DE102004058780A1 - Katalysator zur Oxidation kohlenstoffhaltiger Partikel und Vorrichtung zur Reinigung von Gasgemischen diesen enthaltend - Google Patents

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Abstract

Es wird ein Katalysator zur Oxidation von kohlenstoffhaltigen Partikeln, insbesondere von Rußpartikeln, beschrieben, der eine Legierung oder Mischverbindung von Cobalt mit mindestens einem weiteren Metall oder Halbmetall enthält, wobei der Gehalt an Cobalt in der Legierung oder Mischverbindung, bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung, größer 70 Mol-% ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Katalysator zur Oxidation von kohlenstoffhaltigen Partikeln, insbesondere von Ruß, sowie eine Vorrichtung diesen enthaltend und deren Verwendung nach dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche.
  • Die Reinigung von Abgasen, die kohlenstoffhaltige Partikel enthalten, gewinnt zunehmend an Bedeutung. Zur Reinigung derartiger Gasgemische werden üblicherweise keramische Filtersysteme eingesetzt. Die Herausforderung zur Optimierung derartiger Systeme liegt primär nicht in der Filtration selber – viele Partikelfilter ermöglichen eine Abscheidung von mehr als 99 Prozent – sondern in dem dauerhaften und effizienten Einsatz des Filters ohne Verstopfung und ohne eine damit verbundene übermäßige Erhöhung des Durchflusswiderstandes über das gesamte Filtersystem.
  • Neuere Filtersysteme weisen an Stelle eines porösen keramischen Grundkörpers ein Filterelement auf Sintermetallbasis auf. Diese haben den Vorzug, dass sie ein wesentlich homogeneres Filtrationsverhalten zeigen als herkömmliche Filtersysteme und weitgehend wartungsfrei eingesetzt werden können. Dennoch kann es vor allem im Langzeitbetrieb zur Verstopfung der Poren kommen.
  • Der als Ruß abgelagerte Kohlenstoff muss daher in regelmäßigen Intervallen vorzugsweise oxidativ entfernt werden. Die direkte Oxidation von Ruß durch Sauerstoff findet in relevantem Umfang erst bei Temperaturen oberhalb von 600 °C statt. Die Temperatur von Abgasen eines Dieselmotors beträgt jedoch in der Regel nur 150 bis 350 °C. Die Abgastemperatur muss demzufolge durch motorische oder andersartige Maßnahmen zur Regenerierung erhöht werden. Dies hat insbesondere bei motorischen Maßnahmen einen erhöhten Kraftstoffverbrauch zur Folge und kann die Lebensdauer des Verbrennungsmotors beeinträchtigen. Darüber hinaus werden auch die entsprechenden Filtersysteme durch die hohen Temperaturen geschädigt. Es besteht daher die Notwendigkeit, Filtersysteme so auszulegen, dass die Zahl der Regenerationsvorgänge möglichst gering gehalten werden kann.
  • Aus der US 6,803,015 ist eine keramische Filteranordnung zur Reinigung von Verbrennungsabgasen bekannt, bei der die Reinigungswirkung herkömmlicher keramischer Filter dadurch verbessert wird, dass in oder auf deren Oberfläche ein Katalysator aufgebracht ist, der den Abbrand bzw. die Oxidation des abgelagerten Rußes katalysiert. Der beschriebene Katalysator kann eine Vielzahl von metallischen Komponenten enthalten. Die auf diese Weise erreichte Absenkung der Abbrandtemperatur des abgelagerten Rußes ist jedoch nicht ausreichend.
    •
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Katalysator zur Oxidation von Ruß bereitzustellen, der die Oxidation von kohlenstoffhaltigen Partikeln bei möglichst geringen Temperaturen gewährleistet.
  • Vorteile der Erfindung
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird in vorteilhafter Weise durch den erfindungsgemäßen Katalysator mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dieser Cobalt enthaltende Katalysator senkt dabei die Temperatur, bei der kohlenstoffhaltige Teilchen in nennenswertem Umfang oxidiert werden bzw. abbrennen so stark ab, dass bei Verwendung desselben in einer Abgasnachbehandlungsvorrichtung, wie beispielsweise einem Rußfilter, dessen Regenerierung auf schonende Weise und unter Vermeidung der Verwendung von Kraftstoffadditiven erfolgen kann. Dazu wird beispielsweise die Abgasnachbehandlungsvorrichtung auf ihrer dem zu behandelnden Abgas zugewandten Seite zumindest teilweise mit dem erfindungsgemäßen Katalysator belegt. Der Katalysator ist dabei als Legierung oder Mischverbindung von Cobalt mit mindestens einem weiteren Metall oder Halbmetall ausgeführt.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des in Anspruch 1 angegebenen Katalysators möglich.
