DE102005039500B4 - Process for the production of composite components - Google Patents

Process for the production of composite components Download PDF

Info

Publication number
DE102005039500B4
DE102005039500B4 DE102005039500.7A DE102005039500A DE102005039500B4 DE 102005039500 B4 DE102005039500 B4 DE 102005039500B4 DE 102005039500 A DE102005039500 A DE 102005039500A DE 102005039500 B4 DE102005039500 B4 DE 102005039500B4
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
plastic
extruded profile
component
welding group
sheet metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE102005039500.7A
Other languages
German (de)
Other versions
DE102005039500A1 (en
Inventor
Risto Bubert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Volkswagen AG filed Critical Volkswagen AG
Priority to DE102005039500.7A priority Critical patent/DE102005039500B4/en
Publication of DE102005039500A1 publication Critical patent/DE102005039500A1/en
Application granted granted Critical
Publication of DE102005039500B4 publication Critical patent/DE102005039500B4/en
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/56—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/56—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits
    • B29C65/64—Joining a non-plastics element to a plastics element, e.g. by force
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/114—Single butt joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/122—Joint cross-sections combining only two joint-segments, i.e. one of the parts to be joined comprising only two joint-segments in the joint cross-section
    • B29C66/1222—Joint cross-sections combining only two joint-segments, i.e. one of the parts to be joined comprising only two joint-segments in the joint cross-section comprising at least a lapped joint-segment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/122—Joint cross-sections combining only two joint-segments, i.e. one of the parts to be joined comprising only two joint-segments in the joint cross-section
    • B29C66/1224—Joint cross-sections combining only two joint-segments, i.e. one of the parts to be joined comprising only two joint-segments in the joint cross-section comprising at least a butt joint-segment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/534—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars
    • B29C66/5344—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars said single elements being substantially annular, i.e. of finite length, e.g. joining flanges to tube ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/534—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars
    • B29C66/5346—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars said single elements being substantially flat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/74—Joining plastics material to non-plastics material
    • B29C66/742—Joining plastics material to non-plastics material to metals or their alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2307/00—Use of elements other than metals as reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3044—Bumpers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/60—Multitubular or multicompartmented articles, e.g. honeycomb
    • B29L2031/601—Multi-tubular articles, i.e. composed of a plurality of tubes
    • B29L2031/602—Multi-tubular articles, i.e. composed of a plurality of tubes composed of several elementary tubular elements

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Verbundbauteilen umfassend mindestens einen Schritt, in dem eine Komponente aus Kunststoff mit einer metallischen Komponente verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Arbeitsschritt mindestens ein Strangpressprofil (11) mit mindestens einem Blechteil (10) verschweißt wird, dass in mindestens einem weiteren Schritt mindestens ein langgestrecktes trägerartiges Bauteil aus Kunststoff (19, 20) so mit der zuvor gefügten Schweißgruppe (16) verbunden wird, dass das Bauteil aus Kunststoff (19, 20) von einem Aufnahmebereich (13, 14) des Strangpressprofils (11) mindestens teilweise formschlüssig aufgenommen wird, und dass das Kunststoffbauteil (19, 20) mit der Schweißgruppe (16) derart durch Kleben verbunden wird, dass Klebeflansche zur Anbindung des Kunststoffbauteils (19, 20) eine Schubbeanspruchung in mindestens zwei zueinander senkrecht stehenden Ebenen aufnehmen können.

Figure DE102005039500B4_0000
A method for producing composite components comprising at least one step in which a component made of plastic is bonded to a metallic component, characterized in that in a first step at least one extruded profile (11) with at least one sheet metal part (10) is welded, that in at least a further step at least one elongate carrier-like component made of plastic (19, 20) is connected to the previously joined welding group (16) such that the component made of plastic (19, 20) extends from a receiving region (13, 14) of the extruded profile (11) is at least partially positively received, and that the plastic component (19, 20) with the welding group (16) is connected by gluing that adhesive flanges for connecting the plastic component (19, 20) can absorb a shear stress in at least two mutually perpendicular planes.
Figure DE102005039500B4_0000

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundbauteilen umfassend mindestens einen Schritt, in dem eine Komponente aus Kunststoff mit einer metallischen Komponente verbunden wird.The present invention relates to a method for producing composite components comprising at least one step in which a component made of plastic is bonded to a metallic component.

