Aufgabe
der vorliegenden Erfindung war es daher, eine weiße, biaxial
orientierte Polyesterfolie, insbesondere für die Joghurtdeckel-Anwendung,
bereitzustellen, die sich gegenüber
den im Stand der Technik bekannten Polyesterfolien durch verbesserte
Eigenschaften, insbesondere durch eine verbesserte Herstellbarkeit
(insbesondere durch eine verbesserte Wickelung), ein verbessertes
Verarbeitungsverhalten und verbesserte optische Eigenschaften (Mattgrad,
Erscheinungsbild), auszeichnet.
Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch
die Bereitstellung einer weißen,
biaxial orientierten Polyesterfolie mit einer Basisschicht (B) und
mindestens einer matten Deckschicht (A) gelöst, wobei
- a)
die Basisschicht (B) ein weißfärbendes
Pigment in einer Konzentration von 3 bis 15 Gew.-% enthält (bezogen
auf das Gewicht der Basisschicht (B)) und
- b) die matte Deckschicht (A) ein weißfärbendes Pigment in einer Konzentration
von 1 bis 15 Gew.-% enthält und
zusätzlich
1 bis 7 Gew.-% eines Antiblockmittels mit einem mittleren Durchmesser
(d50-Wert) im Bereich von 2 bis 10 µm enthält (Gew.-%
Angaben bezogen auf das Gewicht der Deckschicht (A)).
Unter
einem weißfärbenden
Pigment werden auch Mischungen verschiedener weißfärbender Pigmente oder Mischungen
von weißfärbenden
Pigmenten gleicher Zusammensetzung aber unterschiedlicher Partikelgröße verstanden.
Die
weiße,
biaxial orientierte Folie gemäß der vorliegenden
Erfindung ist zumindest zweischichtig aufgebaut. Sie besteht dann
aus der Basisschicht (B) und der auf dieser durch Coextrusion aufgebrachten
matten Deckschicht (A), wobei beide Schichten zumindest ein Weißpigment
enthalten und die matte Deckschicht (A) ein zusätzliches, den Mattgrad förderndes
Antiblockmittel aufweist.
In
der bevorzugten Ausführungsform
ist die Folie drei- oder mehr als dreischichtig, beispielsweise
vier- oder fünfschichtig
aufgebaut.
Im
Falle der bevorzugten dreischichtigen Ausführungsform besteht die Folie
aus der Basisschicht (B), der matten Deckschicht (A) und einer der
Deckschicht (A) gegenüberliegenden
Deckschicht (C) – Schichtaufbau
ABC. Besonders bevorzugt ist hierbei der symmetrische dreischichtige
Aufbau (ABA), bei dem die Schichten (A) und (C) im Rahmen von produktionsbedingten
Schwankungen als gleich anzusehen sind. Dieser Folienaufbau bringt
hinsichtlich einer einwandfreien Verarbeitung der Folie die besten
Voraussetzungen mit sich. So besitzen beispielsweise unsymmetrische
Folienaufbauten, wie beispielsweise (ABC) oder insbesondere der
zuvor genannte (AB)-Aufbau (vgl. dazu
EP 0 605 130 B1 ) eine bestimmte Rollneigung
(engl. Curling), was unerwünscht
ist. Die Rollneigung wird hauptsächlich
erst bei dem aus der Folienbahn ausgestanzten Deckel sichtbar. Der
Deckel liegt in diesem Fall nicht mehr plan auf einer ebenen Unterlage
auf, sondern wölbt
sich je nachdem mit den Rändern
nach oben auf oder er wird bauchig. In diesem Fall kann er beispielsweise
beim Weitertransport oder bei der Zuführung in das Siegelwerkzeug
hängen
bleiben, was zu einer Erhöhung
der Ausschussrate führt.
