolyte vorgesehen sein, so
dass der jeweilige Elektrolyt optimal auf die Anforderungen des
Abtragungsprozesses bzw. des Beschichtungsprozesses abgestimmt werden
kann. Als Elektrolyt für
den Beschichtungsprozess kommen dabei beispielsweise ein Palladium-Elektrolyt, ein Platin-Elektrolyt
oder ein Palladium/Platin-Mischelektrolyt zum Einsatz.
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In
besonderer Art und Weise vorteilhaft ist es, wenn in dem Reaktor
ein Elektrolyt sowohl für
den Abtragungsprozess als auch den Beschichtungsprozess vorgesehen
ist, und somit Spül-
und Reinigungsschritte zwischen den beiden Prozessschritten entfallen
können
und folglich die Prozesszeiten in vorteilhafter Weise minimiert
werden können.
Als Elektrolyt kommt dabei beispielsweise ein Chrom-Elektrolyt oder
ein Watt-Nickel-Elektrolyt auf Chloridbasis zum Einsatz.
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Da
während
des Abtragungsprozesses eventuell Ablagerungen durch die Abtragung
des Werkstücks,
beispielsweise bei auf Eisen basierenden Werkstoffen ein Hydroxidschlamm,
in dem Reaktor entstehen können,
kann es vorgesehen sein, dass der Elektrolyt den Reaktor durchströmt und die
Ablagerungen somit während
des Prozesses aus dem Reaktor entfernt werden, womit die Funktionalität des Elektrolyts
gewährleistet
werden kann.
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Entsprechend
der Wahl des Elektrolyten können
beispielsweise eine sehr harte Verschleißstruktur, eine Dichtstruktur,
eine als Opferanode fungierende Beschichtung, Strukturen zur Verschleißminderung
oder verankerte elektrische Verbindungsstellen in das Werkstück eingebracht
werden, wobei die Form der Schicht dabei ebenso wie die Form der Ausnehmungen
abhängig
von der Form des Werkzeugs ist.
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Zur
Erzeugung einer Dichtstruktur beispielsweise an einem Injektorkörper eines
Kraftstoffeinspritzventils kann das Werkzeug z. B. mit einer ringförmige Struktur
ausgebildet sein und dadurch eine entsprechend geformte Schicht
in dem meist sehr harten Werkstück
ausgebildet werden, wodurch sich bei einem Zusammenbau eines als
Injektorkörper ausgebildeten
Werkstücks
mit einer Düse
die gebildete Schicht an Unebenheiten in den Oberfläche der Verbindungsstelle
anpassen und diese somit abdichten kann.
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Bei
aus Chromstählen
gebildeten Werkzeugen ergibt sich zudem der Vorteil, dass das während des
Bearbeitungsprozesses aufgelöste
Chrom zum Aufbau der Chromschicht verwendet werden kann.
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Als
Schichtmaterialien für
Dichtstrukturen sind insbesondere Kupfer, Indium und Nickel vorteilhaft.
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Für den Abtragungsprozess
kann in vorteilhafter Weise ein elektrochemischer Metallbearbeitungsprozess,
ein Funkenerosionsprozess oder ein Hybridprozess mit einer Kombination
aus einem elektrochemischen Metallbearbeitungsprozess und einem
Funkenerosionsprozess zum Einsatz kommen, wobei die verschiedenen
Arten von Abtragungsprozessen entsprechend der jeweiligen Anforderungen
an den Prozess ausgewählt
werden können.
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Ein
Funkenerosionsprozess zeichnet sich dabei durch eine hohe Formgenauigkeit
und Präzision
bei der Werkstückbearbeitung
mit einem als Dielektrikum ausgebildeten Elektrolyten aus. Mit einem elektrochemischen
Metallbearbeitungsprozess sind durch große Bearbeitungsgeschwindigkeiten
hohe Abtragungsraten erzielbar, wobei durch die Vermeidung von Schmelzzonen
im Bearbeitungsbereich des Werkstücks eine hohe Oberflächengüte realisierbar
ist. Bei einem Hybridprozess werden die Vorteile des elektrochemischen
Metallbearbeitungsprozesses und des Funkenerosionsprozesses kombiniert, wodurch
geringe Spaltabstände
zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück während des Prozesses möglich sind.
