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Die
vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet elektrischer Heizvorrichtungen,
nämlich
Heizvorrichtungen zum Erwärmen
von flüssigen
oder gasförmigen
Medien, insbesondere eine Dickschicht-Rohr-Heizung gem Anspruch
1, ein Heizmodul gemäß Anspruch
23, sowie ein Herstellungsverfahren gemäß Anspruch 26 für eine solche
Dickschicht-Rohr-Heizung.
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In
elektrischen Haushaltsgeräten,
insbesondere in solchen zum Waschen und Trocknen von Wäschestücken bzw.
Geschirr, werden zum Erhitzen des Reinigungswassers elektrische
Heizvorrichtungen verwendet. Bei der Entwicklung dieser Haushaltsgeräte wird
angestrebt, einerseits den elektrischen Energiebedarf der Geräte zu senken,
im Falle von Waschmaschinen beispielsweise durch Reduzierung der
Wassermenge, andererseits sollen die Herstellkosten gering gehalten
werden, dennoch aber eine niedrige Ausfallrate der Geräte während ihres Lebenszyklus
gewährleistet
werden. In einem Fehlerfall soll eine Reparatur mit geringen Reparaturkosten
verbunden sein. Schließlich
ist eine kompakte Bauweise der Heizvorrichtung selbst wünschenswert,
wobei zum einen eine Bauform mit möglichst geringem Raumbedarf
bei geforderter Wärmeleistung
und zum anderen die elektrischen Anschlüsse der Heizvorrichtung auf
Grund ihrer Empfindlichkeit gegenüber Beschädigungen besonders berücksichtigt
werden sollen.
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Einen
weiteren Aspekt stellen die modernen Waschmittel da, die nicht nur "waschaktive Substanzen" enthalten, wie Seife,
anionische und nicht ionische Tenside. Den größeren Anteil machen Hilfsstoffe
zur Wasserenthärtung,
beispielsweise Zeolithe, Schaumregulatoren, Bleichmittel und Füllstoffe
aus. In fast allen Waschmitteln sind Enzyme enthalten, so unterstützen Proteasen,
Lipasen und Amylasen die Schmutzentfernung, Cellulasen spalten Zellulose-Ketten, und dienen
der Entfernung abgespaltener Fasern aus zu reinigendem Gewebe. Daher
sind die mit dem zu erhitzenden Medium in Kontakt stehende Außenfläche der
Heizelemente neben den thermischen auch starken chemischen Belastungen
ausgesetzt. Somit sollte diese Außenfläche entsprechende Materialeigenschaften
besitzen. Hier wurden in der Vergangenheit zahlreiche Versuche mit
Schutzschichten wie beispielsweise Teflon unternommen, die jedoch
zu keinen guten Ergebnissen geführt
haben. So konnte eine Teflonbeschichtung nicht wirksam den Ansatz
von Kalk verhindern.
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Für den Einsatz
in Wäschewaschmaschinen ist
daher eine Stabilität
gegenüber
Laugen mit einem PH-Wert größer als
7 bis zu einem PH-Wert von 10 (leicht alkalisch), bei gleichzeitiger
chemischer Resistenz gegenüber
Oxidations- bzw. Bleichmitteln wie z. B. Wasserstoffperoxid oder
Chlorbleichen notwendig. Für
den Einsatz in Geschirrspülmaschinen
sollte die chemische Beständigkeit
hinsichtlich des PH-Wertes der eingesetzten Waschlösungen von
einem PH-Wert von 5 bis 10 reichen, da die eingesetzten Spülmittel,
insbesondere durch die Verwendung von Säuren in Klarspülern, den
PH-Wert auch in den sauren Bereich verschieben können.
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Die 1 zeigt ein Heizmodul 100 mit
einem Rohrheizelement 110 des Standes der Technik, wie es
zurzeit in den eingangs genannten elektrischen Haushaltsgeräten eingesetzt
wird. Das Rohrheizelement 110 besteht prinzipiell aus einem
korrosionsbeständigen
Rohr 111 mit zwei Enden 112, 114, in
dem im Inneren 116 ein in ein Isolationsmaterial z. B.
Magnesiumoxid – als
Füllstoff
und zur elektrischen Isolierung – eingebetteter hochohmiger
Heizdraht, d. h. der Heizleiter, enthalten sind. Dabei dient das
Rohr 111 im Wesentlichen zum Schutz dieses elektrisch isolierenden
Füllstoffes
und des Heizleiters gegenüber
dem zu erhitzenden und zur Wärmeabgabe
an das zu erhitzende Medium. Der Heizleiter ist von außen über elektrische
Anschlüsse 122, 124 an
den jeweiligen Rohrenden 112, 124 kontaktierbar,
wobei mittels Dichtungen 132, 134 die elektrischen
Anschlüsse 122, 124 gegenüber dem
Rohr 111 isoliert und das Rohr nach außen hin abgedichtet ist. Zusammen
mit einer Dichtungsbaugruppe 140 bildet das Rohrheizelement 110 das
Heizmodul 100. Die Dichtungsbaugruppe 140 besteht
im Wesentlichen aus einem mit dem Rohrheizelement 110 fest
verbundenen Flansch 142, einer Dichtung 144 und
einem Spannstück 146.
Bei der Montage eines Heizmoduls 100 wird dies in den Bottich,
beispielsweise einer Waschmaschine oder eines Geschirrspülers, mithilfe der
Dichtungsbaugruppe so eingebaut, dass das Rohrheizelement 110 im
Inneren des Bottichs liegt und die elektrischen Anschlüsse 122, 124 von
außen kontaktierbar
sind. Dabei liegt der Flansch 142 an der Bottichwand an
und die Dichtung 144 wird mittels des Spannstücks 146 durch
Anziehen eine Mutter 148 zusammengedrückt. Dadurch wird sowohl das
Heizmodul 100 an dem Bottich befestigt als auch die Einbauöffnung im
Bottich mittels der Dichtung 144 abgedichtet. Zur Erfassung
und Kontrolle der Temperatur des zu erhitzenden Mediums ist in der
Dichtungsbaugruppe 140 eine weitere Durchführung vorgesehen, in
der ein Temperaturfühler 150 angeordnet
ist, der mit dem zu erhitzenden Medium in Kontakt steht.
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Nachteilig
bei Rohrheizelementen des Standes der Technik ist, dass bei deren
Herstellung sehr viele Fertigungsschritte benötigt werden. Auch ist die Anordnung
aus dem Heizleiter, dem Füllstoff,
mit dem der Heizleiter gegenüber
dem (Schutz-)Rohr isoliert und gesichert wird, thermisch nicht optimal,
da verhältnismäßig große thermische
Massen aufzuheizen sind; dies zeigt sich insbesondere bei der thermischen
Reaktionszeit solcher Rohrheizelemente. Auch ist es bei den vorstehend
beschriebenen Rohrheizelementen nicht möglich einen Temperaturfühler zur
Erfassung der Temperatur des zu erhitzenden Mediums in das Rohrheizelement
zu integrieren. Schließlich
wird aufgrund der Bauweise des bekannten Heizmoduls sehr viel Volumen
des zu erhitzenden Mediums verdrängt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Heizvorrichtung bereitzustellen,
die eine schnelle Wärmeabgabe
an das zu erhitzende Medium mit einem hohen Wirkungsgrad ermöglicht,
wobei die Heizvorrichtung bei gleicher Heizleistung möglichst weniger
Volumen des zu erhitzenden Mediums als ein herkömmliches Rohrheizelement verdrängen soll.
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Die
vorstehende Aufgabe wird durch eine Heizvorrichtung mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst.
In den sich daran anschließenden
Ansprüchen
2 bis 22 finden sich vorteilhafte Ausgestaltungen hierzu. Weiter
wird die vorstehende Aufgabe durch ein Heizmodul mit den Merkmalen
des Anspruchs 23 gelöst.
In dem sich daran anschließenden Ansprüchen 24
und 25 finden sich vorteilhafte Ausgestaltungen hierzu.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der Erfindung ein Herstellungsverfahren
für eine
erfindungsgemäße Heizvorrichtung
vorzuschlagen, das eine einfache und kürzere Fertigung der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
ermöglicht.
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Die
vorstehende Aufgabe wird hinsichtlich der Fertigung durch ein Herstellungsverfahren
gemäß dem Anspruch
26 gelöst.
In den sich daran anschließenden
Ansprüchen
27 bis 32 finden sich vorteilhafte Ausgestaltungen hierzu.
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Die
erfindungsgemäße elektrische
Heizvorrichtung weist einen wenigstens im Bereich eines ersten Rohrendes
verschlossenen rohrförmigen Grundkörper auf.
Dabei besitzt der rohrförmige Grundkörper einen
mit dem zu erhitzenden Medium in Kontakt bringbaren Heizbereich
mit einer Vielzahl von Strömungsöffnungen.
Auf einer Innenfläche
oder einer Außenfläche des
rohrförmigen
Grundkörpers ist
wenigstens eine Heizleiterbahn in Form einer strukturierten Widerstands-Heizleiterschicht
zum Umwandeln elektrischer Energie in Wärme vorgesehen, die wenigstens
zwei elektrische Anschlüsse
besitzt, die in einem Anschlussbereich ausgeführt und kontaktierbar sind.
Sowohl die wenigstens eine Heizleiterbahn als auch der Grundkörper sind
mittels einer Abdeckschicht wenigstens im Heizbereich elektrisch
isoliert sowie gegenüber
dem Medium dicht aufgetragen.