  • So ist von Vorteil, wenn der Gehalt an Cobalt in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung größer 85 Mol% ist. Ein hoher Gehalt an Cobalt im Katalysator führt zu einer besonders ausgeprägten Absenkung der Oxidationstemperatur kohlenstoffhaltiger Partikel. Dabei ist als Mischverbindung ein Oxid, Carbid oder Nitrid des Cobalts und mindestens eines weiteren Metalls oder Halbmetalls vorgesehen.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird als weiteres Metall in der Legierung bzw. Mischverbindung ein Alkalimetall verwendet. Auf diese Weise werden besonders langzeitstabile Katalysatoren erhalten. Dabei ist ein Gehalt des Alkalimetalls in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung zwischen 1 und 5 Mol% besonders vorteilhaft.
  • In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausführungsform wird als weiteres Metall in der Legierung bzw. Mischverbindung Mangan, Titan, Molybdän oder Vanadium gewählt. Auf diese Weise werden hochaktive Katalysatoren erhalten. Dabei ist ein Gehalt an Mangan, Titan, Molybdän bzw. Vanadium in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung zwischen 2 und 9 Mol% besonders vorteilhaft.
  • Die katalytische Wirkung kann noch gesteigert werden, wenn der Katalysator zusätzlich Platin als weiteres Metall enthält. Dabei ist ein Platinanteil von 0,1 bis 3 Vol% bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung von besonderem Vorteil.
  • Der Katalysator lässt sich vorteilhaft in ein System zur Reinigung von Gasgemischen, die insbesondere Rußpartikel enthalten, integrieren, bspw. in Dieselpartikelfilter.
  • Zeichnung
  • Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung in Form eines mit einer Oberflächenbeschichtung versehenen Filters gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
    •
  • Der erfindungsgemäße Katalysator ist als Legierung oder Mischverbindung von Cobalt mit mindestens einem weiteren Metall oder Halbmetall ausgeführt, wobei der Katalysator einen verhältnismäßig hohen Gehalt an Cobalt aufweist. Der Gehalt an Cobalt in der Legierung oder Mischverbindung beträgt, bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung, mehr als 70 Mol%, insbesondere mehr als 85 Mol%. Der Katalysator kann eine binäre, ternäre, quarternäre oder höhere cobalthaltige Substanz sein. Ist der Katalysator als Mischverbindung ausgeführt, so kann dieser bspw. ein Oxid, Carbid oder Nitrid von Cobalt und mindestens einem weiteren Metall oder Halbmetall enthalten.
  • Als weiteres Metall kann im Katalysator ein Alkalimetall wie insbesondere Cäsium, Rubidium oder Kalium enthalten sein. Dessen Gehalt in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung beträgt dabei vorzugsweise zwischen 1 und 5 Mol%, insbesondere zwischen 2,5 und 4,0 Mol%.
  • Ein derartiger, Cobalt und ein Alkalimetall enthaltende Katalysator kann auch als ternäre Verbindung ausgeführt sein und enthält dann vorzugsweise eines der Platinmetalle Rhodium, Iridium, Palladium, Platin, Silber oder Gold, wobei die Verwendung von Platin bevorzugt ist. Dabei ist ein Platingehalt im Katalysatormaterial von 0,1 bis 3 Mol%, insbesondere von 0,5 bis 1,5 Mol% bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung bevorzugt. Dabei resultieren Verbindungen des Typs Pt(0,1-3)M(1,5-5)Co(92-98,4), insbesondere Pt(0,5-1,5)M(2,5-4)Co(94,5-97), wobei M ein Alkalimetall ist und wobei die in Mischverbindungen gegebenenfalls hinzukommenden Anionen wie Oxid-, Nitrid- bzw. Carbidionen nicht berücksichtigt sind.
  • Alternativ kann als weiteres Metall im Katalysator an Stelle eines Alkalimetalls eines der Elemente Mangan, Molybdän, Titan oder Vanadium vorgesehen sein, wobei die Verwendung von Mangan bevorzugt ist. Dessen Gehalt in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung beträgt dabei vorzugsweise zwischen 2 und 9 Mol%, insbesondere 4 bis 8 Mol%. Ein derartiger, Cobalt und eines der Elemente Mangan, Molybdän, Titan oder Vanadiumn enthaltender Katalysator ist jedoch vorzugsweise als ternäre Verbindung ausgeführt und enthält dann zusätzlich eines der Platinmetalle Rhodium, Iridium, Palladium, Platin, Silber oder Gold, wobei die Verwendung von Platin bevorzugt ist. Dabei ist ein Platingehalt im Katalysatormaterial von 0,1 bis 3 Mol%, insbesondere von 0,5 bis 1,5 Mol% bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung bevorzugt. Dabei resultieren Verbindungen des Typs Pt(0,1-3)M2 (2-7)Co(90-97,9), Pt(0,5-1,5)M2 (4-8)Co(91,5-95,5), wobei M2 eines der Elemente Mangan, Molybdän, Titan oder Vanadium ist und wobei die in Mischverbindungen gegebenenfalls hinzukommende Anionen die Oxid-, Nitrid- bzw. Carbidionen weiterhin nicht berücksichtigt sind.