Bei dem Hybridprozess wird während der
Phasen der elektrochemischen Metallbearbeitung auf dem Werkzeug
eine Beschichtung abgelagert, welche in vorteilhafter Weise durch
die Phasen der Funkenerosion wieder entfernt werden, wobei die Zeitdauer
der einzelnen Phasen in Form von Dauerstrom und/oder Strompulsen
derart gewählt
werden kann, dass eine Formänderung
des Werkzeug vernachlässigbar
klein ist.
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Eine
Werkzeugabnützung,
welche bei einem Funkenerosionsprozess relativ groß und bei
einem elektrochemischen Metallbearbeitungsprozess nicht vorliegt,
weist bei einem Hybridprozess mittlere Werte auf. Die bei der Verwendung
eines Funkenerosionsprozesses als Abtragungsprozess hohe Abtragung
des Werkzeugs kann in vorteilhafter Weise durch ein Nachfügen des
Werkzeugs, insbesondere wenn das Werkzeug als Draht ausgebildet
ist, kompensiert werden.
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Wenn
die erfindungsgemäße Vorrichtung
zur Herstellung von insbesondere bei Brennstoffzellen zum Einsatz
kommenden Bipolarplatten verwendet wird, wobei die Bipolarplatte
in dem Reaktor das Werkstück
bildet, ist eine in vorteilhafter Weise schnelle, präzise und
wirtschaftliche Herstellung der Bipolarplatten realisierbar.
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Dabei
können
sehr leichte Bipolarplatte hergestellt werden, da sowohl der Abtragungsprozess als
auch der Beschichtungsprozess nahezu kraftfreie Prozesse darstellen.
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In
vorteilhafter Weise kann ein einziger Elektrolyt sowohl für den Abtragungsprozess
als auch den Beschichtungsprozess vorgesehen sein, oder alternativ
der für
den Abtragungsprozess verwendete Elektrolyt zum Beschichtungsprozess
durch einen für den
Beschichtungsprozess optimierten Elektrolyt ersetzt werden. Die
während
des Abtragungsprozesses in der Bipolarplatte erzeugten Kanalstrukturen können dabei
mit sehr geringen Breiten und Abständen voneinander in sehr komplexen
Strukturen hergestellt werden, wodurch sehr dünne Bipolarplatten mit geringem
Gewicht realisierbar sind.
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Die
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren mögliche Herstellung
der Bipolarplatten mit geringer Größe und die damit erzielbare
geringe Größe von so genannten
Stacks, ermöglicht
eine leichte Abführung von
in dem System entstehender Wärme,
weshalb eine Aufschichtung von erfindungsgemäß hergestellten Bipolarplatten
zu Stacks einer Brennstoffzelle ein einfaches thermisches Management
in den Stacks ermöglicht.
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Weiterhin
kann eine Reduzierung der Herstellkosten der Bipolarplatte durch
eine Verringerung der Herstellzeit erreicht werden, indem doppelte Rüstzeiten
und Transport- und Lagerzeiten des Werkzeuges gegenüber herkömmlichen
Herstellprozessen entfallen, da ein Wechsel in vorteilhafter Weise
nicht nötig
ist.
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Besonders
vorteilhaft ist, dass der während des
Beschichtungsprozesses insbesondere über einen Platin-, einen Palladium-
oder einen Platin/Palladium-Mischelektrolyt in den Kanalstrukturen
der Bipolarplatte aufgetragene Katalysator nur an denjenigen Stellen
aufgetragen werden kann, an denen er wirksam ist, d. h. in den der
Oberfläche
der Bipolarplatte zugewandten Randbereichen der Kanalstrukturen.
Gegenüber
herkömmlichen
Herstellungsprozessen von Bipolarplatten, bei welchen der Katalysator
meist die gesamte Kanalstruktur ausfüllt, kann Katalysatormaterial
eingespart werden. Somit können die
Materialkosten in vorteilhafter Weise reduziert werden.