Die JP 2005- 7 475 A beschreibt ein Strangpressprofil, welches stirnseitig mit Montageblechen verschweißt wurde. Die so erhaltene Schweißgruppe ist mit einem Querträger einer Stoßstange eines Fahrzeugs verbunden. Aus der US 4 252 355 A ist ein Stoßfänger aus einem Faserkunststoffverbund bekannt, welchem Absorber zugeordnet sind. Aus der US 5 150 935 A ist ein Stoßfänger eines Fahrzeugs bekannt, welcher über Elastomerblöcke an Längsträgern des Fahrzeugs abgestützt ist. Die Elastomerblöcke sind unter Vermittlung stirnseitig derselben angeordneter Platten sowohl an der Stoßstange als auch am Längsträger durch Verschraubung befestigt.JP 2005-7 475 A describes an extruded profile, which was welded frontally with mounting plates. The welding group thus obtained is connected to a cross member of a bumper of a vehicle. From the US 4,252,355 A a bumper made of a fiber-reinforced plastic composite is known, which absorber are assigned. From the US 5 150 935 A For example, a bumper of a vehicle is known which is supported via elastomer blocks on longitudinal members of the vehicle. The elastomer blocks are mounted by mediating the front side of the same arranged plates both on the bumper and on the side member by screwing.

Die Verbindung von Komponenten aus Kunststoff mit metallischen Strukturen zur Herstellung von Verbundbauteilen ist in manchen Fällen problematisch. Beispielsweise stellt das Verbinden von Komponenten aus Faserkunststoffverbunden (FKV) mit metallischen Strukturen und auch untereinander aufgrund der Inhomogenität des Werkstoffs FKV und seines spröden Materialverhaltens eine besondere Herausforderung dar. In dem Faserkunststoffverbund erbringen die Fasern den Großteil der Steifigkeit und Festigkeit des Werkstoffs. Die Hauptaufgaben der Matrix bestehen darin, die äußeren Kräfte in die Fasern zu übertragen sowie die Lage der Fasern und die äußere Gestalt des Bauteils zu sichern. Um die äußeren Kräfte in die FKV-Struktur zu übertragen bedarf es großflächiger Krafteinleitungen. Hierfür eignet sich als Fügeverbindung insbesondere das Kleben. Insbesondere sind solche Klebeverbindungen geeignet, die auf Schub belastbar sind. Ein direktes Verschrauben oder Vernieten von FKV-Strukturen ist ebenfalls möglich, führt jedoch häufig zu lokalen Spannungskonzentrationen, wenn beispielsweise eine vorhandene Laminatstruktur lokal geschädigt wird.The connection of components made of plastic with metallic structures for the production of composite components is problematic in some cases. For example, the joining of components made of fiber-reinforced plastic composites (FKV) with metallic structures and also among each other due to the inhomogeneity of the material FKV and its brittle material behavior is a particular challenge. In the fiber plastic composite, the fibers provide the bulk of the rigidity and strength of the material. The main tasks of the matrix are to transfer the external forces into the fibers and to secure the position of the fibers and the external shape of the component. In order to transfer the external forces into the FRP structure, large-scale force transmission is required. For this purpose, the bonding is particularly suitable as a joint connection. In particular, such adhesive compounds are suitable, which are loaded on thrust. Direct screwing or riveting of FRP structures is also possible, but often results in local stress concentrations, for example, when locally damaging an existing laminate structure.

Um großflächig Kräfte in FKV-Strukturen einzuleiten, werden heute zum Beispiel im Motorsport und beim Bau von Sportwagen sogenannte metallische Inserts verwendet. Dies sind meist sehr komplexe Guss- und Frästeile, die in ein Laminat eingebettet sind. Diese Lösung ist jedoch für eine Serienherstellung mit größeren Stückzahlen aus Kostengründen nicht interessant, da die Fertigung und Positionierung der Inserts sehr aufwändig ist.In order to initiate large-scale forces in FRP structures, so-called metallic inserts are used today, for example, in motorsport and in the construction of sports cars. These are usually very complex cast and milled parts embedded in a laminate. However, this solution is not interesting for serial production with larger numbers for cost reasons, since the production and positioning of the inserts is very complex.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Verbundbauteilen der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, welches eine zuverlässige und dauerhafte Verbindung von Komponenten aus Kunststoff mit metallischen Komponenten unter Vermeidung der vorgenannten Probleme ermöglicht und sich für eine kostengünstige Serienfertigung eignet.The object of the present invention is to provide a method for the production of composite components of the type mentioned, which enables a reliable and permanent connection of components made of plastic with metallic components while avoiding the aforementioned problems and is suitable for cost-effective mass production.