Es
wurde gefunden, dass bei der bevorzugten Verwendung von im Wesentlichen
TiO2 als einfärbendem Pigment (Weißpigment)
die Folie weniger anfällig
gegenüber
Einreißen
und Delaminierung wird. Die Zugabe des TiO2 bevorzugt über die
Masterbatchtechnologie hat den Vorteil, dass Farbunterschiede, z.
B. durch nicht konstante Regenerateigenschaften, leicht korrigiert
werden können.
Bevorzugte
Polymere für
die Basisschicht (B) und für
die Deckschichten.
Basisschicht (B)
Die
Basisschicht (B) der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-%,
insbesondere zu mindestens 85 Gew.-% und besonders bevorzugt zu
mindestens 90 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester. Dafür geeignet
sind z. B. Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat,
PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalat,
PEN), aus 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan und Terephthalsäure [= Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat,
PCDT)) sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und
Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat,
PENBB). Besonders bevorzugt sind Polyester, die zu mindestens 90
Mol-%, insbesondere zu mindestens 95 Mol-%, aus Ethylenglykol- und
Terephthalsäure-Einheiten
oder aus Ethylenglykol- und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure-Einheiten
bestehen. Die restlichen Monomereinheiten stammen dann aus anderen
aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw.
anderen Dicarbonsäuren.
Bevorzugt besteht die Basisschicht aus PET. Geeignete andere aliphatische
Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische
Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH2)n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt
(insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol und
Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu
6 Kohlenstoff-Atomen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole (insbesondere
Cyclohexan-1,4-diol) zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole
entsprechen beispielsweise der Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH,
wobei X für
-CH2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S- oder -SO2-
steht. Daneben sind auch Bisphenole der Formel HO-C6H4-C6H4-OH
gut geeignet.
Andere
aromatische Dicarbonsäuren
sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren,
Naphtalindicarbonsäuren (beispielsweise
Naphthalin-1,4- oder 1,6-dicarbonsäure), Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere
Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure), Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere
Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure) oder
Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von
den cycloaliphatischen Dicarbonsäuren
sind Cyclohexandicarbonsäuren
(insbesondere Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure) zu nennen. Von den aliphatischen
Dicarbonsäuren sind
die (C3-C19)-Alkandisäuren besonders
geeignet, wobei der Alkananteil geradkettig oder verzweigt sein kann.
Die
Herstellung der Polyester kann z.B. nach dem bekannten Umesterungsverfahren
erfolgen. Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die
mit den üblichen
Umesterungskatalysatoren, wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium-
und Mangan-Salzen, umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden
dann in Gegenwart allgemein üblicher
Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titan-Salzen,
polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren
in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei
geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.
Deckschicht (A)
Für die Deckschicht
(A), für
eine eventuell vorhandene weitere Deckschicht (C) und für eventuell
vorhandene weitere Zwischenschichten (D) und (E) werden bevorzugt
die gleichen Polymere verwendet, wie sie zuvor für die Basisschicht (B) angegeben
wurden. Insbesondere enthalten die Basisschicht und die weiteren Schichten
identische Polymere (Polyester).
Weißpigment
Zur
Erzielung der vorgenannten Eigenschaften, insbesondere des gewünschten
Weißgrades
der Folie, werden in die Basisschicht (B) und zumindest in eine
Deckschicht (A), eventuell aber auch in vorhandene andere Schichten,
die notwendigen Weißpigmente
eingearbeitet. In Frage kommen z.B. Titandioxid, Bariumsulfat, Zinksulfid
oder Zinkoxid. In bevorzugter Weise wird TiO2 als
alleiniges einfärbendes
Pigment verwendet. Es wird in der bevorzugten Ausführungsform
als Extrusionsmasterbatch dem Originalrohstoff zugegeben. Typische
Bereiche für
die TiO2-Konzentration im Extrusionsmasterbatch
sind 20 bis 70 Gew.-%. Das Titandioxid kann sowohl vom Rutil-Typ
als auch vom Anatas-Typ oder eine Mischung aus Rutil- und Anatas-Typ
sein. Vorzugsweise wird in der Basisschicht Titandioxid vom Anatas-Typ
und in der Deckschicht Titandioxid vom Rutil-Typ verwendet. Die
Korngröße des Titandioxids
liegt in der Regel zwischen 0,05 und 0,5 µm, bevorzugt zwischen 0,1
und 0,3 µm.