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Weitere
Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung zur Bearbeitung
einer Oberfläche
eines Werkstücks
nach der Erfindung sowie des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
für Bipolarplatten
einer Brennstoffzelle sind der Beschreibung, der Zeichnung und den
Patentansprüchen
entnehmbar.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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In
der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur
Bearbeitung einer Oberfläche
eines Werkstücks in
einem Reaktor schematisch vereinfacht dargestellt und werden in
der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
prinzipmäßige Darstellung
einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Oberfläche eines Werkstücks durch
ein als Draht ausgebildetes Werkzeug in einem Reaktor während eines
Abtragungsprozesses, wobei zwischen dem als Anode fungierenden Werkstück und dem
als Kathode fungierenden Draht eine elektrische Potenzialdifferenz
ausgebildet ist und der zwischen dem Werkstück und dem Draht vorgesehene
Raum mit einem Elektrolyt gefüllt ist;
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2 eine
vereinfachte schematische Darstellung der Vorrichtung der 1,
wobei eine während
des Abtragungsprozesses ausgebildete Bohrung in einem Beschichtungsprozess
beschichtet wird;
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3 ein
prinzipmäßiges Spannungs-Zeit-Diagramm,
welches die zwischen dem Werkstück
und dem Werkzeug ausgebildete Spannung in einem Zeitverlauf für den Abtragungsprozess und
den Beschichtungsprozess der 1 und 2 zeigt;
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4 eine
prinzipmäßige Ansicht
einer alternativen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
während
eines Abtragungsprozesses, wobei mittels eines kathodisch geschalteten
als eine Formelektrode ausgebildeten Werkzeugs ein anodisch geschaltetes
Werkstück
bearbeitet wird;
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5 eine
prinzipmäßige Darstellung
der Vorrichtung der 4, wobei das Werkstück als Kathode
und das Werkzeug als Anode fungiert und die Vorrichtung in einem
Zustand während
eines Beschichtungsprozesses gezeigt ist;
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6 eine
schematische Darstellung des Werkstücks der 4 und 5 nach
dem in 5 gezeigten Beschichtungsprozesses, wobei die
während
des in 1 dargestellten Abtragungsprozesses entstandenen
Ausnehmungen Auffüllungen
aufweisen;
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7 eine
prinzipmäßige Darstellung
einer weiteren Ausführungsalternative
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit einem großflächigen Werkzeug
und einem mit einer Verschleißstruktur
auszubildenden Werkstück
vor dem Abtragungsprozess;
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8 eine
pinzipmäßige Ansicht
der Vorrichtung der 7 während des Beschichtungsprozesses,
wobei auf eine von Unebenheiten befreite Oberfläche des Werkstücks eine
verschleißfeste
Beschichtung aufgetragen wird;
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9 eine
vereinfachte Darstellung des Werkstücks der 7 und 8,
welches an seiner Oberfläche
eine verschleißfeste
Beschichtung aufweist;
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10 eine
schematische Darstellung einer weiteren Vorrichtung nach der Erfindung
mit einem alternativen, als Kathode wirkenden Werkstück und einem
alternativen, als Anode wirkenden Werkzeug während des Beschichtungsprozesses,
wobei der Beschichtungsprozess vor dem Abtragungsprozess stattfindet;
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11 eine
prinzipmäßige Ansicht
der Vorrichtung der 10 nach einer Umpolung des Werkstücks zur
Anode und des Werkzeugs zur Kathode, wobei die während des Beschichtungsprozesses
auf der Oberfläche
des Werkstücks
erzeugte Beschichtung in dem Abtragungsprozess bearbeitet wird;
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12 eine
vereinfachte Darstellung des Werkstücks der 10 und 11 nach
dem Abtragungsprozess;
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13 eine
schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung,
bei der zur Beschichtung eines als Bipolarplatte ausgebildeten Werkstücks ein
als Formelektrode ausgebildetes Werkzeug vorgesehen ist, welches
eine komplexe Oberflächenstruktur
aufweist; und
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14 eine
Prinzipsskizze einer Bipolarplatte der 13, wobei
die Bipolarplatte auf zwei Seiten mit einem Abtragungs- und Beschichtungsprozess bearbeitet
ist.