Die Lösung dieser Aufgabe liefert ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Verbundbauteilen der eingangs genannten Gattung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in einem ersten Arbeitsschritt mindestens ein Strangpressprofil mit mindestens einem Blechteil verschweißt wird, dass in mindestens einem weiteren Schritt mindestens ein langgestrecktes trägerartiges Bauteil aus Kunststoff so mit der zuvor gefügten Schweißgruppe verbunden wird, dass das Bauteil aus Kunststoff von einem Aufnahmebereich des Strangpressprofils mindestens teilweise formschlüssig aufgenommen wird, und dass das Kunststoffbauteil mit der Schweißgruppe derart durch Kleben verbunden wird, dass Klebeflansche zur Anbindung des Kunststoffbauteils eine Schubbeanspruchung in mindestens zwei zueinander senkrecht stehenden Ebenen aufnehmen können.The solution to this problem provides an inventive method for the production of composite components of the aforementioned type with the characterizing features of the main claim. According to the invention, at least one extruded profile is welded to at least one sheet metal part in a first step, that in at least one further step, at least one elongated carrier-like plastic component is connected to the previously joined welding group such that the plastic component is separated from a receiving region of the Extruded profile is at least partially positively received, and that the plastic component with the welding group is so connected by gluing that adhesive flanges for connecting the plastic component can absorb a shear stress in at least two mutually perpendicular planes.

Strangpressprofile aus Metall, beispielsweise aus Aluminium können mit sehr komplexen Querschnitten hergestellt werden und untereinander und/oder mit Blechteilen zu kostengünstigen Baugruppen, insbesondere Schweißkonstruktionen kombiniert werden. Aluminiumbauteile lassen sich beispielsweise problemlos verschweißen, verschrauben, vernieten oder verkleben. Durch die Möglichkeit, komplexe Querschnitte darzustellen und die gute Verklebbarkeit lassen sich auch mit Strangpressprofilen beispielsweise sehr gut Klebeflansche zur Anbindung von Kunststoffverbundstrukturen realisieren.Extruded profiles made of metal, such as aluminum can be produced with very complex cross-sections and combined with each other and / or with sheet metal parts to cost-effective assemblies, in particular welded structures. For example, aluminum components can be easily welded, screwed, riveted or glued together. Due to the possibility of displaying complex cross-sections and the good bondability, it is also possible with extrusion profiles, for example, to realize very well adhesive flanges for the connection of plastic composite structures.

Das Schweißen ist demnach hier ein bevorzugtes erfindungsgemäßes Fügeverfahren. Beispielsweise wird in einem ersten Schritt mindestens ein Blechteil stirnseitig auf mindestens ein Strangpressprofil geschweißt.Welding is therefore a preferred joining method according to the invention. For example, in a first step, at least one sheet metal part is welded on the face side to at least one extruded profile.

Auf diese Weise lässt sich ein Verbund aus der zuvor hergestellten metallischen Baugruppe (zum Beispiel Schweißgruppe aus Strangpressprofil und Blechteil) und einem Kunststoffbauteil herstellen. Dieses Kunststoffbauteil besteht vorzugsweise aus einem Faserkunststoffverbund. Das erfindungsgemäße Verfahren ist beispielsweise anwendbar zur Herstellung von Trägern, beispielsweise Längsträgern für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung von auf Deformation beanspruchten Strukturen eines Kraftfahrzeugs, beispielsweise von Stoßfängern.In this way, a composite of the previously produced metallic assembly (for example, welding group of extruded profile and sheet metal part) and a plastic component can be produced. This plastic component is preferably made of a fiber-reinforced plastic composite. The inventive method is for example applicable for the production of carriers, for example, longitudinal members for the body of a motor vehicle. The inventive method is particularly suitable for the production of claimed on deformation structures of a motor vehicle, such as bumpers.

Eine bevorzugte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass zunächst aus mindestens einem Strangpressprofil und mindestens einem Blechteil eine Schweißgruppe gefügt wird, die anschließend mit mindestens einem Bauteil aus einem Faserkunststoffverbund in mindestens einem Fügeschritt verbunden wird, wobei die dadurch erhaltene Baueinheit vorzugsweise außerdem in einem weiteren Arbeitsschritt mit mindestens einem weiteren Strangpressprofil verbunden wird. Dieses weitere Strangpressprofil kann beispielsweise ein Deformationselement und/oder ein Querträger der Karosserie eines Kraftfahrzeugs sein. Vorzugsweise wird zunächst ein Strangpressprofil mit einem Blechteil verschweißt und die dadurch erhaltene Schweißgruppe wird danach mit einem Kunststoffbauteil durch Kleben verbunden. Wenn mit einer solchen Baugruppe oder mit der Schweißgruppe mindestens ein weiteres Strangpressprofil verbunden wird, so wird dazu vorzugsweise zumindest auch eine Schraubverbindung verwendet. Wird mindestens ein solches weiteres Strangpressprofil mit der Schweißgruppe oder mit dem aus der Schweißgruppe entstandenen Bereich des Verbundbauteils verbunden, dann wird dieses weitere Strangpressprofil vorzugsweise mit dem Bereich der Schweißgruppe verbunden, der aus dem ursprünglichen Blechteil entstanden ist. A preferred variant of the method according to the invention provides that first of all at least one extruded profile and at least one sheet metal part a welding group is joined, which is then connected to at least one component of a fiber-plastic composite in at least one Joining step, wherein the structural unit thereby obtained preferably also in another Step is connected to at least one further extruded profile. This further extruded profile may for example be a deformation element and / or a cross member of the body of a motor vehicle. Preferably, an extruded profile is first welded to a sheet metal part and the welding group thus obtained is then connected to a plastic component by gluing. If at least one further extruded profile is connected to such an assembly or to the welding group, at least one screw connection is preferably used for this purpose. If at least one such further extruded profile is joined to the welding group or to the region of the composite component resulting from the welding group, then this further extruded profile is preferably connected to the region of the welding group which has arisen from the original sheet metal part.

