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Die
Erfindung betrifft einen mit einem Wegmeßsystem ausgeführten Hydrozylinder
gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1.
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Bei
Hydraulikzylindern erfolgt eine Wegmessung üblicherweise zum Anzeigen der
aktuellen Position des Zylinders oder zur Lage- oder Geschwindigkeitsregelung,
wobei die Zylinderposition als Istwert einem Regelkreis zugeführt wird.
Dabei hat sich die magnetostriktive Wegmessung als besonders geeignet
herausgestellt. Derartige Hydroyzylinder sind beispielsweise in
der
US 6,722,261 B1 ,
der
US 6,509,733 B2 oder
der
US 6,745,666 B2 beschrieben.
Bei diesen bekannten Lösungen
ist ein Wellenleiter, der im Prinzip aus einem einen Kupferleiter
umgebenden Rohr besteht, an einem Boden eines Zylindergehäuses des
Hydraulikzylinders befestigt. Dieser Wellenleiter wirkt mit einem.
Positionsgeber zusammen, der durch einen Permanentmagneten gebildet
ist. Dieser ist an einer Kolbenstange des Hydrozylinders gelagert,
so dass beim Ausfahren des Hydrozylinders die Relativposition des
Positionsgebers mit Bezug zum Wellenleiter verändert wird.
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Über eine
ebenfalls am Zylinder angeordnete Meßelektronik wird der Wellenleiter
mit einem Stromimpuls beaufschlagt, der ein Magnetfeld erzeugt,
das sich mit dem vom Positiongeber erzeugten Magnetfeld überlagert.
Im Überlagerungsbereich entsteht
eine elastische Verformung des Wellenleiters durch Magnetostriktion.
Diese Verformung erzeugt im Wellenleiter eine sich ausgehend von
der Position des Permanentmagneten zu den beiden Endabschnitten
hin ausbreitende mechanische Welle, deren Fortpflanzungsgeschwindigkeit
sehr hoch ist und die äußerst unempfindlich
gegenüber
Umwelteinflüssen,
wie beispielsweise Temperatur, Verschmutzung etc. ist. An einem
Endabschnitt des Wellenleiters ist ein Signalwandler angeordnet,
der durch Umkehrung der magnetostriktiven Effekts ein Signal erzeugt,
so dass aus der Wellenlaufzeit, d.h., derzeit vom Aufgeben des Stromimpulses
bis zum Erzeugen des elektrischen Signals am Signalwandler, auf
den Abstand zwischen dem Positionsgeber und dem Signalwandler geschlossen
werden kann. Aus diesem Abstand kann dann auf einfache Weise die
Position des Hydrozylinders bestimmt werden.
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Nachteilig
bei den bekannten Lösungen
ist, dass erheblicher Bauraum für
die Anbringung der Meßelektronik
sowie für
die hydraulischen Anschlüsse
des Hydrozylinders erforderlich ist.
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In
der WO 02/20997 A2 wird ein Hydrozylinder mit magnetostriktivem
Meßsystem
beschrieben, bei dem die Meßelektronik
stirnseitig in einer Ausnehmung eines Zylindergehäuses des
Hydrozylinders aufgenommen ist. Die Stromversorgung und die Signalleitungen
werden dann von dieser stirnseitig eingebauten Steuerelektronik
durch die Aussenwandungen des Zylindergehäuses zu einem Flansch geführt, in
dessen Bereich auch die hydraulischen Anschlüsse ausgebildet sind. Auch
bei dieser Lösung
ist ein erheblicher vorrichtungstechnischer Aufwand zur Realisierung
der elektrischen und hydraulischen Anschlüsse erforderlich. Desweiteren
ist ein den bekannten Lösungen
die Montage und die Wartung erschwert, da die elektrischen und hydraulischen
Anschlüsse
im montierten Zustand des Hydrozylinders schwierig zugänglich sind.