  • Ein Katalysator, der neben Cobalt eines der Elemente Mangan, Molybdäns, Titan oder Vanadium sowie eines der Pt Metalle enthält, kann auch als quarternäre Verbindung ausgeführt sein und als vierte Komponente eines der Elemente Aluminium, Silicium oder Germanium enthalten, wobei die Verwendung von Aluminium bevorzugt ist. Dabei ist ein Gehalt der vierten Komponente im Katalysatormaterial von 0,1 bis 3 Mol%, insbesondere von 0,5 bis 1,5 Mol% bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung bevorzugt. Dabei resultieren Verbindungen des Typs Pt(0,1-3)M3 (0,1-3)M2 (2-7)Co(85-95,8), insbesondere Pt(0,5-1,5)M3 (0,5-1,5)M2 (4-8)Co(91,5-95,5), wobei M3 eines der Elemente Aluminium, Germanium oder Silicium ist und wobei die in Mischverbindungen gegebenenfalls hinzukommende Anionen die Oxid-, Nitrid- bzw. Carbidionen ebenfalls nicht berücksichtigt sind.
  • Die Herstellung des Katalysators erfolgt vorzugsweise mittels eines Sol-Gel-Verfahrens, da über Sol-Gel-Prozesse Metalle beispielsweise als Komplexe homogen verteilt in Oxid-Materialien eingebracht werden können. Weiterhin können dabei Dotierungen des Materials durch weitere katalytisch aktive Komponente in nahezu beliebiger Menge erfolgen und qualitativ hochwertige keramische ggf. metalloxidische Überzüge erzeugt werden, mit denen z.B. keramische Fasern beschichtet werden können.
  • Eingesetzt werden beispielsweise lösliche metallorganische Verbindungen wie z.B. Alkoxide oder Alkoholate, oftmals Propionate, welche durch einen Kondensationsschritt unter Wasserabspaltung ein Gel bilden.
  • Wird eine alkoholische Lösung hydrolysierbarer Alkoholate mehrwertiger Metallionen (z. B. Ti, Co, Mn, Mo...) auf eine zu beschichtende Oberfläche aufgetragen, so bildet sich in Ggw. von Feuchtigkeit bereits während des Verdunstens des Lösungsmittels bei tiefen Temperaturen, beispielsweise bei Raumtemperatur, ein Metallhydroxid-Netzwerk aus. Dieses enthält zahlreiche Metall-Hydroxid-Gruppen und ist daher hydrophil und antistatisch. Bei Erhöhung der Temperatur reagieren die Metall-Hydroxid-Gruppen unter Wasserabspaltung zu Metalloxid-Gruppierungen, wodurch die Oberflächen mechanisch sehr stabil werden.
  • Alternativ können durch thermolytische Zersetzung von Metallkomplexen oder durch Behandlung im Sauerstoffplasma hochdisperse Metalloxid- oder Metallpartikel erzeugt werden, die u.a. als heterogene Katalysatoren eingesetzt werden können. Sie zeichnen sich durch sehr kleine, homogen verteilte und nicht agglomerierte Partikel, enge Partikelgrößenverteilungen und durch einen sehr variablen Beladungsgrad aus.
  • Eine weitere alternative Darstellung kann ausgehend von Metallsalzlösungen aus Nitraten, Acetaten, Citraten oder Carbonaten der entsprechenden Metalle erfolgen. Die Lösungen werden getrocknet und anschließend bei Temperaturen > 600°C kalziniert, die entsprechenden Anionen werden dabei thermisch zersetzt und die entsprechenden Metalloxide gebildet. Die gebildeten Metalloxide können dann als Bestandteil entsprechender Druckpasten durch Druckprozesse auf zu beschichtende Oberflächen aufgebracht werden.