Die in den Unteransprüchen genannten Merkmale betreffen bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Detailbeschreibung.The features mentioned in the dependent claims relate to preferred developments of the task solution according to the invention. Further advantages of the invention will become apparent from the following detailed description.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen

  • 1 eine schematisch stark vereinfachte Vorderansicht eines zu fügenden Blechteils sowie eines Strangpressprofils,
  • 2 eine ebenfalls schematisch stark vereinfachte Ansicht der zu fügenden Komponenten Blechteil und Strangpressprofil gemäß 1,
  • 3 eine Seitenansicht der nach dem Fügevorgang der Komponenten von 1 und 2 erhaltenen Baugruppe,
  • 4 das Verbinden der in 3 dargestellten Baugruppe mit einem Träger aus einer Faserkunststoffverbundstruktur sowie mit weiteren Bauteilen,
  • 5 eine entsprechende schematisch stark vereinfachte Seitenansicht des nach dem Fügen der Komponenten von 4 erhaltenen Verbundbauteils.
Hereinafter, the present invention will be explained in more detail by means of embodiments with reference to the accompanying drawings. Show
  • 1 a schematically greatly simplified front view of a sheet metal part to be joined and an extruded profile,
  • 2 a likewise schematically greatly simplified view of the components to be joined sheet metal part and extruded profile according to 1 .
  • 3 a side view of the joining of the components of 1 and 2 obtained assembly,
  • 4 connecting the in 3 illustrated assembly with a carrier made of a fiber-reinforced plastic composite structure and with other components,
  • 5 a corresponding schematically simplified side view of the after joining the components of 4 obtained composite component.

Zunächst wird auf 1 Bezug genommen. Die Darstellung zeigt zwei ursprüngliche Komponenten in der Vorderansicht, wobei diese Bauteile schematisch stark vereinfacht dargestellt sind und die jeweils gewählte Umrissform nur beispielhaft und keinesfalls beschränkend verstanden werden soll. Sowohl das in 1 dargestellte Blechteil 10 als auch das Strangpressprofil 11 können also auch völlig anders aussehen. Im Rahmen der Erfindung kommt es nur auf die prinzipielle Vorgehensweise und das Verfahren zur Herstellung der Verbundbauteile aus den einzelnen Komponenten an. Das in 1 gezeigte Blechteil 10 muss auch nicht zwingend vollständig flach sein, wie dies in der entsprechenden Seitenansicht gemäß 2 dargestellt ist. Es genügt im Prinzip ein flacher flanschartiger Teilabschnitt des Blechteils 10, um dieses mit einem Strangpressprofil 11 wie es in den 1 und 2 jeweils rechts dargestellt ist, zu verbinden.First, it will open 1 Referenced. The illustration shows two original components in the front view, wherein these components are shown schematically greatly simplified and the selected outline shape is to be understood only by way of example and not limiting. Both the in 1 illustrated sheet metal part 10 as well as the extruded profile 11 So they can look completely different. In the context of the invention, only the basic procedure and the method for producing the composite components from the individual components are important. This in 1 shown sheet metal part 10 also does not necessarily have to be completely flat, as shown in the corresponding side view 2 is shown. It is sufficient in principle a flat flange-like portion of the sheet metal part 10 to do this with an extruded profile 11 as it is in the 1 and 2 each shown on the right is to connect.

Das Strangpressprofil 11 ist ebenfalls schematisch stark vereinfacht dargestellt und umfasst beispielsweise kanalartige Aufnahmebereiche 13, 14 sowie beispielsweise Stege 15 oder dergleichen, die die genannten kanalartigen Aufnahmebereiche 13, 14 untereinander verbinden. Das Blechteil 10 kann beispielsweise Löcher 12, Ausstanzungen, Aussparungen oder sonstige Strukturen aufweisen.The extruded profile 11 is also shown schematically greatly simplified and includes, for example, channel-like receiving areas 13 . 14 as well as, for example, webs 15 or the like, the said channel-like receiving areas 13 . 14 connect with each other. The sheet metal part 10 can for example holes 12 , Have punched, cutouts or other structures.