Die Folie erhält
durch die eingearbeiteten Pigmente in den vorgesehenen Konzentrationen
ein brillantes weißes
Aussehen.
Um
zu dem gewünschten
Weißgrad
(bevorzugt > 60) und
zu der gewünschten
niedrigen Transparenz (bevorzugt < 60
%) der Folie zu gelangen, sollte die Basisschicht (B) hochgefüllt sein.
Die Partikelkonzentration zur Erzielung der gewünschten niedrigen Transparenz
liegt zwischen 3 und 15 Gew.-%, bevorzugt zwischen 3,5 und 14 Gew.-%
und besonders bevorzugt zwischen 4 und 13 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht der sie enthaltenden Schicht.
Zu
einer weiteren Steigerung des Weißgrades können in einer bevorzugten Ausführungsform
geeignete optische Aufheller der Basisschicht und/oder den anderen
Schichten zugesetzt werden. Geeignete optische Aufheller sind beispielsweise
Hostalux® KS
der Firma Clariant oder Eastobrite® OB-1
der Firma Eastman.
Erfindungsgemäß enthält die matte
Deckschicht (A), gegebenenfalls auch die weitere Deckschicht (C) und
gegebenenfalls weitere Zwischenschichten (D) und (E) zumindest ein
weißfärbendes
Pigment in einer Konzentration von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von
2 bis 14 Gew.-%, besonders bevorzugt von 3 bis 13 Gew.-%. Die Konzentration
des weißfärbenden
Pigmentes wird dabei bevorzugt so gewählt, dass der Weißgrad (nach
Berger) der Folie größer als
60 ist. Im anderen Fall ist die Folie für die bevorzugte Anwendung
(z.B. gesiegelte Deckelfolie auf Joghurtbecher) von den optischen
Eigenschaften her weniger geeignet, da sie zu durchscheinend sein
kann.
Enthält die Deckschicht
(A) ein weißfärbendes
Pigmentsystem, bei dem die Konzentration des weißfärbenden Pigmentes kleiner/gleich
ist als 1 Gew.-%, so geht der brilliante weiße Charakter der Folie verloren und
der nachfolgend aufgebrachte Druck auf dieser Seite erscheint dem
Betrachter fehlerhaft. Enthält
die Deckschicht (A) dagegen ein weißfärbendes Pigmentsystem, bei
dem die Konzentration des weißfärbendes Pigmentes
größer ist
als 15 %, so ist die Gefahr groß,
dass das Weißpigment
auskreidet.
Zur
Erzielung der gewünschten
Mattheit/des gewünschten
Mattgrades der Folie enthält
zumindest die Deckschicht (A) und gegebenenfalls auch die weitere
Deckschicht (C) zusätzlich
ein Antiblockmittel, das durch folgenden Satz von Parametern gekennzeichnet
ist:
- a) Die matte Deckschicht (A) enthält neben
dem Weißpigment
Antiblockmittel mit einem mittleren Partikeldurchmesser d50 von bevorzugt 2 bis 10 µm. Es hat
sich als besonders vorteilhaft erwiesen, ein Antiblockmittel mit
einem mittleren Partikeldurchmesser d50 von
bevorzugt 2,2 bis 9 µm
und besonders bevorzugt von 2,4 bis 8 µm zu verwenden. Bei der Verwendung
von einem Antiblockmittel mit einem Durchmesser, der unterhalb 2 µm liegt,
stellt sich (bei vergleichbaren Konzentrationen) ein erhöhter Glanz
ein. Antiblockmittel mit einem mittleren Durchmesser größer als
10 µm
verursachen Filterprobleme.
- b) Bevorzugt enthält
die Deckschicht (A) das Antiblockmittel in einer Konzentration von
1 bis 7 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht dieser Schicht. Bevorzugt
beträgt
die Antiblockmittels 1,5 bis 6,5 Konzentration des Gew.-% und besonders
bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%. Enthält
die Deckschicht (A) der Folie dagegen ein Antiblockmittel in einer
Konzentration von weniger als 1 Gew.-%, so ist sie für eine Anwendung
als Mattfolie nicht geeignet, der Glanz ist zu hoch. Enthält dagegen
die Deckschicht (C) der Folie ein Antiblockmittel in einer Konzentration
von mehr als 7 Gew.-%, so kann dies zu einer Agglomeratbildung führen, und/oder es
treten vermehrt Filterprobleme auf.
Typische
den Mattgrad der Folie begünstigende
und damit bevorzugte Antiblockmittel sind anorganische und/oder
organische Partikel, beispielsweise Calciumcarbonat, amorphe Kieselsäure, Talk,
Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Lithiumphosphat,
Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, Lithiumfluorid,
Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren, Kaolin oder
vernetzte Polymerpartikeln, z.B. Polystyrol- oder Acrylat-Partikel.
Das Antiblockmittel kann den Polymeren der Deckschichten) in den
jeweils vorteilhaften Konzentarationen, z.B. als glykolische Dispersion
während der
Polykondensatuion oder über
Masterbatche bei der Extrusion, zugegeben werden.
Es
können
auch Mischungen von Antiblockmitteln eingesetzt werden, wenn die
einzelnen Antiblockmittel, die erfindungsgemäßen Anforderungen erfüllen.
Bevorzugte
Antiblockmittel sind synthetisch hergestellte SiO2-Partikel
(in kolloidaler Form). Dieses Antiblockmittel wird sehr gut in die
Polymermatrix eingebunden. Zur (synthetischen) Herstellung der SiO2-Partikel (auch Silicagel genannt) werden
zunächst
Schwefelsäure
und Natriumsilikat unter kontrollierten Bedingungen zur Bildung
von Hydrosol miteinander gemischt. Dieses formt sich schließlich zu
einer harten, durchsichtigen Masse, die als Hydrogel bekannt ist.
Nach Absonderung des als Nebenprodukt anfallenden Natriumsulfats durch
ein Waschverfahren kann es getrocknet und weiterverarbeitet werden.
Durch Kontrolle des Waschwasser-pH-Wertes und der Trocknungsbedingungen
können
die wichtigen physikalischen Parameter wie z.B. Porenvolumen, Porengröße und die
Größe der Oberfläche des
anfallenden Silikagels variiert werden. Die gewünschte Partikelgröße (z.B.
den d50-Wert) und Partikelgrößenverteilung
erhält
man durch geeignete Mahlung des Silikagels (z.B. mechanisch oder
hydromechanisch). Hersteller solcher Partikel sind z.B. die Firmen
Grace (USA), Fuji (Japan), Degussa (Deutschland) oder Ineos (Großbritannien).
Die
matte Deckschicht (A) wird in einer bevorzugten Ausführungsform
weiterhin durch den folgenden Satz von Parametern gekennzeichnet:
Die
Rauigkeit der matten Seite der Folie, ausgedrückt durch ihren Ra-Wert,
liegt im Bereich von 150 bis 1000 nm, bevorzugt von 175 bis 950
nm, besonders bevorzugt von 200 bis 900 nm. Kleinere Werte als 150
nm haben negative Auswirkungen auf den Mattheitsgrad der Oberfläche, größere Werte
als 1000 nm beeinträchtigen die
optischen Eigenschaften der Folie.
Der
Reibungskoeffizient (COF) der matten Seite der Folie (gegen sich
selbst) sollte kleiner/gleich 0,4, bevorzugt kleiner/gleich 0,35
und besonders bevorzugt kleiner/gleich 0,30 sein.
Der
Glanz der Folienoberfläche
(A) ist bevorzugt niedriger als 60. In einer bevorzugten Ausführungsform
beträgt
der Glanz dieser Seite weniger als 45 und in einer besonders bevorzugten
Ausführungsform
weniger als 30. Diese Folienoberfläche vermittelt damit einen
besonders hohen werbewirksamen Charakter und eignet sich daher insbesondere
als außenliegende,
sichtbare Oberfläche.
Besonders
bevorzugt enthalten die Basisschicht und die Deckschichten A und
C jeweils ein weißfärbendes
Pigment, insbesondere Titandioxid. Als Antiblockmittel in den Deckschichten
wird bevorzugt jeweils ein identisches Antiblockmittel, insbesondere
Siliciumdioxid, verwendet.
Bei
der Folie liegt die Dicke der Deckschicht (A) und/oder (C) im Allgemeinen
im Bereich von 0,4 bis 5 µm,
bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 4 µm und besonders bevorzugt
im Bereich von 0,6 bis 3 µm.
Die
Basisschicht (B) sowie die weiteren Schichten z. B. (A) und (C)
können
zusätzlich übliche Additive wie
z. B. Stabilisatoren enthalten. Sie werden üblicher Weise dem Polymer oder
der Polymermischung vor dem Aufschmelzen zugesetzt. Als Stabilisatoren
werden beispielsweise Phosphorverbindungen wie Phosphorsäure oder
Phosphorsäureester
eingesetzt.
Die
Dicke der Polyesterfolie nach der vorliegenden Erfindung kann innerhalb
weiter Grenzen variieren. Sie beträgt bevorzugt 5 bis 500 µm, insbesondere
8 bis 400 µm
und besonders bevorzugt 10 bis 300 µm, wobei die Basisschicht
einen Anteil von bevorzugt 50 bis 95 % an der Gesamtdicke hat.
Herstellungsverfahren
Gegenstand
der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung
der erfindungsmäßen Folien.
Es umfasst das Herstellen einer mehrschichtigen Folie aus einer
Basisschicht (B) und Deckschicht(en) (A) (und C) durch Koextrusion
und Ausformen der Schmelzen zu einem flachen Schmelzefilm und biaxiales Strecken
der Folie und Thermofixieren der gestreckten Folie.
Zunächst wird
das Polymer bzw. die Polymermischung der einzelnen Schichten in
jeweils einem Extruder komprimiert und verflüssigt. Die Schmelzen werden
gleichzeitig übereinander
durch eine Breitschlitzdüse
gepresst, und die ausgepresste mehrschichtige Folie wird auf einer
oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei sie abkühlt und
sich verfestigt.
Die
biaxiale Verstreckung wird im Allgemeinen sequenziell durchgeführt. Dabei
wird vorzugsweise erst in Längsrichtung
(d.h. in Maschinenrichtung, = MD-Richtung) und anschließend in
Querrichtung (d.h. senkrecht zur Maschinenrichtung, = TD-Richtung)
verstreckt. Das Verstrecken in Längsrichtung
lässt sich
mit Hilfe von zwei entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden
schnell laufenden Walzen durchführen.
Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen.
Die
Temperatur, bei der die biaxiale Verstreckung, insbesondere von
PET, im Allgemeinen durchgeführt
wird, kann in einem relativ großen
Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie.
Die Längsstreckung
wird im Allgemeinen bei ca. 80 bis 140 °C und die Querstreckung bei
ca. 80 bis 150 °C
durchgeführt.