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Die
Ausführung
der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
mit einem offenen Rohrende an dem Teil des Grundkörpers mit
dem Heizbereich bietet die Möglichkeit
dort eine Pumpe anzuschließen,
mit der die Zirkulation des zu erhitzenden Mediums entlang der Innenfläche zusätzlich durch
Zufuhr bzw. durch Absaugen gesteigert werden kann. Dies ist bei
den eingangs beschriebenen Rohrheizkörpern nicht möglich. In
diesem Zusammenhang sei angemerkt, dass es auch möglich ist,
den rohrförmigen
Grundkörper an
beiden Rohrenden zu verschließen.
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Grundsätzlich können die
Strömungsöffnungen
alle denkbar möglichen
Formen aufweisen, bevorzugt sind sie jedoch als Rundlöcher bzw.
Langlöcher
ausgeführt.
Besonders bevorzugt sind die Strömungsöffnungen
in regelmäßigem Abstand
in dem rohrförmigen
Grundkörper über den
gesamten Heizbereich verteilt vorgesehen. Aufgrund dieser Strömungsöffnungen
steht die Heizvorrichtung im Heizbereich bei erfindungsgemäßer Verwendung – bis auf
den Anschlussbereich – vollständig mit
der gesamten Oberfläche,
d. h. der Innenfläche
und der Außenfläche des
rohrförmigen
Grundkörpers,
mit dem zu erhitzenden flüssigen
Medium in direktem Kontakt; dies ist im Anschlussbereich nur für die Innenfläche der
Fall. Dadurch wird eine schnellere Wärmeabgabe an das Medium erzielt,
auch ist der Wirkungsgrad der Heizvorrichtung gegenüber herkömmlichen Rohrheizkörpern deutlich
verbessert. Insbesondere werden durch die gute Wärmeabgabe über den gesamten Heizbereich
in der Heizvorrichtung Materialspannungen aufgrund der thermischen
Ausdehnung der einzelnen Materialien deutlich reduziert bzw. vermieden.
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Durch
das Vorsehen eines Anschlussbereiches an der Heizvorrichtung, in
dem die elektrischen Anschlüsse
des wenigstens einen Widerstands-Heizelements angeordnet und von
außen
kontaktierbar sind, wird vermieden, dass bei der Herstellung, der Montage
und/oder der Lagerung der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung die elektrischen
Anschlüsse des
Widerstands-Heizelements beschädigt
werden können.
Darüber
hinaus weist die erfindungsgemäße Heizvorrichtung
keine über
ihre Außenumfangskontur
hinaus überstehende
Elemente auf, die einen besonderen Schutz bzw. eine besondere Verpackung benötigen. Da
die elektrischen Anschlüsse
der herkömmlichen
Rohrheizkörper aus
elektrisch gut leitendem Material gefertigt sein müssen und
damit teuer sind, ermöglicht
die Heizvorrichtung der Erfindung eine erhebliche Materialeinsparung.
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Durch
die Ausführung
der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
ohne einen homogenen geschlossenen Mantel wie bei dem oben beschriebenen
herkömmlichen
Rohrheizkörper
vereinfacht sich auch die Herstellung wesentlich. Weitere Vorteile sind
zusätzlich
die Materialeinsparung durch beispielsweise den Wegfall des Füllstoffes
und die damit verbundene Gewichtsreduzierung, aber auch die deutlich
schnellere thermische Reaktionszeit aufgrund der deutlich reduzierten
thermischen Massen. Darüber
hinaus kann ohne großen
Aufwand im Betrieb ein „trockener" Anschlussbereich
sichergestellt werden.
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Hinsichtlich
der Heizleiterschicht ist zu vermerken, dass hierfür gute Ergebnisse
mit Metall, Metalllegierung, aber auch mit Keramik-Metall-Verbundstoffen
erzielt wurden. Auch thermisch gespritzte bzw. kaltgasgespritzte
Metalle bzw. Metalllegierungen und mittels Siebdruck aufgetragene
und aufgebrannte Widerstandspaste haben gut funktioniert. Als besonders
vorteilhaft ist im Zusammenhang mit der Heizleiterschicht noch anzumerken,
dass durch eine entsprechende Strukturierung der Widerstands-Heizleiterschicht,
d. h. der Ausformung des bzw. der Heizleiter, in dem Heizbereich
verschiedene Temperaturzonen mittels Variation der Heizleiterdicke,
Heizleiterbreite oder des Abstands zwischen den Heizleitern eingestellt
werden können.
Auch ist noch anzumerken, dass sowohl auf der Innenseite als auch
auf der Außenseite
des Grundkörpers
der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
Widerstands-Heizelemente
vorgesehen sein können.
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Ein
weiterer Vorteil des Aufbaus der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung ist, dass
sehr einfach zusätzlich
ein oder mehrere elektrische Sensorelemente verschiedenster Funktionen
vorgesehen werden können.
Ein solches Sensorelement kann isoliert auf der Innenfläche oder
der Außenfläche des Grundkörpers angeordnet
sein, wobei dessen elektrische Anschlüsse vorzugsweise auch im Anschlussbereich
angeordnet und kontaktierbar sind. Dabei kann es sich bei dem Sensorelement
prinzipiell um unterschiedlichste Sensorarten handeln, die zur Überwachung
der Heizvorrichtung bzw. des Heizvorgangs oder des zu erhitzenden
Mediums dienen können.
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So
kann ein Temperatursensor zur Steuerung und/oder thermischen Überwachung
sowie Absicherung des Widerstands-Heizelements dienen. Grundsätzlich besteht
aber auch die Möglichkeit,
die Funktion der Überwachung
des zu erhitzenden Mediums und die der thermischen Überwachung
sowie Absicherung des Widerstands-Heizelements durch zwei oder mehrere
unterschiedliche Sensorelemente vorzunehmen. Hier sei besonders
darauf hingewiesen, dass insbesondere für die präzise und zuverlässige Steuerung
bzw. Regelung eines Heizelements die Lage eines entsprechenden Temperatursensors entscheidend
ist.
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Demnach
kann ein erstes Sensorelement ein Temperatursensor sein, der unmittelbar
neben oder auf der wenigstens einen Heizleiterbahn und von dieser
und gegebenenfalls gegenüber
dem Medium elektrisch isoliert und abgedichtet angeordnet ist. Damit
ist es bei der Heizvorrichtung gemäß der Erfindung möglich, nahezu
ideal eine thermische Überwachung
des Heizelements und/oder Erfassung der Mediumstemperatur zu realisieren.
So kann der entsprechende Temperatursensor nahezu direkt am jeweils
relevanten Messort, d. h. direkt auf oder neben dem Heizleiter bzw.
im direkten oder indirekten thermischen Kontakt zum Medium, angeordnet
werden. Damit kann vorteilhaft eine thermische Überlastung des Heizelements
nahezu ausgeschlossen werden. Dabei ist das Vorsehen des hierzu
benötigten
Temperatursensors deutlich einfacher zu realisieren, als dies bei
einem herkömmlichen
Rohrheizkörper überhaupt
möglich
wäre. Bevorzugt
wird der Temperatursensor auf dem rohrförmigen Grundkörper im
Heizbereich angeordnet, wobei der Temperatursensor entweder auf
der Innenfläche
oder auf der Außenfläche angeordnet
sein kann. Dies kommt besonders dem Wunsch entgegen, die Temperatur
des zu erhitzenden Mediums möglichst
direkt erfassen zu können.
Bei dem eingangs geschilderten herkömmlichen Rohrheizkörper ist
dies so nicht möglich.
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Weiter
kann ein zweites Sensorelement ein Sicherungselement zur Absicherung
der Heizvorrichtung sein. Ein solches Sicherungselement kann beispielsweise den
Heizleiter in einem Fehler- bzw. Störungsfall, wie zum Beispiel
ein Trockenlauf der Heizvorrichtung, unterbrechen. Hierzu ist es
bei der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
besonders einfach möglich – bevorzugt
im Anschlussbereich – ein
solches Sicherungselement in den Heizleiter zu integrieren. Die
Absicherung kann dabei in einer thermischen Absicherung aber auch
in einer elektrischen Absicherung des Heizelements bestehen. Bei
der ersten Variante wird die Temperatur des Heizleiters mittels
eines entsprechenden Temperatursensors überwacht und der Heizstrom
entsprechend unterbrochen oder geregelt. Bei der elektrischen Absicherung
wird der Heizstrom überwacht
und bei Überschreiten
eines bestimmten Wertes unterbrochen, begrenzt oder abgeregelt.
Es ist jedoch auch möglich extern
oder im Anschlussbereich der Heizvorrichtung eine Regelungsschaltung
vorzusehen, die den Heizstrom überwacht
und entsprechend regelt.
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Besonders
vorteilhaft hat sich herausgestellt, dass der Aufbau der Heizvorrichtung
die Verwendung von Sensorelementen in Form eines SMD-Bauteils (SMD, surface
mounted device) ermöglicht.
Diese können
nahezu an jeder gewünschten
Stelle auf der Heizvorrichtung angeordnet werden, d. h. sowohl im
Heizbereich, der als „nasser" Bereich mit dem
zu erhitzenden Medium in Kontakt steht als auch im Anschlussbereich,
der als „trockener" Bereich bei der eingebauten
Heizvorrichtung in einem Bottich außerhalb, d. h. vom zu erhitzenden
Medium abgeschirmt ist. Besonders das verschlossene Ende des rohrförmigen Grundkörpers ermöglicht auch
eine zuverlässige
Erfassung der Mediumstemperatur sogar direkt im dort angeordneten
Anschlussbereich, da die Innenfläche
des Grundkörpers
hier mit dem Medium im Kontakt steht. Zusätzlich von Vorteil ist es dann,
dass ein dort angeordnetes Sensorelement nicht gegenüber dem
Medium abgedichtet bzw. isoliert werden muss.
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Eine
weiter vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung mit einem
Temperatursensor zu Überwachung
bzw. Erfassung der Mediumstemperatur liegt in der Möglichkeit,
ein handelsübliches
NTC- oder PTC-Element
mit einer Hülse, beispielsweise
einer Metallhülse
aus Chromnickel-Stahl, in dem verschlossenen Ende des rohrförmigen Grundkörpers vorzusehen.
Damit kann dieses Rohrende besonders einfach verschlossen werden, indem
die Hülse
des Temperatursensors als Deckel verwendet wird, die beispielsweise,
wenn der rohrförmige
Grundkörper
und die Hülse
aus Metall sind, durch Schweißen
materialschlüssig
mit dem Grundkörper
aus Metall verbunden werden kann. Auch steht der Temperatursensor
besonders vorteilhaft mit dem zu erhitzenden Medium in direktem
Kontakt.
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Es
sei noch angemerkt, dass je nach Anforderung als Sensorelemente
an den vorstehenden Positionen auch Sensoren für andere physikalische Messgrößen verwendet
werden können,
wie zum Beispiel ein Drucksensor oder ein Sensor zur Erfassung des
PH-Wertes etc.
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Grundsätzlich ist
für den
rohrförmigen Grundkörper, jedes
Material mit guten Wärmeleiteigenschaften
und gleichzeitig ausreichend hohem Schmelzpunkt bzw. einem kleinen
thermischen Ausdehnungskoeffizienten geeignet. Bevorzugt wird für den Grundkörper ein
austenitischer oder ein ferritischer Edelstahl. Besonders bevorzugt
bietet sich aus Kostenüberlegungen
als Grundkörpermaterial
unlegierter Stahl, wie zum Beispiel Kaltbandstahl, an. Es sei jedoch
angemerkt, dass der Grundkörper
prinzipiell auch aus einer Keramik oder einem Metall-Keramik-Verbundstoff
(Cermet) bestehen kann.
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Wenn
der Grundkörper
selber elektrisch leitfähig
ist, ist zur elektrischen Isolation unmittelbar auf dem Grundkörper eine
Dielektrikumsschicht als eine erste Abdeckschicht angeordnet. Hierfür hat haben sich
Keramikschichten, vorzugsweise aus Aluminiumdioxid, Zirkoniumoxid,
Titanoxid, Siliziumoxid, oder einer Mischung davon, als geeignet
herausgestellt. Gleichermaßen
ist als erste Abdeckschicht auch eine Emailleschicht oder Glasschicht
geeignet.
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Als
besonders problematisch hat sich in der Vergangenheit gezeigt, dass
bei einer thermisch belasteten spröden Schicht bzw. mehreren Schichten mit
unterschiedlichen Elastizitätseigenschaften
(bzw. mit unterschiedlich thermischem Ausdehnungsverhalten), insbesondere
bei keramischen oder gläsernen
Schichten, Risse auftreten können.
Dies ist bei einer Heizvorrichtung, die im Betrieb einen elektrischen
Strom führenden
Heizleiter besitzt und in ein zu erhitzendes meist elektrisch leitfähiges Medium eingetaucht
ist, nachteilig, da durch Risse Kurzschlüsse auftreten können. In
diesem Zusammenhang hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, in
der ersten Abdeckschicht zwischen den Heizleiterbahnen der Widerstands-Heizleiterschicht
Dehnfugen vorzusehen. Durch diese Maßnahme wird besonders einer
Rissbildung in den Funktionsschichten, das sind die erste Abdeckschicht,
die Widerstands-Heizleiterschicht
und die im Folgenden genannte zweite Abdeckschicht, durch die im
Betrieb auftretenden thermischen Belastungen vermindert, insbesondere
wird damit neben der guten Wärmeabfuhr
durch den vollständigen
Kontakt des rohrförmigen
Grundkörpers
mit dem flüssigen
Medium sichergestellt, dass die erste und die zweite Abdeckschicht im
erfindungsgemäßen Betriebseinsatz
sich nicht ablösen
bzw. abgesprengt werden.
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Zum
Schutz der Heizvorrichtung im Betrieb vor äußeren Einflüssen und zur Abdichtung und
Isolation gegenüber
dem Medium ist die Heizvorrichtung wenigstens im Heizbereich, d.
h. im nassen Bereich, mit einer aufgetragenen elektrisch isolierenden
und mediumsdichten zweiten Abdeckschicht versehen, die eine Wärmeleitfähigkeiten
im Bereich von 1 bis 50 W/mK erreicht. Es sei angemerkt, dass die
zweite Abdeckschicht selbstverständlich
auch aus mehreren Schichten zusammengesetzt sein kann, von den jeweils
eine der beiden Funktionen „elektrisch
Isolieren" und „gegenüber dem
zu erhitzenden Medium Abdichten" erfüllt wird.
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Schließlich kann
auch eine abschließende veredelnde
dritte Abdeckschicht auf der Außenfläche der
Heizvorrichtung vorgesehen werden, die vorzugsweise Antihafteigenschaften,
sog. Anti-Soiling-Eigenschaften aufweist. Vorzugsweise weist schon
die zweite Abdeckschicht selber solche Anti-Soiling-Eigenschaften
auf. D. h., die dritte Abdeckschicht bzw. die zweite Abdeckschicht
ist im Aufbau so ausgelegt, dass sich weder Kalk noch andere organische
Substanzen am Rohr ablagern können.
Damit ist ein gleich bleibender und über den Heizbereich gleichmäßiger Wärmeübergang
von der Heizung zum Medium gewährleistet.
Hinsichtlich der Anti-Soiling-Eigenschaften kann die zweite bzw.
dritte Abdeckschicht beispielsweise eine nanostrukturierte Schutzschicht
sein, für
die bevorzugt nanostrukturierte Werkstoffe bzw. Werkstoffkombinationen
verwendet werden, wie dotierte/undotierte Nano-Pulver, die auf z.
B. Titanoxid (TiO2), Antimonzinnoxid ((Sb)SnO2),
Indiumzinnoxid ((In)SnO2) Zirkoniumoxid (ZrO2), Ceroxid (CeO2),
Titanoxid-Siliziumoxid (TiO2-SiO2) basieren.
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Es
wurde festgestellt, dass bei einigen Ausgestaltungen der ersten
Abdeckschicht wie beispielsweise als eine Keramikschicht, sich Wassermoleküle in die
Poren der Keramik einlagern. Dadurch bilden sich in dieser Schicht,
die primär
zu elektrischen Isolation dient, leitfähige Pfade aus, die zu Kurzschlüssen bzw.
höheren
Ableitströmen
führen
können.
Als besonders vorteilhaft hat es sich deshalb herausgestellt, für den Fall,
dass die erste Abdeckschicht als eine poröse Dielektrikumsschicht ausgeführt ist,
an den Dehnfugen, den Strömungsöffnungen
sowie wenigstens an dem offenen Rohrende des Grundkörpers, diese
poröse
Schicht stirnseitig auch mit der zweiten Abdeckschicht zu versehen,
d. h. zu versiegeln. Damit wird vorteilhaft ein Unterwandern dieser Schicht
bzw. ein stirnseitiges Eindringen von Flüssigkeiten in die poröse Schicht
verhindert.
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Als
besonders bevorzugt hat es in einer vorteilhaften Weiterbildung
der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
daher herausgestellt, sowohl die erste als auch die zweite Abdeckschicht
aus Emaille oder Glas auszuführen,
da von diesen Stoffen beide Anforderungen hinsichtlich der notwendigen
elektrischen Isolation als auch der Abdichtung gegenüber dem
zu erhitzenden Medium erfüllt
werden. In diesem Zusammenhang sei hervorgehoben, dass das Überziehen
der gesamten Heizvorrichtung wenigstens im Heizbereich, der mit
dem zu erhitzenden Medium in Kontakt tritt, mit der zweiten Abdeckschicht besonders
vorteilhaft die Verwendung von unedlen Metallen, z. B. unlegierten
Stählen,
für den
Grundkörper
ermöglicht.
So kann der Grundkörper
aus günstigem
Kaltbandstahl als Ausgangsmaterial hergestellt werden.
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Eine
zusätzliche
vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung ist auf
die Problematik sog. „Hotspots" gerichtet. Als Hotspots sollen
in diesem Zusammenhang im Betrieb auftretende Stellen bei einer
Heizvorrichtung angesehen werden, an denen teilweise erhebliche Übertemperaturen
auftreten. Solche Hotspots können
durch lokale äußere Verunreinigungen
auftreten, aber auch bauartbedingt an bestimmten Stellen des Heizleiters
hervorgerufen werden. So ist zum einen im Anschlussbereich der Heizvorrichtung
nicht erwünscht,
dass der Heizleiter dort elektrische Energie in Wärme umwandelt.
Aber auch an so genannten Umkehrpunkten des Heizleiters, die wenigstens
einmal am offenen Rohrende notwendig sind, wurde das Auftreten von solchen
lokalen Überwärmungen
festgestellt. Daher werden die Heizleiterbahn(en) an Umkehrpunkten und
im Anschlussbereich gegenüber
der restlichen Heizleiterbahn so eingestellt, dass diese an solchen Stellen
einen geringeren spezifischen Widerstand aufweisen. Dies kann prinzipiell
durch eine Erhöhung des
wirksamen Heizleiterquerschnitts an Umkehrpunkten bzw. im Anschlussbereich,
beispielsweise durch Vorsehen von mehr Heizleitermaterial, erreicht werden.
Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn die Heizleiterbahn an den
Umkehrpunkten bzw. im Anschlussbereich aus einem Widerstandsmaterial
mit einer höheren
Leitfähigkeit
als die restliche Heizleiterbahn besteht oder dort auf der Heizleiterbahn
ein zusätzliches
Heizleitermaterial mit einem niedrigeren elektrischen Widerstand
vorgesehen bzw. aufgetragen ist. Bei der Erfindung kommen bevorzugt
thermisch gespritzte bzw. kaltgasgespritzte Metalle oder Metalllegierungen,
aber auch Dickschichtpasten, wie Silber/Palladium-Pasten, oder elektrische
leitfähige Polymere,
wie silbergefülltes
Epoxid, zur Anwendung.
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Hinsichtlich
des Anschlussbereichs sei angemerkt, dass wenn die Anschlüsse und
gegebenenfalls der Teil der Heizleiter vom Anschlussbereich bis zum
Heizbereich des wenigstens einen Heizelements einen gegenüber dem übrigen Teil
des Widerstands-Heizelements geringeren elektrischen Widerstand
aufweisen, hierdurch der Anschlussbereich der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
eine „kalte
Zone" darstellt,
d. h. eine Zone, in der nahezu keine Wärmeabgabe durch das Heizelement
erfolgt. Dadurch wird zusätzlich
sichergestellt, dass bei der Erfassung der Mediumstemperatur im
Anschlussbereich diese richtig gemessen werden kann und nicht durch
Wärme vom
Heizleiter verfälscht
wird.
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Betreffend
die Isolation und Abdichtung der elektrischen Widerstands-Heizleiterschicht
gegenüber
dem Medium als auch gegenüber
dem Grundkörper
sei noch angemerkt, dass von den verwendeten Materialien für die jeweiligen
Abdeckschichten eine Hochspannungsfestigkeit von wenigstens 1250VAC, vorzugsweise
3750VAC, ein maximaler Ableitstrom von 0,75mA, vorzugsweise 0,25mA,
eine chemische Stabilität
gegenüber
dem Medium in einem PH-Bereich von 7 bis 10, vorzugsweise 5 bis
10 und eine Wärmeleitfähigkeit
von wenigstens 1 W/mK, vorzugsweise von 10 bis 50W/mK erreicht werden.
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Eine
Weiterbildung der erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
besteht in der Integration von einer erfindungsgemäßen Heizvorrichtung
oder mehreren erfindungsgemäßen Heizvorrichtungen
in ein Heizmodul, wobei im Wesentlichen zwischen dem Anschlussbereich
und dem Heizbereich an der einen Heizvorrichtung oder den mehreren
parallel angeordneten Heizvorrichtungen eine um den Grundkörper herumverlaufende
Dichtung zur Abdichtung einer Einbauöffnung für das Heizmodul angeordnet
ist. Eine solche Dichtung kann beispielsweise als eine Kegeldichtung
ausgeführt
sein, die beispielsweise mit einem für eine Dichtung geeigneten
Material direkt mit gleichzeitiger entsprechender Formgebung an
de Heizvorrichtung angespritzt wird. Damit ist gleichzeitig eine
Abdichtung zwischen Heizbereich und Anschlussbereich gewährleistet.
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Eine
Weiterbildung des Heizmoduls bestehend darin, anstelle der oben
genannten Dichtung eine Flanschbaugruppe mit Standardabmessungen vorzusehen.
Eine solche Flanschbaugruppe weist dann im Wesentlichen wenigstens
einen Flansch, ein Spannstück
und eine zwischen Flansch und Spannstück angeordnete Dichtung auf,
wobei die wenigstens eine Heizvorrichtungen an dem Flansch oder dem
Spannstück
fixiert sind und die Dichtung zwischen dem Anschlussbereich und
dem Heizbereich angeordnet ist.
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Weiter
kann bei dem Heizmodul für
die elektrische Kontaktierung der wenigstens einen Heizvorrichtung
und gegebenenfalls eines oder mehrerer Sensorelemente ein Anschlusssteckteil,
das beispielsweise einen genormten Steckanschluss bietet, vorgesehen
sein.
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Das
Verfahren zum Herstellen einer Heizvorrichtung besteht prinzipiell
aus den Schritten: Herstellen eines an wenigstens einem Rohrende
verschlossenen rohrförmigen
Grundkörpers
mit Strömungsöffnungen
in einem Heizbereich; Aufbringen einer ersten elektrisch isolierenden
Abdeckschicht auf den Grundkörper;
Aufbringen einer Heizleiterstruktur auf die erste Abdeckschicht;
und Aufbringen einer zweiten elektrisch isolierenden und gas- und flüssigkeitsdichten
Abdeckschicht auf die Heizvorrichtung wenigstens im Heizbereich.
Zusätzlich
kann weiter Aufbringen einer dritten nanostrukturierten Abdeckschicht über der
zweiten Abdeckschicht vorgesehen sein.
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Der
rohrförmige
Grundkörper
wird vorzugsweise durch Wickeln eines bereits die Strömungsöffnungen
aufweisenden Materialstreifens, beispielsweise aus Kaltbandstahl,
und anschließendes
formschlüssiges
Verbinden der entsprechenden Stoßkanten hergestellt. Es sei
angemerkt, dass für
bestimmte Anforderungen, der rohrförmige Grundkörper zusätzlich mit
einer geeigneten Korrosionsschutzschicht versehen werden kann.
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Es
hat sich als günstig
erwiesen, den Grundkörper
vor dem Auftragen der ersten Abdeckschicht mittels Strahlen, Ätzen oder
Schleifen aufzurauen. Anschließend
wird die erste Abdeckschicht mittels einem thermischen Spritzverfahren
oder Kaltgasspritzverfahren, einem Siebdruckverfahren, einem Sprühverfahren,
einem Micropen-Verfahren, oder durch Auflaminierens einer Keramikfolie
aufgetragen.
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Die
Heizleiterschicht wird vorzugsweise mittels einem thermischen oder
einem kalten Spritzverfahren aufgetragen. Dabei ist es möglich durch
Laserstrukturierung, Wasserstrahlschneiden, Sandstrahlen, Ätzen, Fräsen oder
Schleifen der vollflächig aufgetragenen
Heizleiterschicht die gewünschte Heizleiterstruktur
zu geben, wodurch unterschiedliche Temperaturbereiche geschaffen
werden können, aber
auch die elektrische Heizleitung der Heizvorrichtung bei gegebener
Versorgungsspannung eingestellt werden kann.
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Es
ist auch möglich,
die Heizleiterstruktur durch eine Schablonetechnik zu erzeugen.
Dabei wird eine Schablone mittels eines Antihaftmaterials auf der
Dielektrikumsschicht aufgebracht und anschließend die Heizleiterschicht aufgetragen.
Jedoch wurden Heizleiterstrukturen auch erfolgreich durch direktes
strukturiertes Beschichten mit einem feinen Beschichtungsstrahl
erzeugt.
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Weitere
Vorteile der Erfindung werden im Zusammenhang mit den Erläuterungen
von Ausführungsbeispielen
der vorliegenden Erfindung zusammen mit den Zeichnungsfiguren erläutert. Die
hierbei verwendeten Begriffe „links", „rechts", „unten" und „oben" beziehen sich auf
die Zeichnungsfiguren mit normal lesbaren Figurenbezeichnungen.
Weiterhin ist darauf hinzuweisen, dass in den einzelnen Zeichnungsfiguren
mit gleicher Leitziffer (z. B. Leitziffer 2: 2a, 2b)
gleiche Teile durch gleiche Bezugszeichen gekennzeichnet sind. Es
zeigt:
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1 eine
Draufsicht auf ein Rohrheizelement des Standes der Technik;
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2a eine
Seitenansicht, einer ersten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung
mit SMD-Temperaturerfassungselement;
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2b eine
Schnittansicht der Dickschicht-Rohr-Heizung der 2a;
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3a eine
Seitenansicht, einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung,
wobei ein Temperaturerfassungselement in dem verschlossenen Rohrende
des Grundkörpers
angeordnet ist;
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3b eine
Schnittansicht der Dickschicht-Rohr-Heizung der 3a;
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4 eine
Draufsicht auf ein Heizmodul mit zwei erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizungen;
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5a eine
Seitenansicht eines Heizmoduls mit einer Flanschbaugruppe;
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5b eine
Schnittansicht des Heizmoduls der 5a;
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6 eine
Detailansicht eines Heizleiterumkehrpunktes auf einer erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung;
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7a–7b jeweils
eine Querschnittsansicht der Anordnung der Funktionsschichten in
verschiedenen Ausführungen;
und
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8 eine
perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Heizvorrichtung
der Erfindung.
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2a zeigt
eine Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung 200.
Deutlich zu erkennen ist der rohrförmige Grundkörper 201 mit
einem offenen Rohrende 202 und einem geschlossenen Rohrende 204,
das mit einem Deckel 206 verschlossen ist.
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In
der 1 ist die Dickschicht-Rohr-Heizung 200 schematisch
in Einbaulage in eine Bottichwand 210 dargestellt. Zur
Befestigung in und gleichzeitiger Abdichtung der Einbauöffnung der
Bottichwand 210 ist an der Dickschicht-Rohr-Heizung 200 eine
Dichtung 220 in Form einer Kegeldichtung aufgespritzt.
Der Anschlussbereich liegt damit auf der trockenen Seite des Bottichs
und erstreckt sich von dem geschlossenen Rohrende 204 bis
zur Bottichwand 210 definierten Ebene. Damit liegt der
Heizbereich der Dickschicht-Rohr-Heizung 200 auf der rechten
Seite der Bottichwand 210 im so genannten nassen Bereich,
d. h. steht im Betrieb im direkten Kontakt mit dem zu erhitzenden
Medium. Der Heizbereich erstreckt sich etwa von der Bottichwand 210 bis
zum offenen Rohrende 202.
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Deutlich
zu erkennen sind die Strömungsöffnungen 230,
die über
den gesamten Heizbereich regelmäßig zueinander
beabstandet angeordnet sind. Die Strömungsöffnungen 230 weisen
die Form von Langlöchern
auf, die schräg
zu einem senkrechten Rohrquerschnitt mit einem Winkel α in dem Grundkörper 201 der
Dickschicht-Rohr-Heizung 200 ausgebildet sind.
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Weiter
ist auf dem Grundkörper 201 der Heizleiter 240 aufgetragen,
der sich bifilaren geführt über den
gesamten Heizbereich erstreckt. Dabei verlaufen jeweils eine Leiterbahn 242 als
Hin-Leiter und eine Leiterbahn 244 als Rück-Leiter parallel zueinander
mit einer Steigung, die im Wesentlichen dem Winkel α der Strömungsöffnungen 230 entspricht.
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Im
Anschlussbereich sind elektrische Anschlüsse 252 und 254 für den Heizleiter 240 angeordnet.
Dabei sei angemerkt, dass, wie eingangs erwähnt, die elektrischen Anschlüsse 252, 254 durch Verwendung
eines Materials mit einem geringeren elektrischen Widerstand oder
durch Auftrag von zusätzlichem
Leiterbahnmaterial im Vergleich zu dem restlichen Heizleiter 240 als
so genannte kalte Anschlüsse
ausgeführt
sind. Weiter ist in dem Anschlussbereich ein Temperatursensor 260 zur
Erfassung der Temperatur des zu erhitzenden Mediums vorgesehen.
Es sei angemerkt, dass die elektrischen Anschlüsse des Temperatursensors 260 in
der 2a nicht zu erkennen sind, diese sind jedoch grundsätzlich ähnlich ausgeführt wie
die elektrischen Anschlüsse
bzw. Leiterbahnen des Heizleiters 240.
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2b zeigt
eine Schnittansicht der Dickschicht-Rohr-Heizung 200 aus
der 2a. Es sei angemerkt, dass im Folgenden nur zusätzliche
erkennbare Merkmale gegenüber
der 2a erläutert
werden. Gut zu erkennen ist in 2b einer
der grundsätzlichen
Vorteile der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung 200,
der darin besteht, dass im Heizbereich sowohl die Außenfläche 212 als
auch die Innenfläche 214 des
rohrförmigen
Grundkörpers 201 mit
dem zu erhitzenden Medium in Kontakt steht. Dadurch wird zusammen
mit den regelmäßig beabstandeten
Strömungsöffnungen 230 eine
optimale Zirkulation des zu erhitzenden Mediums an bzw. entlang der
Oberfläche
der Dickschicht-Rohr-Heizung 200 und
damit eine schneller Wärmeabtransport
sichergestellt. Dies ist zur Vermeidung von Materialspannungen,
insbesondere bei der hier verwendeten Dickschichttechnologie, ein
ganz entscheidender Aspekt, durch den eine Praxistauglichkeit der
Dickschicht-Rohr-Heizung 200 überhaupt erst möglich wurde.
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Ein
weiterer Vorteil besteht darin, dass das zu erhitzende Medium auch
im Anschlussbereich an der Innenfläche 214 mit dem Grundkörper 201 der Dickschicht-Rohr-Heizung 200 in
Kontakt steht und somit im Anschlussbereich mittels des Temperatursensors 260 sehr
genau und unverfälscht
durch die Heizwirkung des Heizleiters erfasst werden kann.
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Deutlich
zu erkennen in der 2b ist auch die Ausführung der
kegelförmigen
Dichtung 220, die beispielsweise am Ende der Herstellung
der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung 200 zwischen
Anschlussbereich und Heizbereich außen mittels einem Spritzverfahren
aufgeformt werden kann. Zum einen wird durch diese Ausführung eine
einfache Abdichtung des Anschlussbereichs gegenüber dem Medium an dem Übergang
zwischen der Außenfläche 212 und
der Dichtung 220 sichergestellt und zum anderen stellt
die Dickschicht-Rohr-Heizung 200 zusammen mit der Dichtung 220 ein
Heizmodul dar, das an dem Ort der bestimmungsgemäßen Verwendung sehr einfach
eingebaut werden kann.
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Die 3a zeigt
eine Seitenansicht eine zweite Ausführungsform der Erfindung. Der
wesentliche Unterschied der in der 3a dargestellten
Dickschicht-Rohr-Heizung 300 gegenüber der
in den 2a und 2b dargestellten
Dickschicht-Rohr-Heizung 200 besteht
in der Integration eines Temperatursensors 360 (3b)
am verschlossenen Rohrende 304 des rohrförmigen Grundköpers 301.
Anstelle des Deckels 206 in der 2a bzw. 2b wird
in der Ausführungsform
der Dickschicht-Rohr-Heizung 300 in der 3a das
verschlossene Rohrende 304 durch Integration des Temperatursensors 360 in
dieses Rohrende 304 verschlossen. Dabei kann beispielsweise
ein handelsübliches
NTC/PTC-Element in einer Metallhülse,
z. B. einer Chromnickel-Stahlhülse,
zum Einsatz kommen, wobei die Stahlhülse zugleich als Gehäuse für den Sensor
als auch als Deckel für
den rohrförmigen Grundkörper 301 am
verschlossenen Rohrende 304 fungiert.
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Als
besonders vorteilhaft ist an dieser Stelle zu erwähnen, dass
hier ein handelsüblicher
Temperatursensor mit einem Steckanschluss 362, beispielsweise
in Form eines so genannten RAST-Gehäuses, verwendet werden kann.
In der 3b ist der mit dem gestrichelten
Kreis D gekennzeichnete Ausschnitt der 3a als
Detailschnitt dargestellt. Besonders gut ist die Integration des
Temperatursensors 360 mit einer Hülse in den rohrförmigen Grundkörper 301 zu
erkennen. Die Hülse
des Temperatursensors 360 kann beispielsweise mit dem rohrförmigen Grundköper 301 formschlüssig durch
Schweißen am
Rohrrand 308 verbunden werden. Bei dieser Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung 300 kann
somit eine sehr genaue Temperaturüberwachung des zu erhitzenden Mediums
garantiert werden, da, wie in dem Detailschnitt D der 3b deutlich
zu erkennen ist, die Hülse
des Temperatursensors 360 mit der dem zu erhitzenden Medium
zugewandten Außenseite 364 nahezu
vollständig
in Kontakt steht.
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In
der 4 ist eine Draufsicht auf ein Heizmodul mit zwei
erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizungen 401 und 402 gezeigt,
die hinsichtlich ihres Aufbaus im Wesentlichen dem der Dickschicht-Rohr-Heizung 200 der 2a bzw. 2b entsprechen.
Das in der 4 gezeigte Heizmodul 400 ist
ein Beispiel dafür,
wie mehrere der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizungen
besonders einfach und vorteilhaft zueinander parallel angeordnet
in ein Heizmodul integriert werden können. Dabei können die
einzelnen Dickschicht-Rohr-Heizungen 401, 402 je
nach Anforderung des jeweiligen Einsatzgebiets sowohl elektrisch parallel
als auch in Serie verschaltet werden.
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Das
Heizmodul 400 besitzt zum Einbau in eine Bottichwand 410 eine
Dichtung 420, die wiederum zwischen dem Anschlussbereich
und dem Heizbereich der jeweiligen Dickschicht-Rohr-Heizungen 401, 402 angeordnet
ist. Bei der Dichtung 420 handelt es sich im Wesentlichen
wieder um eine Kegeldichtung, die einen besonders einfachen Einbau
in die Bottichwand 410 ermöglicht. Um ein einfaches elektrisches
Anschließen
der vorhandenen Absicherungseinrichtungen bzw. der Anschlüsse der
Heizleiterbahnen zu ermöglichen,
ist in diesem Ausführungsbeispiel
ein so genanntes RAST-Gehäuse 430 mit
zwei Steckanschlüssen 432, 434 zwischen
den beiden Dickschicht-Rohr-Heizungen 401, 402 vorgesehen.
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Da
sich auf dem Gebiet der Heizelemente für Waschmaschinen, Geschirrspüler etc.
bestimmte Abmessungen hinsichtlich der Einbauöffnung in den jeweiligen Bottichen
als Quasi-Standard eingebürgert haben,
können
die erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizungen
selbstverständlich
auch besonders vorteilhaft mit einer entsprechenden Flanschbaugruppe
in ein Heizmodul integriert werden, wobei die äußeren Abmessungen der Flanschbaugruppe
dann diesem Quasi-Standard der Haushaltsgerätebranche angepasst sind. Hier
ergibt sich der Vorteil, dass Hersteller der Haushaltsgerätebranche,
die diese neuen Heizelemente verwenden wollen, die Einbauöffnungen
an ihren Geräten
nicht anpassen bzw. ändern
müssen.
Damit kann die alte Technologie der Rohrheizelemente ohne Probleme und
ohne jeglichen Zeit- bzw. Entwicklungsaufwand gegen die neue Technologie
gemäß der vorliegenden Erfindung
ausgetauscht werden.
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Ein
Beispiel für
ein Heizmodul 500 mit Standard-Flanschbaugruppe ist in
den 5a und 5b gezeigt.
In 5a sieht man eine Seitenansicht des Heizmoduls 500 mit
einer Flanschbaugruppe 510, die im Wesentlichen aus einem
Flansch 512, einer Dichtung 514 und einem Spannstück 516 besteht.
Links von der Flanschbaugruppe 510 ist der Anschlussbereich
einer von den zwei Dickschicht-Rohr-Heizungen
(5b: 501, 502) des Heizmoduls 500 zu
erkennen. In dem Anschlussbereich befinden sich die beiden elektrischen
Anschlüsse 522, 524 und
auch die entsprechenden Anschlüsse
für einen
in SMD-Ausführung
vorgesehenen Temperatursensor 530. Weiter ist eine Anschlussfahne 518 zum
Anschluss eines Schutzleiters an den Flansch 512 zu erkennen.
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Etwas
genauer ist die Integration der beiden Dickschicht-Rohr-Heizungen 501 und 502 in
das Heizmodul 500 in der 5b dargestellt,
die eine Draufsicht auf einen Querschnitt des Heizmoduls 500 der 5a zeigt.
Dabei ist gut zu sehen, dass die beiden Dickschicht-Rohr-Heizungen 501, 502 jeweils mechanisch
in bzw. an dem Flansch 512 fixiert sind, wobei die Dichtung 514 zwischen
dem Flansch 512 und dem Spannstück 516 angeordnet
ist. Zentral in der Flanschbaugruppe 510 ist ein Durchgangsloch vorgesehen,
das sich sowohl durch das Spannstück 516, die Dichtung 514 sowie
den Flansch 512 erstreckt, wobei durch dieses Durchgangsloch
eine Schraube 542 geführt
ist, die mit einem Schraubenende 543 in das Spannstück 516 eingepresst
und dadurch gegen ein Verdrehen gegenüber dem Spannstück 516 gesichert
ist. Das dem Schraubenende 543 gegenüberliegende Schraubenende 544 steht
aus dem Flansch hervor und ist dort mit einer Mutter 545 versehen.
Wenn die Mutter 545 angezogen wird, presst das Spannstück 516 die
Dichtung 514 gegen den an den Dickschicht-Rohr-Heizungen 501, 502 fixierten
Flansch 512. Dadurch quillt die Dichtung 514 am
Randbereich auf und dichtet sich gegen die Einbauöffnung des Behälters (nicht
gezeigt) ab. Es sei angemerkt, dass die Flanschbaugruppe 510 auch
so konzipiert sein kann, dass das Spannstück 516 an den Dickschicht-Rohr-Heizungen 501, 502 fixiert
ist und der Flansch 512 beweglich bleibt.
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Im
Folgenden sollen noch einige Anmerkungen betreffend die Herstellung
der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung
gemacht werden. Als Träger
für die
Funktionsschichten der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung
eignet sich besonders aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit
ein Edelstahlrohr, insbesondere aus einem austinitischen oder ferritischen
Edelstahl. Als Grundköper kann
aber grundsätzlich
ein beliebiges Metallrohr verwendet werden, bei dem gegebenenfalls
ein zusätzlicher
Korrosionsschutz aufgetragen wird; bevorzugt wird der rohrförmige Grundkörper jedoch
aus einem Kaltbandstahlabschnitt gefertigt.
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Da
sich fertigungstechnisch das Anbringen der Strömungsöffnungen, beispielsweise in
der Form von Bohrungen oder Langlöchern, in ein Rohr als zeitaufwendig
und arbeitsintensiv gestaltet, hat sich bei der Herstellung für den Grundköper der
Dickschicht-Rohr-Heizung als vorteilhaft herausgestellt, den rohrförmigen Grundköper aus
einem flachen Materialstreifen, in den die Strömungsöffnungen eingestanzt werden
bzw. sind, durch Wickeln und anschließendes formschlüssiges Verbinden
der Stoßkanten herzustellen.
Dieser Grundköper
wird anschließend an
dem Rohrende, an dem der Anschlussbereich vorgesehen werden soll,
mit einem Deckel verschlossen oder, falls in dem Rohrende der Einbau
eines Temperatursensors mit entsprechender hülsenförmigen Gehäuse vorgesehen ist, offen gelassen.
Es kann aber auch an dieser Stelle eine entsprechende Hülse, bevorzugt
aus demselben Material wie der Grundkörper, anstelle des Deckels
angebracht werden.
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Bevor
auf den rohrförmigen
Grundköper
die Funktionsschichten der Dickschicht-Rohr-Heizung aufgetragen werden, kann
noch ein zusätzlicher
vorbereitender Verfahrensschritt eingefügt werden, der darin besteht,
die Oberfläche
des rohrförmigen Grundköpers durch
ein strahlendes, ätzendes
oder schleifendes Verfahren geeignet aufzurauen.
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Da
es sich bei dem bevorzugten Material für den Grundköper um ein
Metall handelt, das naturgemäß selber
elektrisch leitfähig
ist, muss der Grundköper
gegenüber
dem aufzutragenden Heizleiter elektrisch isoliert werden. Dazu wird
im nächsten
Schritt eine erste elektrisch isolierende Abdeckschicht, in ihrer
Funktion eine Dielektrikumsschicht, auf den Grundköper im Wesentlichen
auf die gesamte Oberfläche
des Grundkörpers
aufgetragen. Für
diese erste Abdeckschicht eignen sich beispielsweise Aluminiumoxid,
Zirkoniumoxid, Titandioxid, Siliziumoxid oder Mischungen aus den
vorhergehenden Materialien (sog. Multicomponents). Schließlich ist
auch ein Mehrlagen- bzw. Mehrschichtaufbau denkbar, beispielsweise
zur Verbesserung des thermischen Ausdehnungsverhaltens. Mit anderen
Worten, die erste Abdeckschicht besteht dann aus mehreren Einzelschichten,
die aus unterschiedlichen Keramiken oder aus einer Keramik mit unterschiedlichen
Eigenschaften hergestellt wird. Bevorzugt wird die erste Abdeckschicht
mittels thermischer Spritzverfahren, beispielsweise Plasmaspritzen
aufgetragen. Als erste elektrisch isolierende Abdeckschicht und
gleichzeitiger Korrosionsschutz eignet sich auch eine Emaille- oder Glasschicht,
die beispielsweise mittels einem Siebdruckverfahren, Sprühverfahren
oder Micropen-Verfahren aufgebracht werden kann. Auch wurden gute
Ergebnisse mit auflaminierten Keramikfolien erzielt.
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Um
die vorstehend diskutierte Problematik der Rissbildung bei einer
Dickschichtheizung in den Funktionsschichten weiter zu vermindern,
können
an dieser Stelle des Herstellungsverfahrens Dehnungsfugen in der
ersten Abdeckschicht vorgesehen werden, vorzugsweise werden diese
Dehnungsfugen so angeordnet, dass diese zwischen den später aufzutragenden
Heizleiterbahnen liegen. Die Dehnungsfugen können mittels einem Wasserstrahlschneidverfahren,
Laserabtragungsverfahren oder anderen geeigneten mechanischen Verfahren,
wie beispielsweise Schleifen, Fräsen,
Strahlen (in Schablonentechnik oder direkt angewendet) erzeugt werden.
Aber auch chemische Verfahren, wie Ätzen, können zur Anwendung kommen.
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An
dieser Stelle sei nochmals darauf hingewiesen, dass für den Fall,
dass es sich bei der ersten Abdeckschicht um eine poröse Schicht
handelt, um eine ausreichende Abdichtung der Stirnflächen der ersten
Abdeckschicht gegenüber
dem zu erhitzenden Medium im späteren
Einsatz sicherzustellen, auch der Bereich rund um die Randlöcher bzw.
an den Rohrenden nicht von der ersten Abdeckschicht bedeckt werden
sollte. Dies kann erreicht werden, indem die Langlöcher bzw.
die Rohrenden vor dem Aufbringen der Dielektrikumsschicht maskiert
werden. Aber es ist auch möglich,
die erste Abdeckschicht ganzflächig
aufzutragen und anschließend mittels
einem geeigneten abtragenden Verfahren (Abrasivverfahren) gezielt
zu entfernen; hier seien beispielsweise Wasserstrahlschneiden und
Laserabtragen genannt, aber auch jedes andere geeignete mechanische
Verfahren, wie Schleifen, Fräsen
oder Abrasivstrahlen mittels Schablonentechnik oder in direkter
Anwendung, kann verwendet werden. Auch chemische abtragende Verfahren,
wie Ätzen,
sind möglich.
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Nach
dem Herstellen der ersten Abdeckschicht und ggf. der Dehnungsfugen
wird die Heizleiterschicht auf dem rohrförmigen Grundköper aufgebracht.
Für die
Heizleiterschicht eignen sich grundsätzlich Metalle, Metalllegierungen,
Keramik-Metall-Verbundstoffe
(sog. Cermets), die mittels einem thermischen Spritzverfahren oder
Kaltgasspritzen auf die erste Abdeckschicht aufgetragen werden. Auch
wurden erfolgreiche Versuche mittels in Siebdruck aufgebrachten
und anschließend
gebrannten Widerstandspasten unternommen.
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An
dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass beim Auftragen der Heizleiterschicht
die Möglichkeit
zur Ausbildung verschiedener Temperaturzonen durch Variation der
Heizleiterdicke, Heizleiterbreite oder auch durch Variation des
Abstands zwischen den Heizleiterbahnen möglich ist. Durch Ausbilden
verschiedener Temperaturzonen können
unter Berücksichtigung
der späteren
Verwendung der Dickschicht-Rohr-Heizung kältere Bereiche ausgebildet
werden, die z. B. augrund der Einbaulage zu Kalkansatz neigen oder
um bestimmten konstruktiven Zwängen
zu entsprechen.
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Da
die elektrischen Anschlüsse
der Heizleiter vorzugsweise an einem Rohrende des rohrförmigen Grundkörpers kontaktierbar
vorgesehen werden, wird der Heizleiter bevorzugt bifilar über die
Oberfläche
des Grundkörpers
geführt
und daher muss am offenen Rohrende ein Umkehrpunkt vorgesehen werden.
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Dieser
Aspekt ist in der 6 in einer Detailansicht eines
Heizleiterumkehrpunktes 630 auf einer erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung 600 dargestellt.