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Demgegenüber liegt
der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Hydrozylinder mit magnetostriktivem
Wegmeßsystem
zu schaffen, der kompakt aufgebaut ist und eine einfache Montage
und Wartung ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird durch, einen Hydrozylinder mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird ein
Wellenleiter des magnetostriktiven Wegmeßsystems mit der dazugehörigen Meßelektronik
an einer Kolbenstange des Hydrozylinders gelagert, während der
mit dem Wellenleiter zusammenwirkende Positionsgeber am Zylindergehäuse befestigt
ist. Die Druckmittelversorgung des oder der Zylinderräume des
Hydrozylinders erfolgt durch den Kolben hindurch, wobei die elektrischen
und hydraulischen Anschlüsse
stirnseitig am Kolben ausgebildet werden. D.h. erfindungsgemäß sind die
Stromversorgung und die Signalleitungen sowie die Meßelektronik
an der Kolbenstirnseite angeordnet und somit sehr gut zugänglich,
wobei der Bauraum aufgrund der Druckmittelzufuhr durch den Kolben
hindurch minimal ist.
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Diese
Lösung
läßt sich
besonders vorteilhaft einsetzen, wenn der Kolben feststehend gelagert
und das Zylindergehäuse
des Hydrozylinders verschiebbar geführt ist.
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Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat
das Zylindergehäuse
ein Zylinderohr, das stirnseitig von einem Bodenstück und von
einem Endstück
verschlossen ist, das von einer Kolbenstange des Kolbens durchsetzt
wird.
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Dieses
Endstück
wird vorzugsweise zweiteilig mit einer Buchse und einer Abschlußscheibe
ausgebildet, wobei die Buchse in eine Aufnahme des Zylinderrohrs
eingeschraubt ist. In dieser Aufnahme wird die Abschlußscheibe mittels
zumindest einer Radialschraube gegen Verdrehen gesichert.
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Entsprechend
kann auch das Bodenstück
in das Zylinderrohr eingeschraubt und mit einer weiteren Radialschraube
gesichert werden.
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Bei
der vorbeschriebenen Variante hat die Buchse stirnseitig eine Vielzahl
von gleichmäßig auf einem
gemeinsamen Teilkreis gelegenen Gewindebohrungen zum Ansetzen eines
Werkzeuges, über das
die Buchse mit vergleichsweise großem Drehmoment in die Aufnahme
des Zylindersrohrs einsetzbar ist. Nach dem Einsetzen der Buchse
wird die Abschlußscheibe
an der eingeschraubten Buchse mittels Schrauben befestigt, die in
einige der Gewindebohrungen eingreifen.
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Erfindungsgemäß wird der
Positionsgeber in einem an dem Bodenstück befestigten Tragrohr gehalten.
Dieses taucht in eine Axialbohrung des Kolbens ein und hat eine
Sacklochbohrung, in die der am Kolben befestigte Wellenleiter hineinragt.
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Die
Führung
zwischen dem Aussenumfang des Tragrohrs und der Innenumfangsfläche der
Axialbohrung des Kolbens erfolgt vorzugsweise über Führungsbänder.
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Bei
einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel
wird der Positionsgeber in eine Stirnausnehmung des Tragrohrs eingesetzt,
wobei die stirnseitige Anlage des Positionsgebers vorzugsweise über eine
Distanzstück
aus nicht magnetisierbaren Material erfolgt.
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Die
Axialfixierung des Positionsgebers erfolgt dabei vorzugsweise mittels
einer Fixierschraube, die in die Stirnausnehmung des Tragrohrs eingeschraubt
ist. Auch diese Fixierschraube wird vorzugsweise aus einem nicht
magnetisierbaren Material hergestellt.
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Ein
vom Kolben und von der Stirnfläche
des Tragrohrs begrenzter Raum wird zum Druckmittelvolumenausgleich
erfindungsgemäß über die
Sacklochbohrung, zumindest eine in dieser mündende Radialbohrung und über einen
Ringspalt zwischen dem Tragrohraussenumfang und der Innenumfangsfläche der
Axialbohrung mit einem Druckmittelraum des Hydrozylinders verbunden.
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Bei
einem besonders einfach aufgebauten Ausführungsbeispiel hat der Kolben
einen an die Kolbenstange angesetzten Kolbenstangenflansch, an dem
stirnseitig die elektrischen und hydraulischen Anschlüsse ausgebildet
sind.