  • Die beschriebenen Ausführungsformen des Katalysators zeigen eine signifikante Absenkung der Abbrandtemperatur von kohlenstoffhaltige Partikeln wie beispielsweise Ruß. Im folgenden sind tabellarisch die Ergebnisse einer Differential-Thermoanalyse (DTA) aufgeführt, bei der Ausführungsformen des Katalysators mit Ruß vermischt und in synthetischer Luft auf 650°C aufgeheizt wurden. Dabei wurde diejenige Temperatur ermittelt, bei der ein Masseverlust von 50% auftrat. Zum Vergleich ist diese Temperatur des 50-prozentigen Masseverlust auch für Ruß aufgeführt.
  • Figure 00070001
  • Es zu erkennen, dass die aufgeführten Ausführungsformen des Katalysators zu einer deutlichen Absenkung der Abbrandtemperatur von Ruß führen. Unter der Abbrandtemperatur wird diejenige Temperatur verstanden, bei der sich Ruß an Luft oder sauerstoffhaltigen Gasgemischen oxidativ zu Verbrennungsprodukten wie Kohlenmonoxid bzw. Kohlendioxid in nennenswertem Umfang umsetzt.
  • Der beschriebene Katalysator eignet sich zum Einsatz in Systemen, die mit kohlenstoffhaltigen Partikeln beaufschlagt werden. Dies können beispielsweise Partikelfilter zur Reinigung von Verbrennungsabgasen von Kraftfahrzeugen, insbesondere mit Dieselmotoren, von Turbinen oder von Verbrennungsprozessen in Kraftwerken sein.
  • Der prinzipielle Aufbau einer Vorrichtung zur Reinigung von partikelhaltigen Verbrennungsabgasen wird im folgenden beschrieben. Die Vorrichtung zur Reinigung von Gasgemischen ist vorzugsweise als Filter ausgeführt, wie er schematisch in 1 dargestellt ist. Der Filter ist in ein System integriert, in dem ein mit vorzugsweise rußhaltigen Partikeln beaufschlagtes Gasgemisch geführt wird. Dies kann bspw. die Abgasleitung eines Dieselmotors sein. Alternativ besteht die Möglichkeit, den Filter in einem Bypass des abgasführenden Systems anzuordnen.
  • Der in 1 abgebildete Filter 10 ist vorzugsweise als Edelstahl- oder Sintermetallfilter ausgeführt und weist eine dem zu reinigenden Gasgemisch zugewandte erste Seite 11 sowie eine dem gereinigten Gasgemisch zugewandte zweite Seite 12 auf. Das mit Partikeln, insbesondere mit Ruß beladene Gasgemisch 13 wird dem Filter 10 auf dessen erster Seite 11 zugeführt. Der Filter 10 umfasst ein Gehäuse 16, in das die eigentliche Filterstruktur integriert ist. Die Filterstruktur umfasst Taschen 15, die an ihrem der ersten Seite 11 zugewandten Ende für den Zutritt des mit Partikeln beladenen Gasgemischs geöffnet sind und an ihrem der zweiten Seite 12 zugewandten Ende verschlossen sind. Die Taschen 15 sind an ihren Längsseiten vorzugsweise durch Wandungen 18 begrenzt, die porös ausgeführt sind, sodass sie den Durchtritt des Gasgemischs unter Zurückhaltung der im Gasgemisch enthaltenen Partikel gestatten.
  • Das die Wandungen 18 durchdringende Gasgemisch gelangt in zweite Taschen 20, die an ihrem der ersten Seite 11 zugewandten Ende verschlossen sind und an ihrem der zweite Seite 12 zugewandten Ende geöffnet sind, sodass das von Partikeln befreite Gasgemisch entweichen kann. Das Gehäuse 16 sowie die Wandungen 18 sind aus einem metallischen Material wie beispielsweise einem Sintermetall oder Edelstahl ausgeführt. Weiterhin ist es möglich, das Gehäuse 16 und die Wandungen 18 aus verschiedenen Materialien auszuführen.
  • Zur Vergrößerung der filteraktiven Oberfläche der Wandungen 18 können diese zumindest teilweise, vorzugsweise vollflächig mit einer Oberflächenbeschichtung 22 aus keramischen Fasern versehen sein. Die keramischen Fasern bestehen beispielsweise aus einem Aluminiumoxid oder aus einem Aluminiumsilikat ggf. unter Zusatz von Zirkondioxid. Die Fasern besitzen einen mittleren Durchmesser von 3 bis 10 μm, insbesondere von 5 μm, und eine mittlere Länge von 150 bis 400 μm, vorzugsweise 250 μm auf. Derartige Fasern sind beispielsweise bei der Fa Saffil Ltd, Cheshire, WA8 0RY, UK erhältlich.