2 verdeutlicht, dass die beiden Ausgangskomponenten, nämlich Blechteil 10 und Strangpressprofil 11, die hier in der Seitenansicht gezeigt sind, so positioniert werden, dass ein anschließender Fügevorgang möglich ist. Das Blechteil 10 wird demnach mit der Stirnseite 21 des Strangpressprofils 11 durch Schweißen verbunden, so dass anschließend das in 3 in der Seitenansicht dargestellte Bauteil 16 erhalten wird, welches nachfolgend als Schweißgruppe oder Baugruppe im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens bezeichnet wird. Die in 3 dargestellte Schweißgruppe 16 aus den ursprünglichen Komponenten Blechteil 10 und Strangpressprofil 11 wird dann in weiteren Schritten mit weiteren Bauteilen verbunden, so wie dies schematisch vereinfacht in 4 dargestellt ist. Dies sind beispielsweise Längsträger 19, 20, bei denen es sich um Faserkunststoff-Verbundstrukturen handelt und zwar insbesondere um Längsträger aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK). Das Strangpressprofil 11, welches nun Teil der Schweißgruppe 16 ist, weist dabei die Aufnahmebereiche 13, 14 auf, die so ausgebildet sind, dass sie Teile der mit der Schweißgruppe 16 zu verbindenden Längsträger 19, 20 vorzugsweise formschlüssig aufnehmen können. Somit sind die Endabschnitte 19a, 20a der Längsträger in die Aufnahmebereiche 13, 14 der Schweißgruppe 16 einsteckbar und in einem anschließenden Fügeschritt können die Längsträger 19, 20 mit der Schweißgruppe 16 zum Beispiel durch Kleben verbunden werden zu einem Bauteil, welches in 5 dargestellt ist. Dieses Kleben kann dabei so erfolgen, dass die aufgenommenen Endabschnitte 19a, 20a der Längsträger sowohl mit Bereichen des ursprünglichen Blechteils 10 der Schweißgruppe 16 als auch mit Bereichen des ursprünglichen Strangpressprofils 11 der Schweißgruppe 16 verklebt werden. Mit dem so erhaltenen Verbundbauteil, welches die Schweißgruppe 16 aus Metall einerseits und die aus dem Faserkunststoff-Verbund bestehenden Längsträger 19, 20 andererseits umfasst, können dann weitere Komponenten durch geeignete Fügeschritte verbunden werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass weitere Strangpressprofile 17, 18 an dem zuvor erhaltenen Verbundbauteil angebracht werden. Beispielsweise kann ein Strangpressprofil 17, welches ein Deformationselement ist an der den Längsträgern 19, 20 abgewandten Seite der Schweißgruppe 16, das heißt an dem flanschartigen Teil 22, der aus dem ursprünglichen Blechteil 10 gebildet wird angeschraubt werden, so wie dies durch die strichpunktierte Linie 23 in 5 schematisch angedeutet ist. Weiterhin kann ein weiteres Bauelement 18, beispielsweise ein Stoßfängerquerträger, der beispielsweise ebenfalls aus einem Strangpressprofil erhalten wurde, welches insbesondere gebogen ist, mit der zuvor erhaltenen Baugruppe verbunden werden. Dabei kann das Strangpressprofil 18 des Stoßfängerquerträgers beispielsweise an dem Bereich der zuvor erhaltenen Baugruppe, der sich an der den Längsträgern 19, 20 abgewandten Seite befindet und der aus dem zuvor angebrachten Strangpressprofil 17 besteht, wiederum angeschraubt werden, was durch die strichpunktierten Linien 24 in 5 angedeutet ist. Bei den Bauteilen 17, 18 handelt es sich vorzugsweise um metallische Bauteile, es müssen nicht unbedingt Strangpressprofile sein. Alle zuvor erwähnten Strangpressprofile 11, 17, 18 können beispielsweise aus Aluminium bestehen. Es können offene oder geschlossene Strangpressprofile in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden. Strangpressprofile 11 aus Aluminium können beispielsweise mit Blechteilen 10 zu einer Schweißgruppe 16 verbunden werden, wie dies zuvor beschrieben wurde. Die Faserkunststoff-Verbundstrukturen 19, 20 werden vorzugsweise mit einer solchen metallischen Baugruppe (Schweißgruppe 16) verklebt. Alternativ dazu kommen insbesondere auch Verschweißen, Verschrauben, Clinchen oder Vernieten als geeignete Fügeprozesse zur Verbindung der Elemente aus Faserkunststoff-Verbunden 19, 20 mit der metallischen Baugruppe 16 in Betracht. Ein Vernieten oder Verschrauben zusätzlich zu der Klebeverbindung ist insbesondere vorteilhaft, um für eine ausreichende Anfangsfestigkeit der Verbindung zu sorgen, um einer Schälbeanspruchung der Klebeverbindung entgegenzuwirken und um eine zusätzliche Festigkeit beispielsweise im Crash-Fall zu erzielen, wenn es sich um Deformationselemente, Stoßfänger oder andere Karosseriebauteile handelt. Die Klebeflansche zur Anbindung der Faserkunststoff-Verbundstrukturen werden so gestaltet, dass sie eine Schubbeanspruchung in mindestens zwei zueinander senkrecht stehenden Ebenen aufnehmen können. 