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Ausführungsformen der Erfindung
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In 1 ist
eine Vorrichtung 1 mit einem Reaktor 2 und einem
als Draht 105 ausgebildeten Werkzeug zur elektrochemischen
Bearbeitung eines Werkstücks 103 dargestellt,
wobei eine Abtragung von Material an einer Oberfläche 107 des
Werkstücks 103 durch
das Werkzeug 105 durchgeführt wird.
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Hierzu
wird mittels einer Strom- und Spannungsquelle 9 zwischen
dem Werkstück 103 und dem
Werkzeug 105 derart eine Potenzialdifferenz erzeugt, dass
das Werkstück 103 als
Anode und das Werkzeug 105 als Kathode dient. Sowohl das
als erste Elektrode fungierende Werkstück 103 als auch das zu
dem Werkstück 103 beabstandete,
als zweite Elektrode dienende Werkzeug 105 sind aus einem elektrisch
leitfähigen
Material ausgebildet.
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Mit
der Vorrichtung 1 wird eine in 2 ersichtliche
Bohrung 6, welche vorliegend eine Mikrobohrung darstellt,
ausschließlich
mit dem Draht 105 in einem elektrochemischen Abtragungsprozess
hergestellt und anschließend
beschichtet.
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Zur
Durchführung
des Abtragungs- und Beschichtungsprozesses wird der Reaktor 2 nach
einer Ausrichtung und Positionierung des Drahtes 105 gegenüber dem
Werkstück 103 und
nach einem Abgleich der Drahtposition gegenüber der Werkstückposition
mit einem Elektrolyt geflutet. Als Elektrolyt kommt dabei ein sogenannter
Galvanikelektrolyt zum Einsatz, der einerseits die für den Abtragungsprozess
notwendige elektrische Leitfähigkeit
und andererseits die während
des an die Abtragung anschließenden
Beschichtungsprozess zum Aufbau einer Schicht notwendige Zusammensetzung
aufweist und vorliegend als Chrom-Elektrolyt ausgebildet ist.
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Während des
Abtragungsprozesses wird der Draht 105 in einer mit dem
Pfeil 8 gekennzeichneten Bewegungsrichtung auf das Werkstück 103 zu
bewegt, wobei der Abtragungsprozess vorliegend ein Hybridprozess
mit einer Kombination aus einem elektrochemischen Metallbearbeitungsprozess
und einem Funkenerosionsprozess ist. Die Bewegung selbst kann linear
sein oder eine Überlagerung
einer linearen mit einer oszillierenden Bewegung darstellen. Durch
die anliegende elektrische Potenzialdifferenz zwischen dem Draht 105 und
dem Werkstück 103 wird
eine Abtragung von metallischem Material des Werkstücks 103 in
einem dem Draht 105 zugewandten Bereich des Werkstücks 103 bewirkt.
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Die
Bewegung des Drahtes 105 gegenüber dem Werkstück 103 in
Pfeilrichtung 8 wird solange fortgesetzt, bis die gewünschte Endkontur,
im vorliegenden Fall die der in der 2 dargestellten
Mikrobohrung 6, erzeugt ist.
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Zur
Beschichtung der Mikrobohrung 6 werden der Draht 105 und
das Werkstück 103 in
ihrer Wirkungsweise als Kathode beziehungsweise Anode für den unmittelbar
an den Abtragungsprozess anschließenden Beschichtungsprozess
umgepolt, so dass der Draht 105 während der Beschichtung als Anode
und das Werkstück 103 als
Kathode fungiert.
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Während der
Beschichtung wird durch den sich in der Mikrobohrung 6 befindlichen
Draht 105 eine Chrom-Schicht 10 auf die Mantelfläche der
Mikrobohrung 6 aufgetragen. Die Dicke der aufgebrachten
Chrom-Schicht 10 ist dabei direkt abhängig von der Beschichtungszeit,
d. h. je länger
der Beschichtungsprozess andauert, desto dicker wird die aufgebrachte
Chrom-Schicht 10.
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Bezug
nehmend auf 3 ist ein beispielhafter Verlauf
der von der Spannungsquelle 9 zwischen dem Werkstück 103 und
dem Draht 105 angelegten Potenzialdifferenz über einen
Zeitverlauf ersichtlich. Der Abtragungsprozess beginnt zu einem
in dem Diagramm als T1 gekennzeichneten Zeitpunkt, zu welchem die
Potenzialdifferenz zwischen dem Werkstück 103 und dem Draht 105 auf
eine erste Spannung U1 eingestellt wird.
