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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Fügen nicht-rotationssymmetrischer
Hohlprofile durch Einwalzen gemäß Oberbegriff
des Anspruches 1 beziehungsweise gemäß Oberbegriff des Anspruches
17.
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Die
Herstellung miteinander verbundener Hohlprofile wird schon seit
langem auch durch das kontinuierliche Rohreinwalzen vorgenommen.
Das Einwalzen ist ein Verfahren, welches auf dem Prinzip des Glattwalzens
mit vergrößertem Walzübermaß in zusammengesteckten
Profilelementen beruht. Dabei kommt es zu einer lokalen Aufweitung
des inneren Profils in einem angepassten Außenbauteil. Das Innenprofil
wird durch das Walzwerkzeug, welches mit Walzübermaß axial durch das Innenprofil
verfährt, plastisch
aufgeweitet. Befindet sich über
dem Innenprofil an der Einwalzstelle ein entsprechendes Außenbauteil
mit einem geringen Spiel, wird dieses durch das nach außen drängende Innenprofil
elastisch verformt, so dass sich durch die plastische Aufweitung
des Innenprofils in Kombination mit der elastischen Rückfederung
des Außenbauteils
im Fügespalt
eine hohe Flächenpressung
einstellt und so eine kraftschlüssige
Verbindung entsteht.
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Bisher
sind derartige Walzwerkzeuge mit rotierendem Walzkörpersatz
wie etwa in der
DE 3733990
A1 oder der
DE
10100990 A1 beschrieben lediglich für rotationssymmetrische Profile
eingesetzt worden. Die Verbindung nicht-rotationssymmetrischer Profile
ist mit derartigen Werkzeugen nicht möglich, da entsprechend typischer
Profilformen wenn überhaupt
nur geringe Flächenanteile
der zu verbindenden Profiloberflächen
miteinander auf einer Kreisbahn in Kontakt stehen und daher ein
Einwalzen konventioneller Art nicht zum Erfolg einer festen Verbindung
der beiden Profile führen
würde.
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Es
ist weiterhin beispielsweise aus dem deutschen Aufsatz „Herstellung
gebauter Nockenwellen durch Aufweiten mit Walzwerkzeugen" von Klaus Weinert
und Michael Hagedorn in der deutschen Zeitschrift MTZ 4/2003 auf
Seite 321 beschrieben, dass entlang eines Rohres an unterschiedlichen Stellen
Aufweitvorgänge
zum Festsetzen von Nocken auf einem zylindrischen Rohr ausgeführt werden,
wodurch sich nach dem Aufweiten ein entlang der Rotationsachse des
Rohres nicht symmetrischer Längsschnitt
des Rohres ergibt. Auch hierbei sind aber an jedem Querschnitt des
Rohres, an dem die Nocken festgesetzt werden, rotationssymmetrische Ausgestaltungen
des Querschnittes des Rohres Voraussetzung für die Festlegung der Nocken.
Ebenfalls ist es aus der deutschen Zeitschrift wt Werkstattstechnik
91 (2001) H. 6 auf Seite 362 in dem Aufsatz „Herstellung nichtzylindrischer
Verbundwerkstücke" von Klaus Weinert
und Michael Hagedorn bekannt, das Innere des aufzuweitenden Rohres
mit wiederum nur rotationssymmetrisch verlaufenden Vertiefungen und
Nuten zu versehen, um die Haftung zweier Rohre ineinander zu verbessern.
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Das
Fügen von
zwei nicht rotationssymmetrischen, etwa prismatischen Hohlprofilen,
wie z. B. mit geringem Spiel ineinander steckbaren Vierkantrohren
oder dergleichen, ist aber insbesondere aufgrund der Verwendung
derartiger Hohlprofile in Verbundbauteilen ein sich ständig häufiger stellendes Problem.
Derartige Verbundbauteile wie etwa auch Nockenwellen oder dgl. weisen
bei einer derartigen Herstellungsweise den Vorteil auf, dass eine
belastungsgerechte Materialauswahl für die einzelnen Teile des Verbundbauteiles
möglich
wird, wodurch sich die Herstellung vereinfacht und darüber hinaus
auch Gewicht des fertigen Bauteils gespart werden kann.
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Das
umformtechnische Fügen
durch Weiten von prismatischen und insbesondere nicht rotationssymmetrischen
Hohlprofilen ist bislang lediglich durch wirkmedienba siertes, elektromagnetisches und
elastomerkörperbasiertes
Umformen möglich, wie
dies beispielsweise in der
DE
19837385A1 für verschiedene
Verfahren beschrieben ist. Im Vergleich hierzu ist das Fügen durch
Einwalzen bislang beschränkt
auf rotationssymmetrische Hohlprofile. Neben den aufgeführten umformtechnischen
Verfahren zum Fügen
von Profilen besteht weiterhin die Möglichkeit des Fügens durch
Verbindungselemente wie z. B. durch Schrauben und Niete etc. Weiterhin existieren
die Verfahren des stoffschlüssigen
Fügens wie
z. B. Schweißen,
Löten und
Kleben.