2 clarifies that the two output components, namely sheet metal part 10 and extruded profile 11 , which are shown here in side view, are positioned so that a subsequent joining operation is possible. The sheet metal part 10 is therefore with the front page 21 of the extruded profile 11 connected by welding, so that afterwards in 3 in the side view illustrated component 16 is obtained, which is hereinafter referred to as a welding group or assembly within the meaning of the method according to the invention. In the 3 illustrated welding group 16 from the original components sheet metal part 10 and extruded profile 11 is then connected in further steps with other components, as schematically simplified in 4 is shown. These are, for example, side members 19 . 20 , which are fiber-reinforced composite structures, in particular longitudinal members made of carbon fiber reinforced plastic (CFRP). The extruded profile 11 , which is now part of the welding group 16 is, has the recording areas 13 . 14 on, which are designed so that they are part of the welding group 16 to be connected longitudinal beams 19 . 20 preferably can record positively. Thus, the end sections 19a . 20a the side member in the receiving areas 13 . 14 the welding group 16 can be inserted and in a subsequent Joining step, the side members 19 . 20 with the welding group 16 for example, by gluing be connected to a component which in 5 is shown. This gluing can be done so that the recorded end sections 19a . 20a the side member both with areas of the original sheet metal part 10 the welding group 16 as well as with areas of the original extruded profile 11 the welding group 16 be glued. With the composite component thus obtained, which is the welding group 16 made of metal on the one hand and the longitudinal beam consisting of the fiber-plastic composite 19 . 20 On the other hand, then other components can be connected by suitable joining steps. For example, it can be provided that further extruded profiles 17 . 18 be attached to the previously obtained composite component. For example, an extruded profile 17 , which is a deformation element on the longitudinal members 19 . 20 opposite side of the welding group 16 that is on the flange-like part 22 coming from the original sheet metal part 10 is formed bolted, as indicated by the dotted line 23 in 5 is indicated schematically. Furthermore, another component 18 For example, a bumper cross member, which has for example also been obtained from an extruded profile, which is in particular bent, are connected to the previously obtained assembly. In this case, the extruded profile 18 the bumper cross member, for example, at the area of the previously obtained assembly, which is located on the longitudinal beams 19 . 20 located away from the side and the previously attached extruded profile 17 exists, in turn, be screwed, which is indicated by the dash-dotted lines 24 in 5 is indicated. For the components 17 . 18 it is preferably metallic components, it does not necessarily have to be extruded profiles. All previously mentioned extruded profiles 11 . 17 . 18 For example, they can be made of aluminum. Open or closed extruded profiles can be used in the method according to the invention. Extrusions 11 made of aluminum, for example, with sheet metal parts 10 to a welding group 16 be connected as described above. The fiber-plastic composite structures 19 . 20 are preferably with such a metallic assembly (welding group 16 ) glued. Alternatively, in particular also welding, screwing, clinching or riveting are suitable joining processes for connecting the elements of fiber-plastic composites 19 . 20 with the metallic assembly 16 into consideration. Riveting or bolting in addition to the adhesive bond is particularly advantageous to provide sufficient initial bond strength to counteract peel bond peel stress and to provide additional strength in the event of a crash, for example, deformation members, bumpers, or others Body parts is. The adhesive flanges for connecting the fiber-plastic composite structures are designed so that they can absorb a shear stress in at least two mutually perpendicular planes.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1010
Blechteilsheet metal part
1111
StrangpressprofilExtruded
1212
Löcherholes
1313
Aufnahmebereichreception area
1414
Aufnahmebereichreception area
1515
StegeStege
1616
Schweißgruppewelding group
1717
StrangpressprofilExtruded
1818
StrangpressprofilExtruded
1919
Längsträgerlongitudinal beams
19a19a
Endabschnittend
2020
Längsträgerlongitudinal beams
20a20a
Endabschnittend
2121
Stirnseitefront
2222
flanschartiger Teilflange-like part
2323
Linieline
2424
Linieline