Die Spannung U1 weist dabei einen Wert auf,
bei welchem die elektrochemische Metallbearbeitung ausgeführt werden
kann. Während
des Abtragungsprozesses wird die zwischen dem Werkstück 103 und
dem Draht 105 anliegende Potenzialdifferenz wiederholt
kurzzeitig auf einen zweiten Spannungswert U2 angehoben,
so dass die Funkenerosion stattfinden kann.
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Hat
das Werkstück 103 seine
gewünschte Form
erhalten, so werden zum Zeitpunkt T2 das Werkstück 103 und der Draht 105 in
ihrer Wirkungsweise als Kathode beziehungsweise Anode umgepolt,
und eine Potenzialdifferenz mit einem geeigneten Spannungswert U3 eingestellt, so dass der galvanische Beschichtungsprozess
stattfindet. Die Spannung U3 wird beibehalten,
bis bei Erreichen eines weiteren Zeitpunktes T3 die gewünschte Schichtdicke
am Werkstück 103 erreicht
ist.
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In 4 ist
die Vorrichtung 1 mit einem alternativ ausgebildeten eine
Formelektrode bildenden Werkzeug 205 zur Bearbeitung einer
Oberfläche 207 eines
Werkstück 203 dargestellt.
Während
des ebenfalls als Hybridprozess ausgebildeten Abtragungsprozesses
wird das als Kathode fungierende Werkzeug 205 in Richtung
des Pfeils 20 auf das als Anode wirkende Werkstück 203 analog
zu dem in den 1 und 2 dargestellten
Ausführungsbeispiel
zubewegt. Das Werkzeug 205 weist zur Erzeugung von als
Mikrokavitäten
ausgebildeten Ausnehmungen 13, 14, 15 vorliegend
drei vorstehende Teile 17, 18, 19 auf.
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Die
Anzahl der vorstehenden Teile kann vom Fachmann je nach Anzahl der
geforderten Mikrokavitäten
variiert werden, wobei auf einer Oberfläche eines Werkstücks eine
beliebige Zahl von Ausnehmungen erzeugt werden kann und insbesondere
sogenannte Arrays von Mikrokavitäten
herstellbar sind.
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Die
Formgebung der Ausnehmungen 13, 14, 15 ist
direkt abhängig
von der Form des Werkzeugs 205. Somit besteht eine große Vielfalt
bei der Erzeugung von Oberflächenstrukturen
des Werkstücks, wobei
die in den 4 und 5 gezeigten
planen Oberflächen
der vorstehenden Teile 17, 18, 19 des Werkzeugs 205 in
einer alternativen Ausgestaltung des Werkzeugs auch unebene oder
gekurvte Formen annehmen können.
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Nachdem
die Ausnehmungen 13, 14, 15 des Werkstücks 203 die
während
des vorliegend als Senkbearbeitung ausgebildeten Abtragungsprozesses
endgültige
Form erreicht haben, wird das Werkzeug 205 von der Kathode
zur Anode und das Werkstück 203 von
der Anode zur Kathode umgepolt. Die während des Beschichtungsprozesses,
bei welchem das Werkzeug 205 gegenüber dem Werkstück 203 in Richtung
des Pfeils 21 bewegt wird, in den Ausnehmungen 13, 14, 15 des
Werkstücks 203 entstehende Schicht 22 ist
hinsichtlich ihrer Zusammensetzung abhängig von dem eingesetzten Elektrolyten
und kann durch die Beschichtungszeit und die Bewegungsgeschwindigkeit
des Werkzeugs 205 gegenüber
dem Werkstück 203 in
ihrer Dicke und Form variiert werden.
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Während in 5 ein
Zustand während
des Beschichtungsprozesses dargestellt ist, zeigt 6 das
fertig beschichtete Werkstück 203,
wobei die Schicht 20 bezüglich der Oberfläche 207 des
Werkstücks 203 über die
Ausnehmungen 13, 14, 15 hinausragt und
pilzkopfförmige
Strukturen bildet, welche der ursprünglich wenigstens annähernd planen Oberfläche 207 eine
dreidimensionale Struktur verleihen.
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In 7 ist
die Vorrichtung 1 mit einem weiteren alternativen Werkzeug 305 dargestellt,
welches zur großflächigen Bearbeitung
einer Oberfläche 307 eines
Werkstücks 303 vorgesehen
ist. Während
des in 7 dargestellten, durch eine Bewegung des Werkstücks 203 in
Richtung des Werkstück 303 gemäß dem Pfeil 24 verursachten
Abtragungsprozesses wird die Oberfläche 307 durch den
als Elektropolitur wirkenden Abtragungsprozess von Unebenheiten 25 des
Werkstücks 303 befreit.
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In
einem vergleichbar mit dem in den 4 bis 6 stattfindenden
Prozess wird auf der Oberfläche 307 des
Werkstücks 303 während des
Beschichtungsprozesses eine Chrom-Schicht 27 aufgetragen,
welche aus dem als Chrom-Elektrolyt ausgebildeten Elektrolyten abgeschieden
wird. Eine derartige Kombination aus einem Werkstück 303 und
einem Werkzeug 305 wird zur großflächigen Beschichtung der Oberfläche 307 des
Werkstücks 303 zur Verminderung
der Verschleißanfälligkeit
eingesetzt.
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Die 10 bis 12 zeigen
die Vorrichtung 1 mit einem als Formelektrode ausgebildeten Werkzeug 405 und
einem Werkstück 403 in
dem einen Elektrolyten enthaltenden Reaktor 2, wobei der Reaktor 2 bei
dem in 10 gezeigten Zustand zunächst als
Beschichtungsreaktor und anschließend, bei dem in 11 und 12 gezeigten
Zustand als Abtragungsreaktor ausgebildet ist.
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Das
Werkstück 405 wird
somit von der Strom- und Spannungsquelle zunächst als Anode und das Werkstück 403 zunächst als
Kathode ausgebildet. Bei dem in 10 dargestellten
Beschichtungsprozess wird durch eine Bewegung des Werkzeugs 405 gegenüber dem
Werkstück 403 in
Richtung des Pfeils 29 auf einer Oberfläche 407 des Werkstücks eine
Schicht 31 aufgebracht.
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Nach
Erreichung der gewünschten
Schichtdicke der Schicht 31 auf dem Werkstück 403 wird
das Werkstück 405 wie
in 11 dargestellt zur Kathode und das Werkstück 403 zur
Anode umgepolt. Durch eine Bewegung des Werkzeugs 405 gegenüber dem Werkstücks 403 wird
ein Abtragungsprozess der reversiblen Schicht 31 verursacht,
wobei Ausformungen 33 in der Schicht 31 erzeugt
werden, welche entsprechend der Geometrie des Werkzeugs 405 geformt
sind.
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Eine
derartig erzeugte Beschichtung findet unter anderem Anwendung bei
Ventildichtsitzen, welche mit einem Verschleißschutz versehen werden sollen,
wobei die Oberfläche
der Beschichtung entsprechend den Dichteigenschaften des Ventildichtsitzes
ausgebildet ist. Weiterhin ist eine derartige Beschichtung für spezielle
Strukturen zur Rückhaltung von
Schmierstoffen, Strukturen zur Selbst-Reinigung von Oberflächen, Andockstellen
bzw. Verbindungsstellen zu anderen Werkstücken oder wenn es erforderlich
oder gewünscht
ist, dass nur ein Material die Bauteiloberfläche bildet, vorteilhaft.
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Ein
als Bipolarplatte 503 ausgebildetes Werkstück ist in 13 dargestellt.
Die Bipolarplatte 503 ist mittels eines Abtragungsprozesses
und eines daran anschließenden
Beschichtungsprozesses entsprechend den in den 1 bis 9 dargestellten Ausführungsbeispielen
hergestellt, wobei der Abtragungsprozess mittels einer elektrochemischen
Metallbearbeitung durchgeführt
wird, da hierdurch keine Formänderung
des Werkzeugs während
des gesamten Prozesses stattfindet und somit ein wiederholter Einsatz
der kostenintensiven Werkzeuge bei der Herstellung von Bipolarplatten
gewährleistet
werden kann.
