DE102005024659A1

DE102005024659A1 - Dachmodul für ein Fahrzeug und Montageverfahren dafür

Info

Publication number: DE102005024659A1
Application number: DE102005024659A
Authority: DE
Inventors: Matthias Dichtl; Norbert Elbs
Original assignee: Webasto SE
Current assignee: Webasto SE
Priority date: 2005-05-30
Filing date: 2005-05-30
Publication date: 2006-12-07
Anticipated expiration: 2025-05-31
Also published as: US20090058147A1; EP1904360A1; WO2006128429A1; DE102005024659B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Dachmodul für ein Fahrzeug mit einer Außenhaut (12), auf deren Innenseite eine Kunststoffmaterial aufweisende Trägerstruktur (14) angeformt ist, wobei die Trägerstruktur auf ihrer Innenseite mit einer Klebefläche (18) versehen ist, die zur Auflage auf dem Rand (22) einer Karosserieöffnung ausgebildet ist, um mit der Fahrzeugkarosserie verklebt zu werden. Erfindungsgemäß ist die Trägerstruktur (14) zwischen der Klebefläche (18) und der Außenhaut (12) mit einer Hinterschneidung (24) versehen. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Herstellungsverfahren.

Description

Die Erfindung betrifft ein Dachmodul für ein Fahrzeug gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, ein mit einem solchen Dachmodul versehenes Fahrzeug sowie ein Verfahren zum Montage eines solchen Dachmoduls am Fahrzeug.

Ein gattungsgemäßes Dachmodul ist beispielsweise in der DE 199 47 238 A1 beschrieben, wobei die Außenhaut mit der Trägerstruktur hinterschäumt oder hinterpresst wird.

Bedingt durch den in der Fahrzeugkarosserie vorgegebenen Verlauf der Kleberaupe – und damit der Klebefläche der Trägerstruktur des Dachmoduls – muss die Trägerstruktur unter Umständen relativ große Sprünge in der Dicke aufweisen. Starke Änderungen der Dicke der Trägerstruktur können jedoch zu Abzeichnungen auf der Außenhaut führen, die das Aussehen der Außenhaut beeinträchtigen.

Aus der DE 102 49 418 A1 ist ein Dachmodul bekannt, wobei eine Außenhaut in ihrem Randbereich umgebogen ist und mit einem Trägerrahmen verbunden ist, der seinerseits mittels einer Kleberaupe mit einem Flansch der Fahrzeugkarosserie verklebt wird. Der Trägerrahmen kann eine Hinterschneidung aufweisen, die zur Befestigung der Außenhaut an dem Trägerrahmen dient.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Dachmodul für ein Fahrzeug zu schaffen, bei welchem störende Abzeichnungen auf der Außenhaut vermieden werden sollen. Ferner soll ein entsprechendes Montageverfahren geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Dachmodul gemäß Anspruch 1 sowie ein Montageverfahren gemäß Anspruch 11. Dabei ist vorteilhaft, dass dadurch, dass die Trägerstruktur zwischen der Klebefläche und der Außenhaut mit einer Hinterschneidung versehen ist, gegebenenfalls erforderliche große Dickeänderungen der Trägerstruktur in gewissem Umfang in Bereiche verschoben werden können, in welchen die aus solchen großen Dickeänderungen resultierenden Abzeichnungen weniger stören, z.B. in Randbereiche der Außenhaut, die beim montierten Dachmodul gar nicht sichtbar sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Außenhaut im Bereich der Hinterschneidung bzw. der Klebefläche gekrümmt ausgebildet. Dies trägt zusätzlich zur Verhinderung bzw. Verringerung von störenden Abzeichnungen auf der Außenhaut bei, da in gekrümmten Bereichen der Außenhaut Abzeichnungen weniger stark auftreten.

Weiter bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft näher erläutert, welche eine schematische Querschnittansicht eines Beispiels eines erfindungsgemäßen Dachmoduls im Randbereich nach der Montage am Fahrzeug zeigt.
Das in der Figur gezeigte Dachmodul 10 umfasst eine Außenhaut 12, an deren Innenseite eine Kunststoffmaterial aufweisende Trägerstruktur 14 angeformt ist. Die Außenhaut 12 kann als Kunststoffolie oder Aluminium- oder Stahlblech gebildet sein und wird vorzugsweise vorgeformt, bevor die Trägerstruktur 14 angeformt wird. Das Anformen der Trägerstruktur 14 an die Außenhaut 12 kann in einem Werkzeug erfolgen, in welchem die Außenhaut 12 mit dem Kunststoffmaterial hinterpresst, hinterspritzt oder hinterfüttert wird. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Kunststoffmaterial um Polyurethan, welches mittels eines Lang-Faser-Injektionsverfahrens (LFI-Verfahrens) in das Werkzeug eingebracht wird. Das Kunsstoffmaterial kann eine Wabenstruktur, beispielsweise aus Papier, aufweisen, die mit dem Kunststoffmaterial verstärkt wird. Die Verstärkung kann als mit Polyurethan getränkte Glasfasermatte ausgebildet sein, wobei das Polyurethan mittels eines LFI-Verfahrens aufgebracht wird.
Die Trägerstruktur 14 weist in ihrem Randbereich einen Flansch 16 auf, der eine Klebefläche 18 bildet, mittels welcher die Trägerstruktur 14 – und damit das Dachmodul 10 – mittels einer Kleberaupe 20 mit einem Flansch 22, der vom Rand einer Öffnung der Fahrzeugkarosserie im Dachbereich gebildet wird, verklebt werden kann. Der Karosserieflansch 22 wird üblicherweise von den Dachholmen der Fahrzeugkarosserie gebildet, so dass das Dachmodul 10 das übliche Blechdach des Fahrzeugs ersetzt. Vorzugsweise sind an dem Dachmodul 10 funktionale Einheiten, wie beispielsweise ein Dachhimmel, Bedienfelder, Beleuchtungseinrichtungen, Sonnenblenden, etc. bereits vormontiert, um die Fahrzeugmontage effizienter zu gestalten. Bei der Montage am Fahrzeug wird das Dachmodul 10 von oben auf den Karosserieflansch 22 bzw. auf die darauf bereits aufgebrachte Kleberaupe 20 aufgesetzt.
Der Klebeflansch 16 der Trägerstruktur 14 ist zwischen der Klebefläche 18 und der Außenhaut 12 mit einer Hinterschneidung 24 versehen, welche in Dachquerrichtung ausgebildet ist und auf der zur Dachmitte hinweisenden Seite des Klebeflansches 16 bzw. der Klebfläche 18 liegt. Durch das Vorsehen der Hinterschneidung 24 wird es ermöglicht, den Bereich, in welchem sich die Dicke der Trägerstruktur 14 stark ändert, so weit zum Rand der Außenhaut 12 hin zu verschieben, dass der Bereich der Außenhaut 12, hinter welchem der Bereich der starken Änderung der Schichtdicke der Trägerstruktur 14 liegt, in einen nach der Montage am Fahrzeug nicht sichtbaren Bereich verschoben werden kann.
Vorzugsweise ist die Außenhaut 12 im Bereich der Hinterschneidung 24 bzw. der Klebefläche 18 gekrümmt ausgebildet, wobei die Krümmung vorzugsweise konvex ist. Durch das Vorsehen einer Krümmung im Bereich der starken Änderung der Dicke der Trägerstruktur 14 am Rand der Hinterschneidung 24 kann die Gefahr von Abzeichnungen bzw. der Grad der Ausbildung von Abzeichnungen auf der Außenhaut 12 verringert werden.
Ferner können in Bereichen, in denen eine besonders große Gefahr von Abzeichnungen besteht, „Designfugen" vorgesehen werden, wie dies in der Figur bei dem Bezugszeichen 26 schematisch angedeutet ist. Die Fuge 26 wird dabei von einer beim Vorformen der Außenhaut 12 gebildeten Vertiefung in der Außenhaut 12 gebildet. Die Fuge 26 ist bei dem in der Figur gezeigten Beispiel in einem Bereich vorgesehen, in welchem sich die Dicke der Trägerstruktur 14 verringert (beispielsweise von 10 mm auf 6 mm). Durch das Vorsehen der Fuge 26 können ansonsten auf der Oberfläche der Außenhaut 12 auftretende, optisch störende Abzeichnungen, die von der Dickeänderung der Trägerstruktur 14 in diesem Bereich verursacht werden können, verhindert bzw. kaschiert werden.

10: Dachmodul
12: Außenhaut
14: Trägerstruktur
16: Klebeflansch
18: Klebefläche
20: Kleberaupe
22: Karosserieflansch
24: Hinterschneidung
26: Designfuge

Claims

Dachmodul für ein Fahrzeug mit einer Außenhaut (12), auf deren Innenseite eine Kunststoffmaterial aufweisende Trägerstruktur (14) angeformt ist, wobei die Trägerstruktur auf ihrer Innenseite mit einer Klebefläche (18) versehen ist, die zur Auflage auf dem Rand (22) einer Karosserieöffnung ausgebildet ist, um mit der Fahrzeugkarosserie verklebt zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerstruktur (14) zwischen der Klebefläche (18) und der Außenhaut (12) mit einer Hinterschneidung (24) versehen ist.
Dachmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenhaut (24) im Bereich der Hinterschneidung (24) bzw. der Klebefläche (18) gekrümmt ausgebildet ist.
Dachmodul nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Krümmung der Außenhaut (12) im Bereich der Hinterschneidung (24) bzw. der Klebefläche (18) konvex ist.
Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterschneidung (24) in Dachquerrichtung ausgebildet ist.
Dachmodul nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterschneidung (24) mindestens auf der zur Dachmitte weisenden Seite der Klebefläche (18) ausgebildet ist.
Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachmodul (10) so geformt ist, dass der Bereich der Außenhaut (12), hinter welchem der Rand der Hinterschneidung (24) liegt, nach der Montage am Fahrzeug in einem von außen nicht sichtbaren Bereich liegt.
Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenhaut (12) als Kunststofffolie oder aus Aluminium- oder Stahlblech ausgebildet ist.
Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerstruktur (14) als mit Kunststoff verstärkte Wabenstruktur ausgebildet ist.
Dachmodul nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Wabenstruktur um eine Papier-Wabenstruktur mit einer mit Polyurethan getränkten Glasfasermatte handelt.
Fahrzeug, welches mit einem Dachmodul (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche versehen ist.
Verfahren zur Montage eines Dachmoduls (10) in einer Karosserieöffnung eines Fahrzeugs, wobei zwecks Bildung des Dachmoduls auf der Innenseite einer Außenhaut (12) eine Kunststoffmaterial aufweisende Trägerstruktur (14) angeformt wird, die auf ihrer Innenseite mit einer Klebefläche (18) versehen wird, wobei die Trägerstruktur zwischen der Klebefläche und der Außenhaut mit einer Hinterschneidung (24) versehen wird, und wobei das Dachmodul mit der Klebefläche auf den Rand (22) der Karosserieöffnung aufgelegt und mittels einer Klebraupe (20) mit diesem verklebt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenhaut (12) in einem Werkzeug mit dem Kunststoffmaterial hinterpresst, hinterspritzt oder hinterfüttert wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial mittels eines Lang-Faser-Injektions-Verfahrens in das Werkzeug eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial als mit Kunststoff verstärkte Wabenstruktur in das Werkzeug eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Wabenstruktur um eine Papier-Wabenstruktur mit einer mit Polyurethan getränkten Glasfasermatte handelt.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan mittels eines Lang-Faser-Injektions-Verfahrens aufgebracht wird.