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Zu
den Nachteilen des heutigen Stands der Technik wird in diesem Zusammenhang
nur auf die momentan technisch relevanten Verfahren eingegangen.
Das sind im besonderen das wirkmedienbasierte, das elektromagnetische
und das elastomerkörperbasiertes
Umformen.
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Beim
wirkmedienbasierten Innenhochdruckumformen werden, um die Umformung
zu gewährleisten,
meist flüssige
Druckmedien benötigt,
die unter einem sehr hohen Druck das Innenrohr aufweiten und so
eine kraftschlüssige
Verbindung erzielen. Dies verlangt eine aufwändige Abdichtung des Systems,
um ungewünschte
Leckagen zu verhindern. Zudem müssen
aufgrund des hohen Drucks großzügig dimensionierte
Gesenke eingesetzt werden, die ein zu großes Aufweiten der Bauteile
verhindern. Ist dies nicht der Fall kann es zum Bersten des Rohrverbundes
kommen. Darüber
hinaus ist die Aufweitung des Hohlprofils nicht lokal begrenzt,
das heißt,
es werden auch Bereiche der Profilverbindung der hohen Druckbelastung
ausgesetzt, die nicht zum Fügen genutzt
werden. Zudem kann ein unerwünschter Kerbwirkungseffekt
im Bereich der Nabenränder
entstehen, weil an der Nabenecke eine Kerbspitze in das Rohrmaterial
eingebracht werden kann.
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Das
elektromagnetische Umformen ist beschränkt auf elektrisch leitfähige Materialien,
so dass ein Fügen
durch Weiten z. B. artfremder bzw. nichtleitender Materialien nicht
realisierbar ist.
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Darüber hinaus
unterliegt beim Aufweiten mittels eines kompressiblen Elastomerkörpers dieses
Verformungselement einem erhöhten
Werkzeugverschleiß.
Insbesondere beim Einsatz in mineralölkontaminierter Umgebung kommt
es zu erheblichen Schädigungen
am Elastomerwerkstoff.
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Ebenfalls
eine nur geringe chemische Beständigkeit
bzw. große
thermische Belastungen zeigen Klebeverbindungen bzw. geschweißte oder
gelötete
Verbindungen.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine
Vorrichtung der gattungsgemäßen Art
insofern weiterzuentwickeln, dass die Fügeverbindung von Hohlprofilen
mit nicht-rotationssymmetrischen Querschnitten auf einfache und sichere
Art ermöglicht
wird.
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Die
Lösung
der erfindungsgemäßen Aufgabe
ergibt sich hinsichtlich der Vorrichtung aus den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruches 1 sowie hinsichtlich des Verfahrens aus
den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 17 jeweils in Zusammenwirken
mit den Merkmalen des zugehörigen Oberbegriffes.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich
aus den Unteransprüchen.
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Die
Erfindung gemäß Anspruch
1 geht aus von einer Vorrichtung zum Fügen nicht-rotationssymmetrischer Hohlprofile durch
Einwalzen, aufweisend ein längs
der Längserstreckung
zu den Hohlprofilen relativ verschiebbares Walzwerkzeug mit radial
verstellbaren Wälzelementen.
Eine solche gattungsgemäße Vorrichtung
wird dadurch weiter entwickelt, dass das Walzwerkzeug ein wellenartiges
Mittelteil aufweist mit einem sich endseitig verjüngenden
Abschnitt und einem im wesentlichen prismatischen Abschnitt, wobei
die Querschnittsformen der Abschnitte an die Innenform des zu fügenden inneren
Hohlprofils angepasst sind und die Rotationsachse der Wälzelemente
im wesentlichen quer zu der Längserstreckung
des inneren Hohlprofils angeordnet ist. Hierbei kann in weiterer
Ausgestaltung das Walzwerkzeug durch eine Relativverschiebung des
wellenartigen Mittelteils relativ zu den Wälzelementen in Richtung der
Längserstreckung
des inneren Hohlprofils zuerst auf dem sich endseitig verjüngenden
Abschnitt abwälzend
radial in Richtung auf die Innenfläche des inneren Hohlprofils
zu nach außen
verstellbar sein und das innere Hohlprofil dann durch ein Abwälzen der Wälzelemente
zwischen dem im wesentlichen prismatischen Abschnitt und der Innenfläche des
inneren Hohlprofils zumindest abschnittsweise aufweiten. Die Anordnung
der Rotationsachse der Wälzelemente erlaubt
während
der Längsverschiebung
des Walzwerkzeuges eine leichtgängige
Verstellung des Walzwerkzeuges, wobei gleichzeitig im Bereich der
Berührung
von Wälzelementen
und Innenfläche
des inneren Hohlprofils die Umformung und Aufweitung des in neren
Hohlprofils durch hohe Umformspannungen unter den Wälzelementen
vorgenommen wird.
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Die
an die jeweilige Querschnittsform der zu verbindenden Hohlprofile
adaptierbare Anordnung der Wälzelemente
und des wellenartigen Mittelteils des Walzwerkzeuges überführen die
lineare Bewegung des wellenartigen Mittelteils in eine im wesentlichen
mit der Rotationsachse quer zur linearen Bewegung des wellenartigen
Mittelteils verlaufende Abwälzbewegung
der Wälzkörper, so
das ein lokales Aufweiten des inneren beispielsweise prismatischen Hohlprofils
erfolgen kann. Die Wälzelemente
und der wellenartige Mittelteil des Walzwerkzeuges besitzen im Zusammenbauzustand
(als Spreizkörper)
eine an das zu fügende
Profil angepasste Außenkontur.
Entsprechend der Vergrößerung des
endseitig sich verjüngenden
Abschnittes ist so die Möglichkeit
gegeben, bei einer Relativverschiebung der Wälzelemente auf dem sich endseitig
verjüngenden
Abschnitt ein definiertes Vergrößern der
Außenkontur
der Wälzelemente
einzustellen und somit nach Erreichen des Sollmaßes beim Abwälzen der
Wälzelemente
auf dem im wesentlichen prismatischen Abschnitt durch das Abwälzen der
Wälzelemente
zwischen dem im wesentlichen prismatischen Abschnitt und der Innenfläche des
inneren Hohlprofils unter Übermaß ein gezieltes
Verformen der Fügestelle
der beiden Hohlprofile zu realisieren. Nach Erreichen der gewünschten Aufweitung
wird das Walzwerkzeug dann in einer ersten Ausgestaltung in umgekehrter
Richtung verfahren, wodurch sich die Wälzelemente wieder in ihre Ausgangslage
soweit zurück
bewegen, bis sich die Wälzelemente
wieder auf dem sich endseitig verjüngenden Abschnitt des wellenartigen
Mittelteils befinden und das Walzwerkzeug unter Spiel aus dem Inneren
des inneren Hohlprofils herausgefahren werden kann. Hierbei ist
es denkbar, dass sich das aus den Wälzelementen und dem wellenartigen
Mittelteil gebildete Walzwerkzeug nach dem Ausführen des Aufweitvorganges wieder
in Richtung auf den sich endseits verjüngenden Abschnitt zurück bewegt.
In anderer Ausgestaltung kann das wellenartige Mittelteil auch doppelt
konisch oder dgl. ausgebildet sein, indem auch an dem dem verjüngenden
Abschnitt gegenüberliegenden
Endbereich des wellenartigen Mittelteils ein sich verjüngender
Abschnitt vorgesehen ist und dieser andernends so angeordnet und
von dem Walzwerkzeug überwälzt wird,
dass der sich verjüngende
Abschnitt die Wälzelemente wieder
in Richtung auf die Mittelachse des wellenartigen Mittelteils zurück stellt.
Da mit kann die Verstellbewegung der Wälzelemente auf dem wellenartigen Mittelteil
auch ohne einen Rückhub
ausgeführt
werden.
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Die
Wälzelemente
sind bei der Durchführung des
Aufweitens vorteilhaft derart an dem Walzwerkzeug in einem Führungskäfig gehalten,
dass bei einer Relativverschiebung des wellenartigen Mittelteils
relativ zu dem Käfig
die Wälzelemente
von dem Käfig geführt schlupffrei
auf den Abschnitten des wellenartigen Mittelteils abwälzen können.
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Durch
eine profilgerechte Anpassung der Außenform und der Außenabmessungen
dieses so gebildeten Walzwerkzeuges ist somit das Fügen durch
Weiten verschiedenster Hohlprofile auch unterschiedlichster Materialien
realisierbar. Bei diesem Fügen
durch Weiten tritt eine lokale Umformung unter den Wälzelementen
zur Reduzierung der Werkstoffbelastung im Hohlprofil auf. Die Ausbildung
des Walzwerkzeuges bietet die Möglichkeit,
prismatische Hohlprofile auch artfremder Materialien formspezifisch
mit geringem Zeitaufwand fügen
zu können.
Gegenüber
den bisher verwendeten Verfahrensalternativen besteht durch den
Einsatz des Walzwerkzeuges erstmals die Möglichkeit zur Herstellung einer
Fügeverbindung
durch Aufweiten von prismatischen Hohlprofilen verschiedener Gestalt
und Material. Darüber hinaus
können
mit diesem Verfahren durch eine Mehrfachanordnung von Walzmechanismen
und Walzwerkzeugen gleichzeitig an verschiedenen Stellen beispielsweise
in einem Vierkantrohr Fügeverbindungen
hergestellt werden.
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Es
versteht sich von selbst, dass bei der hier vorgestellten Erfindung
immer dann, wenn von Hohlprofilen gesprochen wird, sehr unterschiedliche
Gestaltungen der beteiligten Fügepartner
gemeint sein können
und sich die Anwendung nicht nur auf dünnwandige rohrartige Hohlprofile
beschränkt.
Beispielsweise werden unter Hohlprofilen etwa auch Nockenwellen
verstanden, deren Nocken auf der eigentlichen relativ dünnwandig
ausgestalteten Nockenwelle befestigt werden sollen. Allgemein ist
ansonsten ein Einsatz im Bereich des Fügens von Leichtmetallrahmenstrukturen
oder auch z.B. im Rohrleitungsbau denkbar. Denkbar ist der Einsatz
derartiger Vorrichtungen sowie des entsprechenden Fertigungsverfahrens
weiterhin insbesondere für
die Herstellung von Leichtmetallrahmenstrukturen, etwa auch im Luft-, Wasser- und Straßenfahrzeugbau,
für Leichtmetallgerüste und
Leitern oder auch Transporteinrichtungen für manuelle Handhabung z. B.
im Industriebereich, für
den Garten, als Krankentrage im Rettungsdienst und Katastrophenschutz
sowie auch für
das Fügen
von mediendichten Rohrleitungen.
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Von
Vorteil ist es, wenn die Querschnittsabmessungen des im wesentlichen
prismatischen Abschnittes derart ausgebildet sind, dass sich zusammen
mit den auf dem im wesentlichen prismatischen Abschnitt abwälzenden
Wälzelementen
ein Übermaß gegenüber dem
Innenmaß des
inneren Hohlprofils einstellt. Durch die maßliche Gestaltung des im wesentlichen
prismatischen Abschnittes kann dann das Übermaß und dadurch die Aufweitung
des inneren Hohlprofils durch die sich abwälzenden Wälzelemente genau auf die Gegebenheiten
der mit dem äußeren Hohlprofil
herzustellenden Verbindung und der dabei zu realisierenden Festigkeit
dieser Verbindung eingestellt werden. Hierbei ist es in weiterer
Ausgestaltung auch denkbar, dass die Querschnittsabmessungen des
im wesentlichen prismatischen Abschnittes entlang der Längsrichtung
des inneren Hohlprofils sich verändern,
um das Übermaß zwischen
den Wälzelementen
und der Innenwandung des inneren Hohlprofils und damit den Grad
der Aufweitung des inneren Hohlprofils zu beeinflussen. Dadurch
kann beispielsweise lokal durch eine größeres Übermaß in bestimmten Bereichen des
im wesentlichen prismatischen Abschnittes eine stärkere Aufweitung
des inneren Hohlprofils erreicht werden.
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Um
das beschriebene Walzwerkzeug einfach in das Innere des inneren
Hohlprofils einfahren und nach der Aufweitung wieder herausziehen
zu können,
ist es von Vorteil, wenn der im wesentlichen sich endseitig verjüngende Abschnitt
an einem Endbereich des wellenartigen Mittelteils angeordnet ist und
das schlankere Ende des sich endseitig verjüngenden Abschnittes derartige
Querschnittsabmessungen aufweist, dass sich zusammen mit den auf dem
im wesentlichen sich endseitig verjüngenden Abschnitt abwälzenden
Wälzelementen
ein Spiel gegenüber
dem Innenmaß des
inneren Hohlprofils einstellt.
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Eine
besonders gleichmäßige Spreizung
der Wälzelemente
ergibt sich, wenn die Querschnittsabmessungen des sich endseitig
verjüngenden
Abschnittes im wesentlichen konisch zum im wesentlichen prismatischen
Abschnitt des Walzwerkzeuges hin vergrößern.
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Besonders
einfache Verhältnisse
beim Abwälzen
der Wälzelemente
lassen sich dann erreichen, wenn die Rotationsachse der Wälzelemente
im wesentlichen quer zu der Längserstreckung
des inneren Hohlprofils angeordnet ist. Hierdurch wälzen sich
die Wälzelemente
im wesentlichen linear in Richtung der Längserstreckung des inneren
Hohlprofils auf dem im wesentlichen prismatischen Abschnitt des
wellenartigen Mittelteils ab.
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Von
Vorteil ist es weiterhin, wenn die Wälzelemente in einem an dem
Walzwerkzeug angeordneten Käfig
derart gehaltert sind, dass die Wälzelemente bei einer Längsbewegung
des wellenartigen Mittelteils eine zu dem Käfig ortsfeste Rotationsbewegung
ausführen.
Der Käfig
ist hierbei ortsfest derart an dem Walzwerkzeug gehalten, dass eine
Relativverschiebung des wellenartigen Mittelteils ein Abwälzen der
Wälzelemente
auf dem wellenartigen Mittelteil hervorruft. Insbesondere, wenn
der Käfig
der Wälzelemente
sich beim Einwalzen mit der Vorschubgeschwindigkeit des Walzwerkzeuges
bewegt, wohingegen der wellenartige Mittelteil sich mit der doppelten
Vorschubgeschwindigkeit des Walzwerkzeuges bewegt, lässt es sich
erreichen, dass die Wälzelemente
sich auf der Oberfläche
des im wesentlichen prismatischen Abschnittes des Walzwerkzeuges
schlupffrei abwälzen.
Hierdurch wird der Verschleiß der
Wälzelemente
wesentlich verringert und damit die Lebensdauer der Wälzelemente
und damit des Walzwerkzeuges verlängert.