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Mit
dem vorgestellten Herstellungsverfahren können aufgrund der kraftfreien
Arbeitsweise des Prozesses im Verhältnis zu herkömmlich hergestellten
Bipolarplatten kleine als Brennstoffkanäle dienende sehr komplexe Kanalstrukturen 35 hergestellt werden.
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Nach
dem Abtragungsprozess wird der für den
Abtragungsprozess eingesetzte hinsichtlich der Leitfähigkeit
optimierte Elektrolyt durch einen Palladium-Elektrolyt, Platin-Elektrolyt
beziehungsweise Palladium/Platin-Mischelektrolyt ersetzt, mittels
welchem im Beschichtungsprozess die als Katalysator ausgebildete
Schicht 37 in den Kanalstrukturen 35 erzeugt wird,
wobei durch eine entsprechende Einstellung von Abscheidungsparametern
die Größe der auf
der Oberfläche 507 der
Bipolarplatte 503 entstehenden Katalysatorkörner beeinflusst
werden kann und somit die Eigenschaften der Bipolarplatte entsprechend
der Anforderungen anpassbar sind.
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Die
Schicht 37 wird bei der gezeigten Ausführung in vorteilhafter Weise
nur in einem der Oberfläche 507 der
Bipolarplatte 503 zugewandten Bereich der Kanalstrukturen 35 erzeugt,
in welchem in einem Einbauzustand der Bipolarplatte 503 in
einer Brennstoffzelle eine Umsetzung des Brennstoffs stattfindet.
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Die 14 zeigt
eine weitere Ausgestaltung einer Bipolarplatte 603, welche
auf zuvor beschriebenen Art und Weise derart beidseitig bearbeitet
ist, dass Kanalstrukturen 35 und Katalysator-Schichten 37 auf
beiden Seiten der Bipolarplatte 603 ausgebildet sind.
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Durch
das beschriebene Verfahren ist es möglich, Kanalstrukturen 35 in
einer Größenordnung im
Bereich von einigen 10μm
bis zu einigen 100μm auf
schnelle, kostengünstige,
flexible und effektive Weise zu erzeugen, wodurch sehr dünne Bipolarplatten
herstellbar sind. Durch die geringe Kanalgröße ist die im Einbauzustand
der Bipolarplatte 503 bzw. 603 in einer Brennstoffzelle
an der mit Katalysator beschichtete Fläche bezogen auf die Gesamtfläche der Bipolarplatte
gegenüber
herkömmlichen
Bipolarplatten aufgrund der sehr hohen möglichen Kanaldichte stark erhöht, wodurch
die verfügbare
Fläche
bei der Umsetzung des Brennstoffs sehr gut ausgenutzt ist.
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Da
die gesamte Kanalstruktur mit der Vorrichtung 1 ohne eine
Neupositionierung des Werkzeugs gegenüber der Bipolarplatte 503 bzw. 603 in diese
eingearbeitet wird, ist es möglich,
auch hochkomplexe Kanalstrukturen auf einfache Weise zu erzeugen.
Durch die mittels des annähernd
kraftfreien Verfahrens erzielbare Formgebungsfreiheit der Kanalstrukturen 35 der
Bipolarplatte sind optimierte Reaktionsräume für den Brennstoff im Einbauzustand der
Bipolarplatte herstellbar, wodurch der in der Brennstoffzelle eingesetzte
Brennstoff optimal verbraucht werden kann. Dadurch ergibt sich die
Möglichkeit,
die bei Brennstoffzellen mit herkömmlichen Bipolarplatten notwendigen
Systeme zur Rückgewinnung
des eingesetzten Brennstoffes einzusparen und somit die Kosten der
Brennstoffzelle zu senken und deren Wirkungsgrad zu erhöhen. Die
Effizienz einer mit erfindungsgemäßen Bipolarplatten ausgebildeten
Brennstoffzelle kann gegenüber
herkömmlichen
Brennstoffzellen somit auch dadurch erhöht werden, dass besser leitfähige Materialien
für die Herstellung
der Bipolarplatte verwendet werden.