  • Die Aufbringung der Fasern auf dem Filterbasismaterial der Wandungen 18 unter Bildung der Oberflächenbeschichtung 22 erfolgt in einer Weise, dass das Porengefüge der porösen Wandungen 18 nicht verklebt wird und der entstehende Faserverbund auf den Wandungen 18 homogenen verteilt ist. Weiterhin werden die einzelnen Fasern der Oberflächenbeschichtung 22 so miteinander verklebt, dass sich auch bei großen Strömungsgeschwindigkeiten des zu reinigenden Gasgemischs 13 keine Fasern aus dem Faserverbund lösen können. Als klebende Komponente eignen sich Aluminium- oder Alumosilikate, welche zunächst als flüssige Sole oder kolloidale Lösungen vorliegen. Diese zunächst weitgehend löslichen bzw. dispergierten Verbindungen bilden durch einen Kondensationsschritt unter Wasserabspaltung entsprechende Gele. Ein Vorteil dieses Sol-Gel-Prozesses besteht darin, dass auf einfache Weise keramische Überzüge erzeugt werden können.
  • Dieser Effekt lässt sich noch verstärken, wenn die Oberflächenbeschichtung 22 neben den keramischen Fasern zusätzlich sphärische Partikel enthält. Diese dienen als Abstandhalter für die keramischen Fasern und ermöglichen die gezielte Einstellung der Porosität bzw. der Durchlässigkeit der Schicht 22. Gleichzeitig dient der Zusatz sphärischer Partikel der mechanischen Stabilisierung der Oberflächenbeschichtung 22. Die sphärischen Partikel werden vorzugsweise aus dem gleichen Material ausgeführt wie die keramischen Fasern 26. Alternativ ist es möglich, die sphärischen Partikel aus Aluminiumoxid, Zirkondioxid, Titandioxid oder aus Mischoxiden von Übergangsmetallen auszuführen. Die sphärischen Partikel weisen vorzugsweise einen Durchmesser von 5 bis 50 μm auf.
  • Zur Verbesserung des Regenerationsvermögens des Filters 10 wird vorzugsweise auf die sphärischen Partikel bzw. die keramischen Fasern oder auf die Wandung 18 ein Katalysator der erfindungsgemäßen Art aufgebracht. Dabei können die Fasern und die sphärischen Partikel die gleichen oder unterschiedliche katalytisch aktive Substanzen enthalten. Die Aufbringung der katalytisch aktiven Substanzen auf die Fasern bzw. sphärischen Partikel erfolgt vorzugsweise bevor diese zur Erzeugung der Schicht 22 in eine Suspension eingebracht werden. Dies ermöglicht die Aufbringung unterschiedlicher katalytisch aktiver Materialien auf die Fasern 26 bzw. die sphärischer Partikel 28. Die Aufbringung kann bspw. durch Imprägnierung erfolgen.

Claims (12)

  1. Katalysator zur Oxidation von kohlenstoffhaltigen Partikeln, insbesondere von Ruß, der eine Legierung oder Mischverbindung von Cobalt mit mindestens einem weiteren Metall oder Halbmetall enthält, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Cobalt in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung größer 70 Mol% ist.
  2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Cobalt in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung größer 85 Mol% ist.
  3. Katalysator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischverbindung ein Oxid, Carbid oder Nitrid des Cobalts und mindestens eines weiteren Metalls oder Halbmetalls ist.
  4. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Metall ein Alkalimetall ist.
  5. Katalysator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt des Alkalimetalls in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung zwischen 1 und 5 Mol% beträgt.
  6. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Metall Mangan, Titan, Molybdän oder Vanadium ist.
  7. Katalysator nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt des weiteren Metalls in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung zwischen 2 und 9 Mol% beträgt.
  8. Katalysator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als weitere Komponente der Legierung oder Mischverbindung Platin enthalten ist.
  9. Katalysator nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Platin in der Legierung oder Mischverbindung bezogen auf den Gesamtgehalt an Metallen und Halbmetallen in der Legierung oder Mischverbindung zwischen 0,1 und 3 Mol% beträgt.
  10. Vorrichtung zur Reinigung von Gasgemischen, die Partikel enthalten, insbesondere von rußhaltigen Abgasen von Verbrennungsmotoren, wobei die Vorrichtung als Filter (10) ausgeführt ist, der eine dem zu reinigenden Gasgemisch ausgesetzte, poröse Oberfläche (18, 22) aus einem Filterbasismaterial aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf die dem zu reinigenden Gasgemisch ausgesetzte Oberfläche (18, 22) ein Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 9 aufgebracht ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterbasismaterial ein Sintermetall ist.
  12. Verwendung einer Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 als Dieselpartikelfilter.
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