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Eine
besonders einfach Einrichtung des Walzwerkzeuges im Inneren des
inneren Hohlprofils lässt
sich dadurch erreichen, dass die Wälzelemente nach Einstellen
der gewünschten
Fügeposition
des Walzwerkzeuges relativ zu dem inneren Hohlprofil durch eine
Relativverschiebung zwischen dem Käfig der Wälzelemente und dem wellenartigen
Mittelteil durch den im wesentlichen sich endseitig verjüngenden
Abschnitt radial nach außen
in Richtung auf die Innenfläche
des inneren Hohlprofils verstellbar sind. Das Walzwerkzeug muss
daher als ganzes nur an den richtigen Querschnitt des inneren Hohlprofiles verfahren
werden, wonach dann durch Relativverschiebung zwischen dem Käfig der
Wälzelemente und
dem wellenartigen Mittelteil die Wälzelemente radial aufgespreizt
werden und für
den eigentlichen Walzvorgang in ihrer bestimmungsgemäßen Position und
Lage relativ zur Innenwandung des inneren Hohlprofils angeordnet
werden.
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Weiterhin
ist es von Vorteil, dass der Aufweitvorgang des inneren Hohlteils
durch Veränderung der
Anzahl und der Anordnung der Wälzelemente
am Umfang des wellenartigen Mittelteils anpassbar ist. Durch die
Anordnung und die Anzahl der Wälzelemente
kann der Ort und die betroffene Fläche der Aufweitung auf der
Innenwandung des inneren Hohlprofiles weitgehend variiert und an
die benötigten Festigkeitswerte
der Verbindung von innerem und äußerem Hohlprofil
angepasst werden.
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Zur
Herstellung mehrerer aufgeweiteter Befestigungsstellen entlang der
Rotationsachse der Hohlprofile ist es denkbar, dass durch Mehrfachanordnung
von Walzwerkzeugen entlang der Längserstreckung
der Hohlprofile gleichzeitig an mehreren Stellen Fügeverbindungen
durch Aufweiten herstellbar sind. Hierdurch ist insbesondere eine
Reduzierung der Bearbeitungszeit der Hohlprofile erreichbar. Selbstverständlich kann
auch das Walzwerkzeug entlang der Längserstreckung der Hohlprofile
verstellbar angeordnet sein, um an verschiedenen Stellen der Hohlprofile
nacheinander Fügeverbindungen durch
Aufweiten herzustellen.
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Von
wesentlichem Vorteil ist es, dass die von dem Walzwerkzeug gebildete
Außenkontur
an beliebige Querschnittsformen der Hohlprofile anpassbar sind,
so dass nahezu beliebige Querschnittsformen entsprechender Hohlprofile
gezielt dort, wo die Wälzelemente
angeordnet werden, geweitet und damit sicher aneinander festgelegt
werden können.
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Die
Erfindung beschreibt weiterhin ein Verfahren zum Fügen nicht-rotationssymmetrischer Hohlprofile
durch Einwalzen, aufweisend ein längs der Längserstreckung zu den Hohlprofilen
relativ verschiebbares Walzwerkzeug mit radial verstellbaren Wälzelementen.
Ein derartiges gattungsgemäßes Verfahren
wird dadurch weiter entwickelt, dass das Walzwerkzeug ein wellenartiges
Mittelteil aufweist mit einem sich endseitig verjüngenden
Abschnitt und einem im wesentlichen prismatischen Abschnitt, wobei
die Querschnittsformen der Abschnitte an die Innenform des zu fügenden inneren
Hohlprofils angepasst sind und die Wälzelemente durch eine Relativverschiebung
des wellenartigen Mittelteils relativ zu den Wälzelementen in Richtung der
Längserstreckung
des inneren Hohlprofils zuerst auf dem sich endseitig verjüngenden
Abschnitt abwälzend
radial in Richtung auf die Innenfläche des inneren Hohlprofils zu
nach außen
verstellen und das innere Hohlprofil dann durch ein Abwälzen der
Wälzelemente
zwischen dem im wesentlichen prismatischen Abschnitt und der Innenfläche des
inneren Hohlprofils zumindest abschnittsweise aufweitend gewalzt
wird. Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren
können
Aufweitvorgänge
an Hohlprofilen auch ohne die bisher notwendige rotierende Bewegung
des Werkzeuges um die Längserstreckung
der Hohlprofile herum ausgeführt
werden, indem durch das Walzwerkzeug eine entsprechende lokale Verformung
im Inneren des inneren Hohlteils erzeugt wird und diese damit ähnlich wie
beim konventionellen Einwalzen sich an das äußere Hohlteil anliegt und mit
diesem eine kraftschlüssige
Verbindung herstellt. Die Arbeitsbewegung ist dabei eine lineare
Bewegung, die durch abwälzende Wälzelemente
in eine Rotationsbewegung der Wälzelemente
umgesetzt wird und damit aufgrund der Anpressung der Wälzelemente
mit Übermaß an das
Innere des inneren Hohlteils eine lokale Umformung der Wandung des
inneren Hohlteils hervorruft. Wird diese lokale Umformung der Wandung
des inneren Hohlteils, die eine Aufweitung des inneren Hohlteils bewirkt,
entlang einer entsprechenden Wirklänge durchgeführt, so
bildet sich einer ausreichend hohe Flächenpressung zwischen dem inneren
Hohlteil und dem äußeren Hohlteil,
die das Übertragen
von Kräften
und Drehmomenten ermöglicht.
Die lokale Umformung erfolgt nur auf der Bahn der Wälzelemente und
damit flächenmäßig begrenzt,
kann jedoch durch die Anordnung und die Formgebung von Wälzelementen
und den zugehörigen
Abschnitten des wellenartigen Mittelbereichs einfach an beliebige
Querschnittsformen von Hohlprofilen angepasst werden. Damit ist
das erfindungsgemäße Herstellverfahren sehr
vielseitig einsetzbar und mit nur geringem Aufwand an unterschiedliche
Profilformen anpassbar und damit kostengünstig und technisch einfach
auszuführen.
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Von
Vorteil hinsichtlich des Verschleißes der Wälzelemente ist es, wenn die
Wälzelemente
sich auf der Oberfläche
des im wesentlichen prismatischen Abschnittes des Walzwerkzeuges
schlupffrei abwälzen.
Hierfür
werden die Relativgeschwindigkeiten von wellenartigen Mittelbereich
und Walzwerkzeug entsprechender geometrischen Abrollverhältnisse
der Wälzkörper unterschiedlich
ausgeprägt sein,
beispielsweise bewegt sich der wellenartige Mittenbereich doppelt
so schnell wie die Bewegung des Walzwerkzeuges insgesamt ausgeführt wird.
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Eine
besonders bevorzugte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und des erfindungsgemäßen Verfahrens
zeigt die Zeichnung.
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Es
zeigen:
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1 – eine erste
Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Aufweiten eines im wesentlichen rechteckigen Profiles mit einem
Walzwerkzeug mit längsverschieblich
angeordneten wellenartigen Mittelbereich und daran in einem Käfig geführten Wälzelementen
vor dem Ausführen
des Aufweitvorganges jeweils dargestellt in einer geschnittenen
Seitenansicht und einer Vorderansicht,
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2 – das Walzwerkzeug
während
des Ausführens
des Aufweitvorganges mit unter Übermaß gegen
die Innenwandung des inneren Hohlprofils gepressten Wälzelementen
gemäß 1
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3 – eine vergrößerte Darstellung
nur des Wirkbereiches der Umformung des inneren Hohlprofils gemäß 1,
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4 – eine vergrößerte Darstellung
nur des Wirkbereiches der Umformung des inneren Hohlprofils gemäß 2,
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In
den 1 und 2 ist in einer schematischen
Darstellung der Aufbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Aufweiten
eines im wesentlichen rechteckigen Hohlprofiles 6, 7 dargestellt,
aus der die grundsätzliche
Funktionsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens
sowie der Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung hervorgeht.
In den 3 und 4 ist dann der jeweilige Wirkbereich bei
der Umformung des inneren Hohlprofils 6 noch einmal vergrößert dargestellt,
um auch Details besser erkennen zu können. Inhaltlich korrespondiert
die 3 mit der 1 und die 4 mit
der 2. Hinsichtlich der Erläuterung zu den 3 und 4 sei auf
die ausführliche
Beschreibung zu den 1 und 2 verwiesen.
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In
der 1 ist ein Walzwerkzeug 1 zu erkennen,
das zur Umformung und Aufweitung von zwei nur schematisch angedeuteten
Hohlprofilen 6, 7 dient, die mit geringem Spiel
ineinander gesteckt sind und eine hier nur beispielhaft quadratisch
ausgestaltete Außenkontur
aufweisen. Es versteht sich von selbst, dass derartige Hohlprofile 6 und 7 nahezu
beliebige Querschnitte aufweisen können, wobei durch entsprechende Änderung
der Anordnung der Wirkelemente des Walzwerkzeuges 1 eine
entsprechende Aufweitung des inneren Hohlprofils 6 und
damit eine Anpressung des inneren Hohlprofils 6 an das äußere Hohlprofil 7 erreicht
werden kann.
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Das
Walzwerkzeug 1 wird gebildet aus einem wellenartigen Mittelteil 10 mit
einem Querschnitt, der im wesentlichen an den Querschnitt der Hohlprofile 6 und 7 angepasst
und in nachfolgend ausgeführter
Weise noch verändert
ist. Das wellenartige Mittelteil 10 wird in nicht weiter
beschriebener Weise in einer Aufnahme 9 in eine entsprechende, nicht
dargestellte Walzmaschine eingespannt und ist dabei längsverschieblich
entlang der Längserstreckung 17 der
Hohlprofile 6, 7 in Vorschubrichtung 8 verschiebbar
gehalten. An der Aufnahme 9 ist ein Halterohr 15 drehfest
aufgenommen, das an seinem der Aufnahme 9 gegenüberliegend
angeordneten Endbereich einen noch näher beschriebenen Käfig 5 mit
daran angeordneten Wälzelementen 4 aufweist. Diese
Wälzelemente 4 werden
dabei durch den Käfig 5 mit
Fenstern 16 innerhalb der Hohlprofile 6, 7 angeordnet
und in Längsrichtung 17 positioniert.
Das wellenartige Mittelteil 10 kann sich hierbei relativ
zu der Aufnahme 9 und damit auch relativ zu den Wälzelementen 4 verschieben.
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Das
wellenartige Mittelteil 10 weist in der 1 in
Längsrichtung 17 der
Hohlprofile 6, 7 hintereinander angeordnet drei
Abschnitte auf, von denen endseits ein Auslaufbereich 11,
daran anschließend ein
sich endseitig verjüngender
Abschnitt 3 und dann ein im wesentlichen prismatischer
Abschnitt 2 angeordnet sind. Alle diese Abschnitte 11, 3, 2 weisen Querschnitte
auf, die im Prinzip gleich wie die Querschnitte der Hohlprofile 6,7 ausgestaltet
sind, wobei allerdings die maßlichen
Abmessungen der Querschnitte der Abschnitte 11, 3, 2 unterschiedlich
ausgebildet sind. Der Auslaufbereich 11 ist dabei so dimensioniert,
dass die hier beispielhaft als Rollen ausgebildeten Wälzelemente 4,
sofern sie an der Außenform
des Auslaufbereiches 11 anliegen, nicht über die
in dem Käfig 5 gebildeten
Fenster 16 radial herausstehen und dabei mit der Innenwandung
des inneren Hohlprofils 6 nicht in Berührung kommen. Mit dieser Anordnung
der Wälzelemente 4 relativ
zu dem wellenartigen Mittelteil 10 wird das Walzwerkzeug 1 in
das Innere des inneren Hohlprofils 6 eingefahren, so dass
das Walzwerkzeug 1 frei innerhalb des inneren Hohlprofils 6 in
Richtung der Längserstreckung 17 verfahrbar
ist. Wird nun die Aufnahme 9 relativ zu den Hohlprofilen 6, 7 in
ihrer Lage festgesetzt und danach das wellenartige Mittelteil 10 in
Vorschubrichtung 8 bewegt, so werden die Wälzelemente 4 zuerst auf
dem Auslaufbereich 11 abwälzen und dann in den Bereich
des sich endseitig verjüngenden
Abschnittes 3 gelangen. Der endseitig sich verjüngende Abschnitt 3 ist
hierbei konisch beziehungsweise pyramidenförmig sich erweiternd in Richtung
auf den im wesentli chen prismatischen Abschnitt 2 gestaltet,
so dass bei einer Verschiebung des wellenartigen Mittelteils 10 in Vorschubrichtung 8 die
Wälzelemente 4 auf
dem Konus des sich endseitig verjüngenden Abschnittes 3 abwälzen und
dabei radial zunehmend nach außen durch
die Fenster 16 in Richtung auf die Innenwandung des inneren
Hohlprofils 6 gespreizt werden. Dabei kommen die Wälzelemente 4 kurz
vor Erreichen des im wesentlichen prismatischen Abschnittes 2 mit der
Innenwandung des inneren Hohlprofils 6 in Berührung, wobei
die Größe der Berührung beziehungsweise
der Anpressung von den Querschnittsabmessungen des sich endseitig
verjüngenden
denn Abschnittes 3 und des im wesentlichen prismatischen
Abschnittes 2 abhängig
sind. Diese werden üblicherweise
so gewählt,
dass sich beim Abwälzen der
Wälzelemente 4 bei
weiterer Verschiebung des wellenartigen Mittelteils 10 in
Vorschubrichtung 8 sich ein Übermaß der Außenkonturen der Wälzelemente 4 ergibt
und damit eine hohe Flächenpressung zwischen
den Wälzelementen 4 und
der Innenwandung des inneren Hohlprofils 6 ergibt. Durch
diese Flächenpressung
wird das Material des inneren Hohlprofils 6 lokal durch
die Wälzelemente 4 verformt und
insgesamt das innere Hohlprofil 6 aufgeweitet, so dass
sich das innere Hohlprofil 6 plastisch verformt und an
die Innenwandung des äußeren Hohlprofils 7 anpresst.
Hierdurch kann eine sichere Verbindung zwischen den Hohlprofilen 6, 7 erreicht
werden, wie dies beispielsweise beim Aufweiten mit rotatorisch bewegten
Werkzeugen grundsätzlich
bekannt ist. Der Zustand des Walzwerkzeuges 1 beim Aufweiten
des inneren Hohlprofils 6 ist näher in der 2 beziehungsweise
der 4 dargestellt, wobei in der Walzzone 12 die
vorstehend beschriebene plastische Umformung des inneren Hohlprofils 6 vor
sich geht.
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Verfährt man
während
der Vorschubbewegung in Vorschubrichtung 8 des wellenartigen
Mittelteils 10 ebenfalls die Aufnahme 9 und damit
den daran über
das Rohr 15 festgelegten Käfig 5, so werden die
Wälzelemente 4 in
Längserstreckung 17 der Hohlprofile 6, 7 ebenfalls
mit verschoben und es bildet sich nicht nur eine Linienberührung zwischen
den Wälzelementen 4 und
dem inneren Hohlprofil 6, sondern die Walzzone 12 wird
flächig
unter der Bahn der Wälzelemente 4 auf
der Innenwandung des inneren Hohlprofils 6 ausgewalzt.
Der Käfig 5 hat
hierbei die Aufgabe, die Wälzelemente 4 relativ
zu der Aufnahme 9 in ihrer Ausgangsposition zu halten und
ein korrektes, vorzugsweise schlupffreies Abwälzen der Wälzelemente 4 auf dem
im wesentlichen prismatischen Abschnitt 2 zu gewährleisten.
Hierzu werden die Wälz elemente 4 in
den fensterartigen Öffnungen 16 des
Käfigs 5 gehalten,
wobei aber eine radiale Spreizbewegung der Wälzelemente 4 möglich ist.
-
Ist
der Walzvorgang in der entsprechenden Länge im Inneren des inneren
Hohlprofils 6 ausgeführt
worden, so kann das Walzwerkzeug 1 sowie der wellenartige
Mittelbereich 10 entgegen der Vorschubrichtung 8 wieder
aus dem inneren Hohlprofil 6 herausgezogen werden, wobei
die Wälzelemente 4 in
umgekehrter Drehrichtung noch einmal den Walzbereich 12 überwälzen und
zu einer weiteren Verfestigung der Verbindung zwischen den Hohlprofilen 6 und 7 beitragen.
Nach dem Verlassen des im wesentlichen prismatischen Abschnittes 2 werden
die Wälzelemente 4 wieder
auf den sich endseitig verjüngenden
Abschnitt 3 und letztendlich auf den Auslaufbereich 11 gelangen,
wonach das Walzwerkzeug 1 wieder frei aus dem Inneren des
inneren Hohlprofils 6 herausgezogen oder auch ein weiterer
Walzvorgang an anderer Stelle der Hohlprofile 6 und 7 ausgeführt werden
kann.
-
Die
Querschnitte von wellenartigem Mittenbereich 10, im wesentlichen
prismatischem Abschnitt 2 und sich endseitig verjüngendem
Abschnitt 3 können
hierbei in Abhängigkeit
von der Querschnittsform und den Querschnittsabmessungen der zu
verbindenden Hohlprofile 6 und 7 vielfältig variiert
und angepasst werden. Es ist dabei denkbar, pro Innenfläche der
Hohlprofile 6, 7 mehr als ein Wälzelement 4 vorzusehen
oder auch die Wälzelemente 4 anders als
rollenförmig
auszugestalten. Auch ist es denkbar, den im wesentlichen prismatischen
Abschnitt 2 nicht durchgängig mit den gleichen Querschnittsabmessungen
in Längsrichtung
auszugestalten, sondern leichte Variationen der Querschnittsabmessungen zur
Steuerung des Übermaßes zwischen
den Wälzelementen 4 und
dem inneren Hohlprofil 6 vorzunehmen. Hierdurch kann eine
lokal unterschiedliche Umformung beim Abwälzen der Wälzelemente 4 erreicht werden.
Hinsichtlich der Abmessungsunterschiede zwischen dem im wesentlichen
prismatischen Abschnitt 2 und dem endseitig sich verjüngenden
Abschnitt 3 ist in den Figuren der Unterschied sehr drastisch
dargestellt, üblicherweise
wird sich je nach vorzunehmender Aufweitung des inneren Hohlprofils 6 der
Unterschied der Außenabmessungen
dieser Abschnitte nur im Bereich weniger Zehntel Millimeter bewegen.
Ebenfalls ist der Unterschied der Querschnittsabmessungen im Bereich
der Spielzone 13, wenn die Wälzelemente 4 auf dem
Auslaufbereich 11 auf liegen, entsprechend gering denkbar,
abhängig von
der Ausgestaltung der Innenfläche
des inneren Hohlprofils 6 und deren maßlicher Konstanz.
-
- 1
- Walzwerkzeug
- 2
- im
wesentlichen prismatischer Abschnitt
- 3,
3''
- sich
endseitig verjüngender
Abschnitt
- 4
- Wälzelemente
- 5
- Käfig
- 6
- inneres
Hohlprofil
- 7
- äußeres Hohlprofil
- 8
- Vorschubrichtung
- 9
- Aufnahme
- 10
- wellenartiges
Mittelteil
- 11
- Auslaufbereich
- 12
- Walzzone
- 13
- Spielzone
- 14
- Rotationsachse
Wälzelement
- 15
- Halterohr
- 16
- Fenster
- 17
- Längsrichtung
Hohlprofile