Die Detailzeichnung zeigt das offene Rohrende 602 des rohrförmigen Grundkörpers 601 mit
den Heizleiterbahnen 610 und einer Strömungsöffnung 620. An dem
Heizleiterumkehrpunkt 630 tritt in der Heizleiterführung zwangsläufig auf
sehr kleinem Raum eine 180°-Wendung
auf, an der beide Heizleiterbahnen 611, 612 des
bifilaren Heizleiters 610 aufeinander treffen. An solchen
Heizleiterumkehrpunkten 630 hat sich gezeigt, dass dort
deutlich höhere
elektrische Stromdichten auftreten, wodurch ein Hotspot entsteht.
Dieser Problematik wird durch zusätzliches Auftragen von Leiter(bahn)material 632 an
solchen Heizleiterumkehrpunkten 630 (dasselbe ist prinzipiell
auch an den Kontaktierungsstellen im Anschlussbereich möglich) entgegengewirkt.
Durch diese Maßnahme
kann eine wesentliche Verringerung des spezifischen Widerstands
der Leiterbahn 610 an solchen Stellen und damit eine deutliche
Temperaturreduzierung sichergestellt werden. Als zusätzliches
Leiter(bahn)material 632 eignen sich besonders Materialien
wie beispielsweise eine Silber/Palladium-Paste, die nach Auftragen
der Heizleiterschicht an den Kontaktierungsstellen bzw. den Umkehrpunkten
aufgetragen wird, aber auch elektrisch leitfähige Polymere, wie z. B. silbergefülltes Epoxid,
oder Metalle bzw. Metalllegierungen, die thermisch aufgespritzt
bzw. kaltgasgespritzt werden können.
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Nach
dem Auftragen der Heizleiterschicht und entsprechender Behandlung
der Kontaktierungsbereiche bzw. Umkehrpunkte wird eine zweite Abdeckschicht
aufgetragen, für
die sich grundsätzlich die
im Folgenden geschilderten Materialien bzw. jeweiligen Auftragungsverfahren
eignen. Hier können grundsätzlich anorganische
und organische Materialien verwendet werden. Beispielsweise eignet
sich wieder eine Glasschicht oder Emailleschicht, die mit einem
Siebdruck oder elektrostatischen Sprühverfahren, aber auch Micropen-Verfahren, aufgetragen wird.
Das Auftragen kann dabei durch Tauchen, Sprühen, Pinseln, Spritzen etc.
erfolgen. Keramische Schichten als zweite Abdeckschicht können beispielsweise
aus Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Siliziumoxid, Titandioxid oder
Mischungen der vorstehenden Materialien bestehen und durch thermisches Spritzen
hergestellt werden. Als organische Schichten eignen sich grundsätzlich Silikon,
Epoxid, Polyimid, Polyamide, -imide oder dergleichen. Solche Kunststoffschichten
können
beispielsweise durch Flammspritzen, Tauchen, Sprühen, Pinseln, etc. aufgetragen
werden. Es sei angemerkt, dass auch Kombinationen verschiedener
Materialien in der Ausführung
als Mehrfachschichten zur Anwendung kommen können. Besonders bevorzugt wird
auch für
die zweite Abdeckschicht eine Glas- oder Emailleschicht.
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Abschließend kann
die Heizvorrichtung noch mit einer nanostrukturierten dritten Abdeckschicht beschichtet
werden, welche die eingangs geforderte Anti-Soiling-Eigenschaft besitzt.
Die besonders vorteilhafte Wirkung einer solchen Schicht liegt in
der Reduktion der Kochgeräusche
bzw. der Verhinderung von Ankalkungen, d. h. Kalkablagerungen. Des Weiteren
sind diese Schichten besonders mechanisch beständig. Da die notwendige elektrische
Isolation der Heizvorrichtung durch die erste und/oder zweite Abdeckschicht
erreicht wird, kann die dritte Abdeckschicht sehr dünn ausgeführt werden;
hier haben sich Schichtdicken im Submikrometerbereich als ausreichend
erwiesen.
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Wie
an anderer Stelle schon ausführlich
besprochen, besteht ein wichtiger Aspekt für die Praxistauglichkeit der
Heizvorrichtung der Erfindung zum einen in der stirnseitigen Abdeckung
einer ggf. porösen
ersten Abdeckschicht, an den Rohrenden bzw. den Strömungsöffnungen,
aber auch ggf. an den Dehnungsfugen zwischen den Heizleitern. Weiter kann
es aus Korrosionsschutzgründen
erforderlich sein, den rohrförmigen
Grundkörper
hermetisch wenigstens gegenüber
dem zu erhitzenden Medium oder bevorzugt vollständig abzudichten. Hierzu zeigen
die 7a bis 7d schematische
Detailansichten jeweils eines Schnitts durch den Rohrmantel 701 des
rohrförmigen
Grundkörpers
und die Funktionsschichten, wobei insbesondere das offene Rohrende 702 der
Dickschicht-Rohr-Heizung als auch die nächstliegende Strömungsöffnung 730 gezeigt sind.
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Der
jeweils in den 7a bzw. 7b dargestellte
Schichtaufbau betrifft die Ausführung
einer Heizvorrichtung der Erfindung, bei der für den rohrförmigen Grundkörper ein
korrosionsbeständiges Material
verwendet wurde, wie beispielsweise ein legierter Stahl oder eine
Keramik. Hier muss der Grundkörper
nicht zwingend vollständig
gegenüber dem
Medium abgedichtet werden.
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In
der 7a ist das Material, z. B. Glas oder Emaille,
für die
erste Abdeckschicht 710 zur Isolation des Heizleiters 720 gegenüber dem
Rohrmantel 701 selbst dicht gegenüber dem zu erhitzenden Medium. Aus
diesem Grund ist hier auf die Abdichtung der Stirnflächen 712 am
Rohrende 702 bzw. an den Strömungsöffnungen 730 gegenüber dem
Medium verzichtet worden. Schließlich ist der Heizleiter 720 gegenüber dem
zu erhitzenden Medium mittels einer zweiten Abdeckschicht 750 elektrisch
isoliert und abgedichtet.
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Bei
der Ausführung,
die in 7b gezeigt ist, wurde zusätzlich eine
Abdeckung der Stirnflächen 712 der
ersten Abdeckschicht 710 vorgesehen, weil diese hier aus
einem porösen,
d. h. gegenüber
dem zu erhitzenden Medium nicht dichten Material beispielsweise
einer Keramik besteht. Um diese vollständige Abdeckung der entsprechenden
Stirnflächen 712 der
ersten Abdeckschicht 710 am offenen Rohrende 702,
an den Strömungsöffnungen 730 sowie
an den Dehnungsfugen 740 sicherzustellen, kann vor dem
Auftragen der zweiten Abdeckschicht 750 mithilfe eines
abtragenden Verfahrens sichergestellt werden, dass die erste Abdeckschicht 710 bis auf
den Rohrmantel 701 abgetragen ist. Dies ist beispielsweise
durch Laserabtragen, Wasserstrahlschneiden, Ätzen, Fräsen oder Abrasivstrahlen (mit Schablonen
oder im direkten Verfahren) möglich. Dies
kann gleichzeitig mit der Fertigung der Dehnungsfugen 740 erfolgen.
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Der
jeweils in den 7c bzw. 7d dargestellte
Schichtaufbau betrifft die Ausführung
einer Heizvorrichtung der Erfindung, bei der für den rohrförmigen Grundkörper ein
korrosionsanfälliges
Material verwendet wurde, wie z. B. ein unlegierter Stahl. Daher
ist bei diesen Ausführungen
der Grundkörper gegenüber dem
Medium vollständig
durch die zweite Abdeckschicht 750 abgedichtet worden.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform bestehen sowohl
die erste Abdeckschicht 710 als auch die zweite Abdeckschicht 750 aus
einer Emaille- bzw. einer Glasschicht (nicht gezeigt). In den 7c und 7d ist
weiter gut zu erkennen, dass die zweite Abdeckschicht 750 den
Rohrmantel 701, die erste Abdeckschicht 710 sowie
den Heizleiter 720 vollständig nach außen hin
abdichtet und elektrisch isoliert.
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Schließlich ist
in den 7a bis 7d auch der
Querschnitt des Heizleiterumkehrpunktes 724 Schichtaufbau
zu erkennen (in den 7a und 7d mit
Bezugszeichen versehen). Dabei sind die beiden zu dem Heizleiterumkehrpunkt 724 hinführenden
bzw. wegführenden
Heizleiter 721, 722 zu erkennen, die beide mit
Leiterbahnmaterial 727 (in etwa der gleichen Schichtdicke
wie der Heizleiter 720) miteinander verbunden und mit einer
zusätzlichen Schicht
Leiterbahnmaterial 728 beschichtet sind. Durch diese Maßnahme wird
der elektrische Widerstand des Heizleiterumkehrpunkts 724 deutlich
niedriger eingestellt als an den übrigen Stellen des Heizleiters 720.
Damit kann an dieser Stelle im Betrieb kein Hotspot auftreten. Als
zusätzliches
Leiterbahnmaterial 728 kann beispielsweise bei der Herstellung eine
Silber/Palladium-Paste verwendet werden.
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Ein
weiterer vorteilhafter Aspekt der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung besteht in der
Möglichkeit,
die elektrische Wärmeleistung
bei der Fertigung individuell, d. h. z. B. entsprechend der jeweilig
geplanten Anwendung bzw. Einbaulage in der Anwendung, anpassen zu
können.
Dabei stehen bei der Dickschicht-Rohr-Heizung der Erfindung zwei verschiede
Ansätze
zur Verfügung.
Einmal ist es möglich,
die Heizleiterschicht auf der Dielektrikumsschicht vollflächig ohne
Strukturierung aufzubringen und anschließend durch ein abtragendes
Verfahren die Heizleiterschicht entsprechend den Anforderungen zu
strukturieren. Diese Strukturierung kann durch Abrasivtechniken
beispielsweise durch Laserstrukturieren, Wasserstrahlschneiden,
Abrasivstrahlen, Ätzen,
Fräsen
sowie Schleifen erfolgen.
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Eine
zweite Möglichkeit
die elektrische Leistung der Heizleiterbahn einzustellen besteht
darin, die Heizleiterschicht mit der gewünschten Struktur direkt aufzutragen.
Dafür eignen
sich Schablonentechniken, bei denen beispielsweise eine Maske durch Aufbringen
eines Antihaftmaterials mittels Siebdruck auf die erste Abdeckschicht,
wobei anschließend
auf den nicht maskierten Bereichen das Heizleitermaterial aufgetragen
wird. Es ist jedoch auch möglich
durch ein direktes strukturierendes Beschichten ohne Schablone,
beispielsweise mit einem feinen Beschichtungsstrahl oder automatisierten
Handlingsystemen, die Heizleiterschicht aufzutragen. Dabei kann die
Auftragbreite beispielsweise über
die Variation des Abstandes der Strahldüse gegenüber der ersten Abdeckschicht
gesteuert werden.
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An
dieser Stelle sei noch angemerkt, dass neben der hier hauptsächlich geschilderten
Ausführungsform
mit einer einzigen bifilaren Heizleiterbahn auch Multitracking verwendet
werden kann, wobei beispielsweise vier elektrisch parallel geschaltete einzelne
Heizleiterbahnen anstelle einer einzelnen Leiterbahn über dem
Grundköper
geführt
werden. Der Vorteil besteht dabei darin, dass festgestellt wurde,
dass sich hierdurch im Betrieb der Heizvorrichtung weiter das Auftreten
von Hotspots durch Anlagerungen von Fremdstoffen vermeiden lassen.
Zusätzlich
ist bei Ausfall einer einzelnen Heizleiterbahn der Betrieb der Dickschicht-Rohr-Heizung
weiter – mit entsprechend
geringerer Wärmeleistung – möglich. Weiter
ist es auch möglich,
mehrere einzeln im Anschlussbereich kontaktierbare Heizleiter auf
dem Grundkörper
vorzusehen.
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Schließlich kann
die elektrische Leistung der Heizvorrichtung auch bzw. zusätzlich über Widerstandstrimmen
eingestellt werden. Dabei wird der elektrische Widerstand und damit
die in der Heizleiterbahn umgesetzte Wärmeleistung über Einstellen der
Heizleiterbahnbreite bzw. Heizleiterbahndichte vorgenommen. So kann
das Widerstandstrimmen über
die Bahnbreite des Heizleiters folgendermaßen durchgeführt werden:
Zuerst wird die Heizleiterbahn mit einer ausreichenden Breite und
Dicke auf dem vorbereiteten Grundkörper strukturiert, anschließend wird
der elektrische Widerstand des Heizleiters gemessen, hieraus kann
der aktuelle Quotient aus dem spezifischen Widerstand des Heizleiters
und dem Querschnitt und damit die aktuell notwendige Leiterbahnbreite
berechnet werden. Diese berechnete Breite wird abschließend durch
entsprechendes Abtragen von Heizleiterbahnmaterial eingestellt.
Als alternative Vorgehensweise ist das Widerstandstrimmen über die
Heizleiterbahndicke möglich:
Hierbei wird zuerst die Heizleiterbahn mit einer ausreichenden Dicke
und Breite auf dem vorbereiteten Grundkörper strukturiert, anschließend wird
der elektrische Widerstand des Heizleiters gemessen und durch so genanntes „Mikroschmieden" der Heizleiteroberfläche ohne
abtragende (abrasive) Wirkung unter gleichzeitiger Messung des aktuellen
Widerstands wird der gewünschte
elektrische Widerstand eingestellt.
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Hinsichtlich
der Temperaturüberwachung
bei der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung sei
angemerkt, dass hier zwei Aspekte von Interesse sind. Zum einen
soll im Betrieb die Heizleistung in Abhängigkeit von der gewünschten
Temperatur des zu erhitzenden Mediums geregelt werden können. Aber
andererseits soll auch eine Überwachung
der Heizleitertemperatur erfolgen, um einen anormalen Betrieb erkennen
zu können
und ggf. die Zufuhr elektrischer Energie zu dem Heizleiter zu unterbrechen. Zur
Temperaturregelung kann bei der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung
besonders vorteilhaft ein Temperatursensor in SMD-Bauform an jeder gewünschten
Stelle, d. h. im trockenen oder auch nassen Bereich, vorgesehen
werden. An dieser Stelle sei nochmals darauf hingewiesen, dass dies
sowohl auf der Außenfläche als
auch der Innenfläche des
rohrförmigen
Grundkörpers
denkbar ist. Ebenso können
Sicherungselemente zur Absicherung des Heizleiters gegen Überhitzung
unmittelbar neben oder auf einer aktiven Heizleiterbahn vorgesehen werden.
Auch hier eignen sich grundsätzlich
Sensorbauteile in SMD-Ausführung.
Es können
aber auch Dickschichtsicherungen an der jeweils gewünschten Stelle
auf der Oberfläche
der Dickschicht-Rohr-Heizung im vorstehend geschilderten Herstellungsverlauf
mittels Siebdruck bzw. Plasmaspritzen integriert werden.
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Für die Kontaktierung
der elektrischen Anschlüsse
des Heizleiters bzw. der elektrischen Anschlüsse der an der Dickschicht-Rohr-Heizung
integrierten Sensorelemente können
die oben beschriebenen Anschlusssteckteile mit entsprechend geeigneter
Kontaktierung auf den Anschlussbereich des Rohrs aufgeschoben werden.
Dabei kann die Temperaturregelung bzw. Temperaturüberwachung
und der Leitungsteil getrennt voneinander oder in einem Steckteil
integriert ausgeführt
werden. Zum Verbinden der Anschlüsse
mit den Anschlussstellen auf der Dickschicht-Rohr-Heizung eignen
sich Verfahren wie Weichlöten,
Reibschweißen,
Ultraschallschweißen oder
Laserschweißen.
Aber auch eine Kontaktierung über
geeignete Federkontakte ist möglich.
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Abschließend seien
nochmals anhand einer perspektivischen Darstellung eines Heizmoduls 800 mit
einer erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung
in der 8 die wesentlichen Vorteile, die sich aus dem
erfindungsgemäßen Aufbau
ergeben, zusammengefasst. Dargestellt ist ein Heizmodul 800 mit
dem rohrförmigen
Grundkörper 801,
der sich funktional in den Heizbereich 810 und den Anschlussbereich 820 aufteilt.
Hieraus ergibt sich die Möglichkeit
mittels einer Dichtung 870 zwischen dem Heizbereich 810 und
dem Anschlussbereich 820, eine einfache Montage des Heizmoduls 800 zu
ermöglichen.
Es wurde gezeigt, dass anstelle der (Kegel-)Dichtung auch andere
standardisierte Einbaumaßnahmen
vorgesehen sein können.
Am rechten Ende des Heizbereichs 810, in dem der Heizleiter 840 bifilar über den
rohrförmigen
Grundkörper 801 verläuft, befindet
sich das offene Rohrende 802, in dem die Strömungsöffnungen 830 zu
erkennen sind. Die rohrförmige
Ausführung
der Heizung mit dem offenen Rohrende 802 und den Strömungsöffnungen 830 stellt
einen wesentlichen Vorteil dar, da durch diese Bauart gegenüber den
herkömmlichen
Rohrheizkörpern
eine Reduzierung des verdrängten
Volumens des zu erhitzenden Mediums von ca. 25 % erreicht wird.
Zusätzlich
wird hierdurch eine besonders effektive Wärmeübertragung auf das zu erhitzende Medium
und somit eine schnellere Erhitzung als mit herkömmlichen Rohrheizkörpern erreicht.
Weiter eignet sich der rohrförmige
Aufbau der erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung
hervorragend für
die direkte Integration von Temperatursensorelementen 862, 864 aber
auch anderen Sensoren (Drucksensoren, Verschmutzungssensoren etc.)
in SMD-Ausführung
sowohl innerhalb, d. h. im Heizbereich 810, als auch außerhalb
des zu erhitzenden Mediums, d. h. im Anschlussbereich 820,
sowie zur Überwachung und
Absicherung des Heizleiters 840. Vorteilhaft ist auch,
dass im Anschlussbereich am geschlossenen Rohrende 804 besonders
einfach ein Anschlussgehäuse 850 mit
RAST-Steckern 852, 854 vorgesehen werden kann, die
einen einfachen und sicheren Anschluss des Heizleiters 840 und
auch der Temperatursensorelemente 862, 864, die
zur Temperaturüberwachung
des zu erhitzenden Mediums und zur thermischen Absicherung bzw. Überwachung
des Heizleiters 640 dienen, ermöglichen. Durch die deutliche
Reduzierung der Bestandteile der Dickschicht-Rohr-Heizung gegenüber einem
herkömmlichen
Rohrheizelement – beispielsweise
gezeigt in der 1 – wird eine erhebliche kürzere Fertigungszeit
erreicht. Dies führt
zu nicht unerheblichen Kosteneinsparungen aufseiten des Herstellers
und stellt damit einen deutlichen Wettbewerbsvorteil dar. Letztlich
besitzt die erfindungsgemäße Dickschicht-Rohr-Heizung aufgrund
der vorgesehenen zweiten bzw. dritten Abdeckschicht einen besonders effektiven
Schutz gegen Verkalken und Anbacken organischer Stoffe, wodurch
sich die Zuverlässigkeit und
Langlebigkeit einer erfindungsgemäßen Dickschicht-Rohr-Heizung
deutlich gegenüber
den bekannten Rohrheizkörpern
erhöht.