Claims (10)

Verfahren zur Herstellung von Verbundbauteilen umfassend mindestens einen Schritt, in dem eine Komponente aus Kunststoff mit einer metallischen Komponente verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Arbeitsschritt mindestens ein Strangpressprofil (11) mit mindestens einem Blechteil (10) verschweißt wird, dass in mindestens einem weiteren Schritt mindestens ein langgestrecktes trägerartiges Bauteil aus Kunststoff (19, 20) so mit der zuvor gefügten Schweißgruppe (16) verbunden wird, dass das Bauteil aus Kunststoff (19, 20) von einem Aufnahmebereich (13, 14) des Strangpressprofils (11) mindestens teilweise formschlüssig aufgenommen wird, und dass das Kunststoffbauteil (19, 20) mit der Schweißgruppe (16) derart durch Kleben verbunden wird, dass Klebeflansche zur Anbindung des Kunststoffbauteils (19, 20) eine Schubbeanspruchung in mindestens zwei zueinander senkrecht stehenden Ebenen aufnehmen können.A method for producing composite components comprising at least one step in which a component made of plastic is bonded to a metallic component, characterized in that in a first step at least one extruded profile (11) with at least one sheet metal part (10) is welded, that in at least a further step at least one elongate carrier-like component made of plastic (19, 20) is connected to the previously joined welding group (16) such that the component made of plastic (19, 20) extends from a receiving region (13, 14) of the extruded profile (11) is at least partially positively received, and that the plastic component (19, 20) with the welding group (16) is connected by gluing that adhesive flanges for connecting the plastic component (19, 20) can absorb a shear stress in at least two mutually perpendicular planes. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Schritt mindestens ein Blechteil (10) stirnseitig auf mindestens ein Strangpressprofil (12) geschweißt wird.Method according to Claim 2 , characterized in that in the first step, at least one sheet metal part (10) is welded end face on at least one extruded profile (12). Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbauteil (19, 20) aus einem Faserkunststoffverbund besteht. Method according to Claim 1 or 2 , characterized in that the plastic component (19, 20) consists of a fiber-plastic composite. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (19, 20) aus Kunststoff ein Längsträger der Karosserie eines Kraftfahrzeugs ist.Method according to one of Claims 1 to 3 , characterized in that the component (19, 20) made of plastic is a longitudinal member of the body of a motor vehicle. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zur Herstellung eines Stoßfängers eines Kraftfahrzeugs dient.Method according to Claim 1 or 4 , characterized in that this serves to produce a bumper of a motor vehicle. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst aus mindestens einem Strangpressprofil (11) und mindestens einem Blechteil (10) eine Schweißgruppe (16) gefügt wird, die anschließend mit mindestens einem Bauteil (19, 20) aus einem Faserkunststoffverbund in mindestens einem Fügeschritt verbunden wird und außerdem in einem weiteren Arbeitsschritt mit mindestens einem weiteren Strangpressprofil (17, 18) verbunden wird.Method according to one of Claims 1 to 5 , characterized in that first of at least one extruded profile (11) and at least one sheet metal part (10) a welding group (16) is joined, which is then connected to at least one component (19, 20) of a fiber plastic composite in at least one Fügeschritt and also in a further step with at least one further extruded profile (17, 18) is connected. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine weitere Strangpressprofil (17, 18) ein Deformationselement und/oder ein Querträger der Karosserie eines Kraftfahrzeugs ist.Method according to Claim 6 , characterized in that the at least one further extruded profile (17, 18) is a deformation element and / or a cross member of the body of a motor vehicle. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zur Herstellung einer Baugruppe eines Stoßfängers für ein Kraftfahrzeug dient.Method according to Claim 7 , characterized in that this serves for producing an assembly of a bumper for a motor vehicle. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein weiteres Strangpressprofil (17, 18) mit der Schweißgruppe (16) zumindest auch durch eine Schraubverbindung verbunden wird.Method according to one of Claims 1 to 8th , characterized in that at least one further extruded profile (17, 18) with the welding group (16) is at least also connected by a screw connection. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Kunststoffbauteil (19, 20) mit dem aus dem ursprünglichen Strangpressprofil (11) entstandenen Bereich der Schweißgruppe (16) verbunden wird und das mindestens eine weitere Strangpressprofil (17, 18) mit dem aus dem ursprünglichen Blechteil (10) entstandenen Bereich der Schweißgruppe verbunden wird.Method according to one of Claims 1 to 9 , characterized in that the at least one plastic component (19, 20) with the from the original extruded profile (11) resulting region of the welding group (16) is connected and the at least one further extruded profile (17, 18) with the from the original sheet metal part ( 10) resulting region of the welding group is connected.
DE102005039500.7A 2005-08-20 2005-08-20 Process for the production of composite components Expired - Fee Related DE102005039500B4 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005039500.7A DE102005039500B4 (en) 2005-08-20 2005-08-20 Process for the production of composite components