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Dabei
ist jeder der Druckmittelanschlüsse über eine
den Kolbenstangenflansch durchsetzende, schräg angestellte Schrägbohrung
und durch einen den Kolben durchsetzenden Kanal mit dem zugehörigen Druckmittelraum
verbunden, so dass die Leitungsführung
gegenüber
den eingangs genannten Lösungen
wesentlich vereinfacht ist. Die Zuführung von Druckmittel durch
den Kolben hindurch ist per se bereits aus der DE-U-83 10 026 bekannt.
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Die
Herstellung des Kolbens ist besonders einfach, wenn der Kolbenbund
und die Kolbenstange einstückig
ausgebildet sind, wobei die Axialbohrung den Kolbenbund und die
Kolbenstange durchsetzt und stirnseitig von dem Kolbenstangenflansch
verschlossen ist, der mit der Kolbenstange verschraubt ist.
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Sonstige
vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer
Unteransprüche.
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Im
folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung
anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Hydrozylinders mit magnetostriktivem
Wegmeßsystem;
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2 eine
vergrößerte Teildarstellung
des Hydrozylinders aus 1;
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3 eine
Seitenansicht des Hydrozylinders aus 1 von links;
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4 einen
Schnitt entlang der Linie B-B in 3;
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5 einen
Schnitt entlang der Linie D-D in 1 und
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6 einen
Teilschnitt entlang der Linie E-E in 3.
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1 zeigt
einen Längsschnitt
durch einen Hydrozylinder 1, dessen Kolben 2 feststehend – beispielsweise
an einem Maschinengestell – gelagert ist,
während
ein Zylindergehäuse 4 in
Axialrichtung beweglich geführt
ist. Diese Führung
kann beispielsweise über
eine Buchse erfolgen, die den Aussenumfang des Zylindergehäuses 4 umgreift.
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Das
Zylindergehäuse 4 besteht
im wesentlichen aus einem Zylinderohr 6, das stirnseitig
von einem Bodenstück 8 und
von einem Endstück 10 verschlossen
ist. Dieses Endstück
ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel
zweiteilig mit einer Buchse 12 und einer Abschlußscheibe 14 ausgeführt. Das
Endstück 10 wird
von einer Kolbenstange 16 des Kolbens 2 durchsetzt,
wobei am Endabschnitt der Kolbenstange ein Kolbenstangenflansch 18 befestigt
ist. An dem vom Kolbenstangenflansch 18 entfernten anderen
Endabschnitt der Kolbenstange 16 ist ein Kolbenbund 20 ausgebildet, über den
das Zylindergehäuse 4 in
einen bodenseitigen Zylinderraum 21 und einen kolbenstangenseitigen
Ringraum 22 unterteilt ist. Zur Abdichtung des Zylinderraums 21 gegenüber dem Ringraum 22 ist
am Aussenumfang des Kolbenbunds 20 eine Dichtungsanordnung 23 vorgesehen.
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Die
Axialverschiebung des Zylindersgehäuses 4 mit Bezug zum
feststehenden Kolben 2 wird über ein magnetostriktives Wegmeßsystem 24 erfaßt, das
im wesentlichen aus der Meß-
oder Auswerteelektronik 26, einem am Kolbenstangenflansch 18 befestigten
Wellenleiter 28 und einem mit dem Zylindergehäuse 4 verschiebbaren
Positiongeber besteht, der üblicherweise
durch einen oder mehrere Permanentmagnete 30 gebildet ist.
Der Positionsgeber ist in ein Tragrohr 32 eingesetzt, das
mit seinem in 1 rechten Endabschnitt in eine
Befestigungsbohrung 34 in der Innenstirnfläche des
Bodenstücks 8 eingeschraubt
ist. Der Raum zwischen der Stirnfläche der Befestigungsbohrung 34 und
der benachbarten Stirnfläche
des Tragrohrs 32 ist über
eine Winkelbohrung 36 mit dem Zylinderraum 21 verbunden.
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Das
Tragrohr 32 hat eine Sacklochbohrung 38, in die
der Wellenleiter 28 eintaucht. Im eingefahrenen Zustand
des Hydrozylinders 1 (siehe 1) befindet
sich der Endabschnitt der Sacklochbohrung 38 in einem geringen
Abstand zum Endabschnitt des Wellenleiters 28. Im Bereich
dieses Endabschnitts der Sacklochbohrung 38 sind eine oder
mehrere Radialbohrungen 40 vorgesehen, durch die der Mantel des
Tragrohrs 32 unterbrochen ist. Diese Radialbohrungen 40 münden einerseits
in der Sacklochbohrung 38 und andererseits in einem Ringspalt 42 zwischen
der Aussenumfangsfläche
des Tragrohrs 32 und der Innenumfangsfläche einer Axialbohrung 44 des
Kolbens 2, in die das Tragrohr 32 hineinragt.
Dieser Ringspalt 42 ist groß genug, um eine Druckmittelverbindung
zwischen den Radialbohrungen 40 und dem Zylinderraum 21 herzustellen.
Es kann also über den
Ringspalt 42, die Radialbohrungen 40, die Sacklochbohrung 38 sowie
einen Spalt zwischen dem Positionsgeber (Permanentmagnet 30)
und dem Wellenleiter 28 bei der Axialverschiebung des Zylindergehäuses 4 ein
Volumenausgleich zwischen einem Raum 45, der stirnseitig
vom Tragrohr 32 einerseits und vom Kolbenstangenflansch 18 andererseits
begrenzt ist dem, von Wellenleiter 28 und Sacklochbohrung 38 begrenzten
Raum und dem Zylinderraum 21 stattfinden.
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Wie
aus 1 hervorgeht, ist das Bodenstück 8 mit einem Aussengewinde 46 in
eine entsprechende Aufnahme des Zylinderrohrs 6 eingeschraubt und
dann über
eine radial eingesetzte Madenschraube 48 verdrehgesichert.
Im Anschluß an
das Aussengewinde 46 hat das Bodenstück 8 einen radial
etwas zurückgesetzten
Vorsprung 50, der dichtend an der Innenumfangsfläche des
Zylinderrohrs 6 anliegt und stirnseitig den Zylinderraum
begrenzt.
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Weitere
Einzelheiten werden anhand 2 erläutert, die
den linken Endabschnitt des Hydrozylinders 1 vergrößert zeigt.
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Demgemäß sind an
einer Planfläche 52 des Kolbenstangenflanschs 18 zwei
Hydraulikanschlüsse A,
B angeordnet, die über
zwei schräg
in Richtung zur Zylinderachse verlaufende Schrägkanäle 54, 56 des
Kolbenstangenflansches 18 mit Kanälen 58 bzw. 60 verbunden
sind, die in der dem Kolbenstangenflansch 18 zugewandten
Stirnfläche
der Kolbenstange 16 münden.
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Der
Kanal 58 verläuft
parallel zur Zylinderachse durch den die Axialbohrung 44 umgreifenden Mantel
der Kolbenstange 16 und durch den Kolbenbund 20 (1)
hindurch und mündet
im Zylinderraum 21. Der in 1 oben liegende
Kanal 60 durchsetzt ebenfalls den Mantel der Kolbenstange 16 in Längsrichtung
und mündet über einen
Radialbohrungsabschnitt 62 (siehe 1) im Ringraum 22. D.h.,
die Druckmittelzufuhr bzw. -abfuhr erfolgt über die beiden stirnseitig
gelegenen Anschlüsse
A, B, die beiden Schrägkanäle 54, 56 und
die beiden Kanäle 58, 60 zu
bzw. von den Druckmittelräumen 21, 22 des Hydrozylinders 1.
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Das
Tragrohr 32 ist mittels Führungsbändern 64 in der Axialbohrung 44 des
Kolbens 2 geführt. Derartige
Führungsbänder sind
auch zwischen Buchse 12 und Kolbenstange 16 sowie
zwischen Zylinderrohr 6 und Kolbenbund 20 angeordnet.
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An
dem in 2 linken Endabschnitt des Tragrohrs 32 ist
die Sacklochbohrung 38 zu einer Stirnausnehmung 66 erweitert,
in die der Permanentmagnet 30 eingesetzt ist. In dem Fall,
in dem das Tragrohr 32 oder die Stirnausnehmung 66 aus
einem magnetisierbaren Material bestehen, sollte zwischen dem Permanentmagneten 30 und
der benachbarten Stirnfläche
des Tragrohrs 32 zumindest ein Luftspalt vorgesehen werden.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel
wird anstelle eines Luftspalts ein Distanzstück 68 verwendet, das
an einer stirnseitigen Ringschulter der Stirnausnehmung 66 anliegt
und an dem der Permanentmagnet 30 axial abgestützt ist. Die
Axialabsicherung nach links erfolgt über eine scheibenförmige Fixierschraube 70,
die in die Stirnausnehmung 66 eingeschraubt ist. Diese
und das Distanzstück 68 sind
aus einem nicht magnetisierbaren Material hergestellt, so dass ein
stirnseitiger magnetischer Kurzschluß zum Kolbenstangenflansch 18 und
zum Tragrohr 32 nahezu ausgeschlossen ist.
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Das
Distanzstück 68 und
die Fixierschraube 70 besitzen eine Bohrung, die kleiner
ist als die Bohrung des Permanentmagneten 30, hier durch
wird eine mögliche
Beschädigung
des Permanentmagneten 30 durch den Wellenleiter 28 verhindert.
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5 zeigt
einen Schnitt entlang der Linie D-D in 1. Demgemäß hat die
Fixierschraube 70 zwei Sacklochbohrungen 72, an
denen ein Werkzeug zum Einschrauben der Fixierschraube 70 angesetzt werden
kann.
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Der
Wellenleiter 28 ist in der Zylinderachse angeordnet und
mittels eines Befestigungsabschnitts 74 im Kolbenstangenflansch 18 befestigt
und elektrisch mit der Meßelektronik 26 verbunden,
die ebenfalls an der Planfläche 52 des
Kolbenstangenflanschs 18 festgelegt ist.
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Wie
aus der Seitenansicht gemäß 3 und dem
in 4 dargestellten Schnitt entlang der Linie B-B
aus 3 hervorgeht, ist der Kolbenstangenflansch 18 über 6 gleichmäßig am Umfang
verteilte Flanschschrauben 76 mit der Kolbenstange 16 verbunden.
Diese Flanschschrauben 76 werden in die gleiche Stirnfläche der
Kolbenstange 16 eingeschraubt, in der auch die beiden Kanäle 58, 60 münden. Wie
insbesondere aus 3 hervorgeht, ist der Teilkreis
der Flanschschrauben 76 etwas kleiner gewählt als
derjenige Teilkreis, auf dem die beiden Anschlüsse A, B liegen, wobei diese
in der Ansicht gemäß 3 etwas
radial nach aussen verschoben zwischen zwei benachbarten Schrauben 76 angeordnet
sind, wobei diese wiederum die Meßelektronik 26 mit
sehr geringem Abstand umgeben, so dass das Anschlußbild sehr
kompakt ausgeführt
ist und selbst auf engstem Raum auf einfache Weise zugänglich ist.
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Die
Befestigung des Kolbenstangenflansches 18 an einem Maschinengestell
oder dergleichen erfolgt gemäß den
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3 und 4 mittels
Befestigungsbohrungen 78, die auf einem aussenliegenden
Teilkreis angeordnet sind.
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Wie
bereits erwähnt,
ist das Endstück 10 zweiteilig
aus einer Buchse 12 und einer Abschlußscheibe 14 gebildet.
Die Buchse 12 ist gemäß den 1, 2 und 4 mit
einem Aussengewindeabschnitt 80 mit einem entsprechenden
Innengewinde des Zylindersrohrs 6 verschraubt und liegt
mit einem Axialvorsprung 82 dichtend an der Innenumfangswandung
des Zylinderrohrs 6 sowie an der Aussenumfangswandung der
Kolbenstange 16 an. Die Abdichtung der Buchse 12 gegenüber der
Kolbenstange 16 erfolgt gemäß 4 über eine
Dichtungsanordnung 84.
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Wie
insbesondere 5 entnehmbar ist, sind an der
linken (Ansicht nach 1) Ringstirnfläche der
Buchse 12 eine Vielzahl von vergleichsweise kleinen Gewindebohrungen 86 ausgebildet,
die in vergleichsweise geringem Winkelabstand auf einem gemeinsamen
Teilkreis angeordnet sind. Mit Hilfe einer oder mehrerer dieser
Gewindebohrungen 86 läßt sich
ein Werkzeug ansetzen, über
das die Gewindebuchse mit großem
Drehmoment mit dem Zylinderohr 6 verschraubbar ist. Nach
dem Einschrauben wird dann dieses Werkzeug gelöst und die Abschlußscheibe 14 eingesetzt.
Zur Befestigung dieser Abschlußscheibe
werden wiederum die Gewindebohrungen 86 verwendet, in die
beispielsweise vier Schrauben 88 eingeschraubt werden,
die von der Stirnfläche
der Abschlußscheibe 14 her
eingesetzt werden. Gemäß der Schnittdarstellung
in 6, die einen Teilschnitt entlang der Linie E-E
in 3 zeigt, sind diese Schrauben 88 in die
Abschlußscheibe 14 versenkt,
so dass deren Stirnfläche
plan ausgeführt ist.
Nach dem Fixieren der Abschlußscheibe 14 an der
in das Zylinderrohr 6 eingeschraubten Buchse 12 wird – ähnlich wie
beim Bodenstück 8 – eine Madenschraube 90 (siehe 2)
in Radialrichtung durch den Mantel des Zylinderrohrs 6 geschraubt,
wobei das Ende der Madenschraube 90 in einer Ausnehmung
liegt, so dass die Abschlußscheibe 14 und
damit auch die Buchse 82 verdrehgesichert sind.
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Soll
nun beispielsweise die Dichtungsanordnung 84 überprüft oder
ausgewechselt werden, so wird zunächst der Kolbenstangenflansch 18 durch Lösen der
Flanschschrauben 76 gelöst
und abgenommen. Anschließend
wird die Madenschraube 90 herausgeschraubt, die Schrauben 88 gelöst, so dass die
Abschlußscheibe 14 in
Axialrichtung herausgezogen werden kann. Zur Erleichterung des Herausziehens
der Abschlußscheibe 14 sind
an deren kolbenstangenflanschseitiger Stirnfläche gemäß 4 Ausziehsacklochbohrungen 92 ausgebildet,
die etwa auf dem gleichen Teilkreis wie die Gewindebohrungen 86 liegen.
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Nach
dem Abziehen der Abschlußscheibe 14 kann
das vorgenannte Spezialwerkzeug an Gewindebohrungen 86 der
Buchse 12 angesetzt werden, um diese aus dem Zylinderrohr 6 herauszudrehen.
Die das Bodenstück 8 sichernde
Madenschraube 48 verhindert, dass über das zum Herausdrehen der
Buchse 12 erforderliche Drehmoment versehentlich das Bodenstück vom Zylinderrohr 6 gelöst wird. In
umgekehrter Weise wird beim Abnehmen des Bodenstücks 8 dessen Madenschraube 48 herausgeschraubt,
so dass die Madenschraube 90 ein Lösen der Buchse 12 und
der Abschlußschraube 14 verhindert
d.h., durch die jeweilige Madenschraube 90, 48 wird
zusätzlich
zu der vom Gewindeeingriff aufgebrachten Kraft eine Haltekraft generiert,
die groß genug
ist, um ein versehentliches Lösen
zu verhindern.
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Wird
nun nach einer derartigen Wartung oder Auswechslung der Dichtungsanordnung 84 die
Buchse 12 wieder in das Zylinderrohr 6 eingeschraubt,
so ist nicht zwangsweise gewährleistet,
dass diese exakt gleiche Winkelposition wie bei der Erstmontage einnimmt.
Ein derartiger Winkelversatz hat zur Folge, dass beim Befestigen
der Abschlußscheibe 14 an
der Buchse 12 die Madenschraube 90 nicht mehr
mit der für
die Verdrehsicherung erforderlichen Ausnehmung am Aussenumfang der
Abschlußscheibe 14 fluchtet. Um
stets eine exakte Verdrehsicherung zu gewährleisten, wird bei dem erfindungsgemäßen Hydrozylinder 1 die
Abschlußscheibe 14 bewußt um eine
oder mehrere Teilungsabstände
zwischen den Gewindebohrungen 86 versetzt eingebaut, d.h.
die Abschlußscheibe 90 wird
gegenüber
der Buchse 12 um vorbestimmte Winkelabstände verdreht
eingesetzt. Aufgrund der Vielzahl von Gewindebohrungen 86 mit vergleichsweise
feiner Teilung, ist dies ohne weiteres möglich. Nach Fixierung der Abschlußscheibe 14 an der
Buchse 12 mittels der vier Schrauben 88 wird dann
durch das Gewindeloch im Mantel des Zylinderrohrs 6 hindurch
ein neues Sacklöchlein
in den Aussenumfang der Abschlußscheibe 14 gebohrt,
in das der Endabschnitt der Madenschraube 90 eintaucht, so
dass wiederum eine zuverlässige
Verdrehsicherung in der gewünschten
Position der Buchse 12 gewährleistet ist.
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Die
erfindungsgemäße Lösung zeichnet
sich durch einen äußerst kompakten
Aufbau und einfache Zugänglichkeit
im montierten Zustand aus, so dass sowohl die Erstmontage als auch
die Wartung gegenüber
herkömmlichen
Lösungen
erleichtert sind.
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Offenbart
ist ein Hydrozylinder mit einem magnetostriktivem Wegmeßsystem
zur Erfassung einer Relativverschiebung zwischen einem Kolben und
einem Zylindergehäuse
des Hydrozylinders. Ein Wellenleiter des Wegmeßsystems mit der Meßelektronik ist
erfindungsgemäß an einer
Kolbenstange und ein Positionsgebers des Wegmeßsystems am Zylindergehäuse gelagert.
Erfindungsgemäß erfolgt
die Druckmittelversorgung des zumindest einen Zylinderraums des
Hydrozylinders durch den Kolben hindurch, wobei die elektrischen
und hydraulischen Anschlüsse
stirnseitig am Kolben ausgebildet sind.
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- 1
- Hydrozylinder
- 2
- Kolben
- 4
- Zylindergehäuse
- 6
- Zylinderohr
- 8
- Bodenstück
- 10
- Endstück
- 12
- Buchse
- 14
- Abschlußscheibe
- 16
- Kolbenstange
- 18
- Kolbenstangenflansch
- 20
- Kolbenbund
- 21
- Zylinderraum
- 22
- Ringraum
- 23
- Dichtungsanordnung
- 24
- Wegmeßsystem
- 26
- Messelektronik
- 28
- Wellenleiter
- 30
- Permanentmagnet
- 32
- Tragrohr
- 34
- Befestigungsbohrung
- 36
- Winkelbohrung
- 38
- Sacklochbohrung
- 40
- Radialbohrung
- 42
- Ringspalt
- 44
- Axialbohrung
- 45
- Raum
- 46
- Aussengewinde
- 48
- Madenschraube
- 50
- Vorsprung
- 52
- Planfläche
- 54
- Schrägkanal
- 56
- Schrägkanal
- 58
- Kanal
- 60
- Kanal
- 62
- Radialbohrungsabschnitt
- 64
- Führungsband
- 66
- Stirnausnehmung
- 68
- Distanzstück
- 70
- Fixierschraube
- 72
- Sacklochbohrung
- 74
- Befestigungsabschnitt
- 76
- Flanschschrauben
- 78
- Befestigungsbohrung
- 80
- Aussengewindeabschnitt
- 82
- Axialvorsprung
- 84
- Dichtungsanordnung
- 86
- Gewindebohrung
- 88
- Schrauben
- 90
- Madenschraube
- 92
- Ausziehsacklochbohrung