Das Längsstreckverhältnis λMD liegt
dabei bevorzugt im Bereich von 2:1 bis 5:1. Das Querstreckverhältnis λTD liegt
im Allgemeinen im Bereich von 2,5:1 bis 5:1. Vor der Querstreckung
kann man eine oder beide Oberflächen
der Folie nach den bekannten Verfahren In-Line beschichten. Die
In-Line-Beschichtung kann beispielsweise zu einer verbesserten Haftung
einer Metallschicht oder einer eventuell später aufzubringenden Druckfarbe,
aber auch zur Verbesserung des antistatischen Verhaltens oder des
Verarbeitungsverhaltens dienen.
Bei
der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10
s lang bei einer Temperatur von ca. 150 bis 250 °C gehalten. Anschließend wird
die Folie in üblicher
Weise aufgewickelt.
Bevorzugt
werden nach der biaxialen Streckung eine oder beide Oberflächen der
Folie nach einer der bekannten Methoden zusätzlich corona- oder flammbehandelt.
Die Behandlungsintensität
liegt im Allgemeinen über
50 mN/m2.
Die
erfindungsgemäße Folie
zeigt ein sehr gutes Handling, sehr gute Wickeleigenschaften und
ein sehr gutes Verarbeitungsverhalten. Sie zeichnet sich durch ein
hervorragendes Abziehverhalten vom Becher aus. Die erfindungsgemäße Folie
eignet sich als Verpackungsmaterial für Nahrungs- und Genussmittel,
insbesondere als Deckelfolie für
Lebensmittelbehältnisse
wie z. B. Joghurtbecher. Die Folie eignet sich daneben hervorragend
zur Verpackung von feuchtigkeits- und/oder luftempfindlichen Nahrungs-
und Genussmitteln, die ebenfalls in solchen Bechern enthalten sein
können.
Die
Folie nach der vorliegenden Erfindung weist daneben hervorragende
optische Eigenschaften, insbesondere einen niedrigen Glanz der Folienoberfläche (A)
auf, zeigt hervorragende Weiterverarbeitungseigenschaften und eine
ausgezeichnete Rollenaufmachung. Die Folie eignet sich auf Grund
ihres sehr guten Handlings und ihrer sehr guten Verarbeitungseigenschaften
insbesondere für
die Verarbeitung auf schnelllaufenden Maschinen. Außerdem besitzt
die Folie einen hervorragenden Weißgrad, der der Folie zusätzlich ein
sehr attraktives, werbewirksames Aussehen verleiht.
Bei
der Herstellung der Folie ist gewährgeleistet, dass das Regenerat,
das z. B. als Verschnitt bei der Folienherstellung anfällt, in
einer Konzentration von ca. 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der
Folie, wieder der Extrusion zugeführt werden kann, ohne dass
dabei die physikalischen Eigenschaften der Folie nennenswert negativ
beeinflusst werden.
Die
nachstehende Tabelle (Tabelle 1) fasst die wichtigsten Folieneigenschaften
noch einmal zusammen.
Zur
Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden
Messmethoden benutzt:
- DIN
- = Deutsches Institut
für Normung
- ASTM
- = American Society
for Testing and Materials
Transparenz
Die
Transparenz wird in Anlehnung an ASTM-D 1003-00 gemessen.
Rauigkeit
Der
arithmetische Mittenrauwert Ra wurde nach
DIN 4762 bestimmt.
Weißgrad
Der
Weißgrad
wird nach Berger bestimmt, wobei in der Regel mehr als 20 Folienlagen
aufeinander gelegt werden. Die Bestimmung des Weißgrades
erfolgt mit Hilfe des elektrischen Remissionsphotometers ELREPHO
der Firma Zeiss, Oberkochem (DE), Normlichtart C, 2°-Normalbeobachter.
Der Weißgrad
WG wird als WG = RY + 3RZ – 3RXdefiniert, wobei
RX, RY, RZ entsprechende Reflexionsfaktoren bei Einsatz eines X-,
Y-, Z-Farbmessfilters sind. Als Weissstandard wird ein Pressling
aus Bariumsulfat (DIN 5033, Teil 9) verwendet. Eine ausführliche
Beschreibung ist z. B. in Hans Loos, Farbmessung, Verlag Beruf und
Schule, Itzehoe (1989) beschrieben.
SV-Wert (Standard Viskosität)
Die
Standardviskosität
SV (DCE) wird, angelehnt an DIN 53726, bei 25 °C in Dichloressigsäure gemessen.
Die intrinsische Viskosität
(IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität IV [η]
= 6,907·10-4 SV (DCE) + 0,063096 [dl/g]
Reibung
Die
Reibung wurde nach DIN 53 375 bestimmt. Die Gleitreibungszahl wurde
14 Tage nach der Produktion gemessen.
Glanz
Der
Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert
als optische Kenngröße für die Oberfläche einer
Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde
der Einstrahlwinkel mit 20° eingestellt.
Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf
die ebene Prüffläche und
wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den fotoelektronischen
Empfänger
auffallenden Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische
Größe angezeigt.
Der Messwert ist dimensionslos.
Messung des mittleren
Durchmessers d50
Die
Bestimmung des mittleren Durchmessers d50 wurde
mittels Laser auf einem Malvern Master Sizer nach der Standardmethode
durchgeführt
(andere Messgeräte
sind z. B. Horiba LA 500 oder Sympathec Helos, welche das gleiche
Messprinzip verwenden). Die Proben wurden dazu in eine Küvette mit
Wasser gegeben und diese dann in das Messgerät gestellt. Der Messvorgang
ist automatisch und beinhaltet auch die mathematische Bestimmung
des d50-Wertes.
Der
d50-Wert wird dabei definitionsgemäß aus der
(relativen) Summenkurve der Partikelgrößenverteilung bestimmt: Der
Schnittpunkt des 50 %-Ordinatenwertes mit der Summenkurve liefert
auf der Abszissenachse sofort den gewünschen d50-Wert.
Wie dies zu verstehen ist, wird in 1 näher verdeutlicht.
Wickelverhalten der Folie
Das
Wickelverhalten der Folie wurde visuell beim Aufwickeln der Maschinenrolle
direkt nach der biaxialen Orientierung beurteilt.
- +:
Die Maschinenrolle ist einwandfrei gewickelt. Es wurden keine Falten,
kein Verschießen
der Folienbahn und keine Blockpickel infolge von Verblockung von
Folienlagen festgestellt.
- –:
Die Maschinenrolle ist fehlerbehaftet gewickelt. Es wurde mindestens
einer der folgenden Fehler beobachtet: Falten, Verschießen der
Folienbahn, Blockpickel infolge von Verblockung von Folienlagen.
Rollenaufmachung
Die
Rollenaufmachung wurde visuell nach der Konfektionierung der Maschinerolle
zu schmäleren Kundenrollen
beurteilt.
- +: Die Kundenrolle ist einwandfrei
gewickelt. Es wurden keine Falten, keine Rillen in der Folienbahn
und keine Blockpickel infolge von Verblockung von Folienlagen festgestellt.
- –:
Die Kundenrolle ist fehlerbehaftet gewickelt. Es wurde mindestens
einer der folgenden Fehler beobachtet: Falten, Rillen in der Folienbahn,
Blockpickel infolge von Verblockung von Folienlagen.
Verarbeitungsverhalten
der Folie
Das
Verarbeitungsverhalten der Folie wurde visuell bei der Herstellung
von Deckeln beurteilt.
- +: Das Verarbeitungsverhalten
der Folie ist einwandfrei. Es wurde z.B. kein Curling, kein hängen bleiben des
Deckels im Siegelwerkzeug, etc. festgestellt.
- –:
Das Verarbeitungsverhalten der Folie ist fehlerbehaftet. Es wurde
mindestens einer der folgenden Fehler beobachtet: Curling, hängen bleiben
des Deckels im Siegelwerkzeug.