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005039500.7A DE102005039500B4 (en) 2005-08-20 2005-08-20 Process for the production of composite components

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE102005039500A1 DE102005039500A1 (en) 2007-02-22
DE102005039500B4 true DE102005039500B4 (en) 2019-10-31

Family

ID=37697413

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102005039500.7A Expired - Fee Related DE102005039500B4 (en) 2005-08-20 2005-08-20 Process for the production of composite components

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102005039500B4 (en)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5116282B2 (en) * 2006-10-31 2013-01-09 株式会社ジャムコ Continuous production method for structural members
DE102014214901A1 (en) 2014-07-30 2016-02-04 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Method for joining fiber-reinforced composite components
DE102014215141A1 (en) 2014-08-01 2016-02-04 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Mechanical joining of fiber composite components by means of a Velcro fastener
DE102014216847A1 (en) 2014-08-25 2016-02-25 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Mechanical joining of fiber composite components to pure fiber areas by barbs

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4252355A (en) * 1978-05-16 1981-02-24 Regie Nationale Des Usines Renault Bumpers or shields for the protection of automobiles
US5150935A (en) * 1990-11-06 1992-09-29 Concept Analysis Corp. Elastomeric energy absorbing mechanism for vehicle bumpers
JP2005007475A (en) * 2003-03-17 2005-01-13 Kobe Steel Ltd Flanged tubular member and method for manufacturing the same

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4252355A (en) * 1978-05-16 1981-02-24 Regie Nationale Des Usines Renault Bumpers or shields for the protection of automobiles
US5150935A (en) * 1990-11-06 1992-09-29 Concept Analysis Corp. Elastomeric energy absorbing mechanism for vehicle bumpers
JP2005007475A (en) * 2003-03-17 2005-01-13 Kobe Steel Ltd Flanged tubular member and method for manufacturing the same

Also Published As

Publication number Publication date
DE102005039500A1 (en) 2007-02-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102007029500B4 (en) Method for coupling stiffening profile elements and structural component
DE602005003719T2 (en) Aircraft cockpit floor
DE602004006201T2 (en) Adhesive joint for structural components
EP0874176A2 (en) Energy absorbing elemnt
DE202005010964U1 (en) Hybrid fastener
DE102011120180A1 (en) body component
DE102013018324A1 (en) Automotive body
DE102009007122A1 (en) vehicle body
DE202015101147U1 (en) Expansionsdachpaneelumfangslängenverstärkung
DE102008047333B4 (en) Compounds between a monolithic metal component and an endless fiber-reinforced laminate component and method for producing the same
EP1666354B1 (en) Structural component, process for manufacturing a structural component and use of a structural component for an aircraft skin
DE102005039500B4 (en) Process for the production of composite components
DE102013208278A1 (en) Fiber composite component for a vehicle
EP2303567A1 (en) Vehicle load-bearing structure and the production thereof
DE102013002365B3 (en) Fiber reinforced stiffening strut, manufacturing method and vehicle body
DE102012213019B4 (en) Zugkopfteil
EP1609703B1 (en) Transverse beam
DE102018102336A1 (en) Arranging a composite element on a component
DE102013206238A1 (en) Fiber composite component for a vehicle
DE102014112138A1 (en) Motor vehicle body in mixed construction and method for producing a motor vehicle body in mixed construction
DE2459608A1 (en) FASTENERS FOR COMPOSITE PANELS
DE102007044276B4 (en) Tie rod of a side impact protection arrangement
DE102013003080A1 (en) Luggage rack for motor car i.e. force bus, has longitudinal beams and stiffening bracket assembly that are structurally joined with each other, where longitudinal beams are connected with structure of motor car
DE102005033351A1 (en) Structural member e.g. fender for motor vehicle, has stretchable element e.g. tape, acryl foam, to absorb variations in coefficient of thermal expansion of either base or reinforcing member
EP3580052B1 (en) Connecting element for attaching a component to a fiber composite structure

Legal Events

Date Code Title Description
R079 Amendment of ipc main class

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: B60R0019030000

Ipc: B29C0065640000

R012 Request for examination validly filed

Effective date: 20120526

R079 Amendment of ipc main class

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: B60R0019030000

Ipc: B29C0065640000

Effective date: 20120622

R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division
R020 Patent grant now final
R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee