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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln eines Fehlerzustandes
eines rotierenden Verdichters, insbesondere eines Turboverdichters.
Mit Hilfe einer Messeinrichtung wird ein Betriebsparameter des Verdichters
wiederholt erfasst und der Gradientenwert des Betriebsparameters
wird wiederholt bestimmt.
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Verdichter
sind allgemein Arbeitsmaschinen zum Verdichten von Gasen und Dämpfen. Verdichter mit
einem Verhältnis
von Enddruck zu Ansaugdruck von über
3 werden auch als Kompressoren, bis etwa 3 als Gebläse und bis
1,1 als Ventilatoren bezeichnet. Solche Verdichter werden vielfältig zur
Druckluftversorgung, zum Fördern
von Gasen in der chemischen Industrie und in Klärwerken eingesetzt. Kreisel-
und Turboverdichter sind Strömungsmaschinen,
die abhängig
von der Richtung, aus der dem Verdichterlaufrad das zu fördernde
Medium zugeführt
wird, als Radialverdichter oder Axialverdichter bezeichnet werden.
Solche Axial- und Radialverdichter mit hohen Drehzahlen eines Laufrades
des Verdichters von bis zu 46000 Umdrehungen pro Minute werden üblicherweise
als Turboverdichter bezeichnet. Verdichter können so dimensioniert und geregelt
werden, dass ein konstanter Massenstrom, ein konstanter Ausgangsdruck
(Enddruck) und/oder ein konstanter Eingangsdruck (Saugdruck) erzeugt
wird.
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Abhängig vom
Verhältnis
von ausgansseitigem Enddruck zu eingangsseitigem Saugdruck und der
physikalisch möglichen
Leistung des Verdichters kann ein instabiler Betriebszustand auftreten,
bei dem der Massenstrom durch den Verdichter abreißt und ein
druckseitig verdichtetes Gas zurück
in den Verdichter gedrückt
wird. Ein solcher Betriebszustand wird auch als Pumpen des Verdichters
bezeichnet, da sich dieser Zustand kontinuierlich wiederholt, falls
sich die Betriebsbedingungen nicht ändern. Die Frequenz der Wiederholungen
ist insbesondere von der druckseitig entnommenen Gasmenge und dem
wirksamen druckseitigen Volumen abhängig, in das das Gas gefördert wird.
Solche Betriebszustände
entstehen insbesondere bei Druckschwankungen beim Zu- und Abschalten
von Verbrauchern bzw. bei Änderungen
der druckseitig abgenommenen Menge. Dieses Pumpen führt jedoch zumindest über einen
längeren
Zeitraum zu erhöhtem
Verschleiß und
zur Beschädigung
einzelner Bauteile des Verdichters sowie gegebenenfalls von Bauwerkteilen,
mit denen der Verdichter verbunden ist.
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Die
Pumpgrenze des Verdichters ist vom Eingangsdruck, vom Ausgangsdruck,
dem Verhältnis von
Eingangs- und Ausgangsdruck sowie vom Massenstrom durch den Verdichter
sowie von der Antriebsleistung des Verdichters abhängig. Die
Regelung des Verdichters kann z.B. über die Antriebseinheit, insbesondere
mit Hilfe einer Drehzahlregelung, durchgeführt werden, wobei als Antriebseinheit
insbesondere Asynchronmotoren, Synchronmotoren sowie Gas- oder Dampfturbinen
eingesetzt werden. Zum Vermeiden des Pumpens muss ein Mindestmassenstrom
durch den Verdichter gewährleistet sein.
Zusätzlich
oder alternativ zu einer Drehzahlregelung können so genannte Ausblaseventile
oder Ausblaseklappen eingesetzt werden, die das druckseitig verdichtete
Gas aus einer Druckleitung entnehmen und freisetzen. Alternativ
oder zusätzlich
kann eine Rückführung von
zumindest einem Teil des verdichteten Gases mit Hilfe eines Regelventils
oder einer Regelklappe über
eine so genannte Bypassleitung erfolgen, wodurch das druckseitig
entnommene Gas dem Verdichter wieder eingangsseitig zugeführt wird.
Ferner kann auch ein zu geringer Eingangsdruck zu einer Überschreitung
der Pumpgrenze und somit zu einem instabilen Betriebszustand führen.
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Ein
instabiler Betriebszustand des Verdichters muss somit erkannt und
vermieden werden, um die bereits erwähnten Beschädigungen zu verhindern. Es
ist bekannt, eine Pumpgrenzre gelung mit Hilfe einer für einen
konkreten Verdichter ermittelten oder berechneten Pumpgrenze durchzuführen, durch die
verhindert wird, dass der Arbeitspunkt des Verdichters die Pumpgrenze überschreitet
und gleichzeitig einen Arbeitspunkt in der Nähe der Pumpgrenze einstellt,
wodurch einen möglichst
hohen Wirkungsgrad des Verdichters erzielt wird. Durch eine solche Pumpgrenzregelung
wird dann ein instabiler Betriebszustand vermieden.
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Jedoch
muss trotz Pumpgrenzregelung sichergestellt werden, dass das Überschreiten
der Pumpgrenze, insbesondere infolge von starken Änderungen
des Massenstroms und/oder des Ein- bzw. Ausgangsdrucks des Verdichters,
und das damit verbundene Pumpen des Verdichters erfasst wird, um geeignete
Maßnahmen
ergreifen zu können,
durch die eine Schädigung
des Verdichters und/oder des Bauwerks vermieden wird.
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Ferner
ist es notwendig, bei einer falsch berechneten oder falsch bestimmten
Pumpgrenze des Verdichters die instabilen Betriebszustände zu erfassen,
auch wenn die voreingestellte Pumpgrenze nicht überschritten worden ist. Das
Erfassen des instabilen Betriebszustandes und das Ergreifen geeigneter
Maßnahmen
zum Beseitigen des instabilen Betriebszustandes wird auch als Pumpschutz
bezeichnet.
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Übliche Frequenzen
mehrerer aufeinander folgender Pumpstöße, d.h. zwischen zwei Betriebszuständen, bei
denen der Massenstrom durch den Verdichter wiederholt abreißt, betragen
bei üblichen Verdichtern
im Bereich von 0,3 Hz bis 3 Hz. Dadurch ergibt sich eine periodische
Förderung
des Gases ähnlich
einem Kolbenverdichter. Das Abreißen des Massestroms und das
wiederholte Aufbauen des Massestroms ist mit Geräuschen und starken Vibrationen
verbunden. Bei einigen Verdichtern kann dann ein Geräusch ähnlich einer
Dampflok wahrgenommen werden.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ermitteln
eines Fehlerzustandes eines rotierenden Verdichters anzugeben, bei
denen der Fehlerzustand des Verdichters auf einfache Art und Weise
sicher erkannt wird.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
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Durch
das Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 wird erreicht,
dass der Fehlerzustand des Verdichters zuverlässig erkannt wird und Fehlbewertungen
des erfassten Betriebsparameters insbesondere durch das Erfassen
eines positiven Gradientenwertes und eines negativen Gradientenwertes
zuverlässig
vermieden werden. Die mit einer Fehlinterpretation der Änderung
des Betriebsparameters verbundenen Fehlreaktionen, die zu einer
erheblichen Störung
eines Produktionsablaufs führen können, in
den der Verdichter eingebunden ist, werden somit wirkungsvoll verhindert.
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Ein
zweiter Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ermitteln
eines Fehlerzustandes eines rotierenden Verdichters, insbesondere
eines Turboverdichters. Die Vorrichtung hat eine Messeinrichtung,
die einen Betriebsparameter des Verdichters wiederholt erfasst,
und eine Steuereinheit, die den Gradientenwert des Betriebsparameters
wiederholt bestimmt. Die Steuereinheit überwacht das Unterschreiten
eines negativen Gradientengrenzwertes und das Überschreiten eines positiven
Gradientengrenzwertes. Insbesondere durch das Überwachen des Unterschreitens
eines negativen Gradientengrenzwertes und das Überwachen des Überschreitens
eines positiven Gradientengrenzwertes wird wirkungsvoll verhindert,
dass Änderungen,
die aufgrund von sich ändernden
Betriebsparametern erfasst werden, als fehlerhafte Betriebszustände interpretiert werden.
Somit werden Fehlinterpretationen und Fehlreaktionen verhindert.
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Ein
dritter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln
eines Fehlerzustandes eines rotierenden Verdich ters, insbesondere
eines Turboverdichters. Mit Hilfe eines Schallaufnehmers wird der
vom Verdichter abgegebene Schall wiederholt erfasst. Der Grenzwert
des erfassten Schalls wird bestimmt und der bestimmte Gradientenwert
wird mit einem Gradientengrenzwert verglichen.
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Durch
dieses Verfahren wird auf einfache Art und Weise ein Fehlerzustand
des Verdichters, insbesondere ein so genanntes Pumpen des Verdichters, erfasst.
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Ein
vierter Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ermitteln
eines Fehlerzustandes eines rotierenden Verdichters, insbesondere
eines Turboverdichters. Die Vorrichtung hat einen Schallaufnehmer,
der den vom Verdichter abgegebenen Schall wiederholt erfasst, sowie
mit einer Steuereinheit, die den Gradienten des erfassten Schalls
bestimmt und die den bestimmten Gradienten mit einem Gradientengrenzwert
vergleicht.
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Durch
diese Vorrichtung wird der Fehlerzustand, insbesondere ein Pumpen,
des Verdichters auf einfache Art und Weise erfasst. Eine solche
erfindungsgemäße Vorrichtung
ist kostengünstig
herzustellen und hat einen einfachen Aufbau.
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Ein
fünfter
Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln eines
Fehlerzustandes eines rotierenden Verdichters, insbesondere eines
Turboverdichters, bei dem mit Hilfe eines Schallaufnehmers der vom
Verdichter abgegebene Schall wiederholt erfasst wird. Die Amplitude
in einem vorbestimmten Frequenzband des erfassten Schalls wird bestimmt.
Ferner wird die bestimmte Amplitude mit einem Amplitudengrenzwert
verglichen.
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Durch
dieses erfindungsgemäße Verfahren wird
erreicht, dass ein Fehlerzustand des Verdichters auf einfache Art
und Weise erfasst wird, wobei eine Fehlinterpretation von sich ändern den
Betriebszuständen
auf einfache Art und Weise vermieden wird.
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Ein
sechster Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ermitteln
eines Fehlerzustandes eines rotierenden Verdichters, insbesondere
eines Turboverdichters. Die Vorrichtung hat einen Schallaufnehmer,
der den vom Verdichter abgegebenen Schall wiederholt erfasst. Ferner
hat die Vorrichtung eine Steuereinheit, die die Amplitude des erfassten
Schalls in einem voreingestellten Frequenzband bestimmt und die
die bestimmte Amplitude mit einem Amplitudengrenzwert vergleicht.
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Mit
Hilfe dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung
wird erreicht, dass ein Fehlerzustand, insbesondere ein Pumpen,
des Verdichters sicher und zuverlässig erfasst wird. Ferner ist
die erfindungsgemäße Vorrichtung
einfach und kostengünstig
aufgebaut.
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Zum
besseren Verständnis
der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden auf die in den Zeichnungen
dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiele Bezug
genommen, die an Hand spezifischer Terminologie beschrieben sind.
Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass der Schutzumfang der Erfindung
dadurch nicht eingeschränkt
werden soll, da derartige Veränderungen
und weitere Modifizierungen an den gezeigten Vorrichtungen und den
Verfahren sowie derartige weitere Anwendungen der Erfindung, wie sie
darin aufgezeigt sind, als übliches
derzeitiges oder künftiges
Fachwissen eines zuständigen
Fachmanns angesehen werden. Die Figuren zeigen Ausführungsbeispiele
der Erfindung, nämlich:
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1 einen
Funktionsplan eines zweistufigen Turboverdichters;
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2 ein
Diagramm mit einer Kennlinie eines drehzahlgeregelten Verdichters
nach 1;
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3 ein
Diagramm mit einer Kennlinie eines Verdichters nach 1 mit
Festdrehzahl;
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4 ein
Diagramm mit den zeitlichen Verläufen
von ermittelten Betriebsgrößen des
Verdichters nach 1;
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5 einen
Bildschirmausdruck eines Schallpegelerfassungsgerätes bei
einer Aufnahme des Schalldruckpegels des Verdichters nach 1;
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6 ein
Diagramm mit drei nacheinander aufgenommenen Spektren des Schalldruckpegels nach 5;
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7 ein
Diagramm mit den zeitlichen Verläufen
von Betriebsgrößen des
Verdichters;
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8 einen
Bildschirmausdruck mit dem Verlauf des Schalldruckpegels des Verdichters
nach 1 beim zeitlichen Verlauf der Betriebsgrößen nach 7;
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9 mit
den Spektren des Schalldruckpegels nach 8 zu drei
verschiedenen Zeitpunkten;
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10 einen
Bildschirmausdruck mit dem Verlauf des abgegebenen Schalls eines
zweiten Turboverdichters;
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11 ein
Diagramm mit der spektralen Verteilung des vom Verdichter abgegebenen
Schalls nach 10 zu zwei unterschiedlichen
Zeitpunkten;
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12 ein
Blockschaltbild eines Bandpassfilters mit Mittelwertbildung zum
Auswerten des Schalldruckpegels eines Verdichters;
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13 ein
Blockschaltbild zum akustischen Erfassen eines Fehlerzustandes eines
Verdichters gemäß einer
ersten Ausführungsform
der Erfindung;
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14 den
schematischen Aufbau einer Auswerteeinheit zum Auswerten des Geräuschpegels
des Verdichters gemäß der ersten
Ausführungsform
der Erfindung; und
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15 einen
Ablaufplan zum Erfassen eines Fehlerzustandes eines Verdichters
gemäß einer zweiten
Ausführungsform
der Erfindung.
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In 1 ist
ein Funktionsplan eines zweistufigen Turboverdichters 10 dargestellt.
Ein solcher Funktionsplan wird auch als P&I-Diagramm bezeichnet. In Richtung
des Pfeils P1 wird dem Verdichter 10 ein zu verdichtendes
Gas, beispielsweise Wasserstoff zugeführt. Der Verdichter 10 ist
ein zweistufiger Turboverdichter mit einer mit 12 bezeichneten
ersten Verdichterstufe und mit einer mit 14 bezeichneten zweiten
Verdichterstufe. Nach jeder der Verdichterstufen 12, 14 ist
jeweils eine Kühleinheit 16, 18 vorgesehen,
die das beim Verdichten des Gases in der Verdichterstufe 12, 14 erwärmte Gas
wieder abkühlt. Die
Menge des der ersten und der zweiten Verdichterstufe 12, 14 zugeführten Gases
wird mit Hilfe der Mengenmesseinrichtung 20 ermittelt.
Ferner wird die Temperatur T1 des der ersten Verdichterstufe 12 zugeführten Gases
mit Hilfe der Temperaturmesseinrichtung 22 und der Druck
P1 des zugeführten
Gases mit der Druckmesseinrichtung 24 ermittelt. Die mit Hilfe
der Temperaturmesseinrichtung 22 ermittelte Temperatur
wird auch als Saugtemperatur T1 und der mit Hilfe der Druckmesseinrichtung 24 ermittelte Druck
auch als Saugdruck P1 bezeichnet.
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Die
erste Verdichterstufe 12 hat ein einstellbares Vorleitgitter 26,
durch das der Anströmwinkel des
Gases auf ein Verdichterlaufrad 28 eingestellt und somit
verändert
werden kann. Das Vorleitgitter 26 hat beispielsweise einen
elektro pneumatischen Stellantrieb, mit dessen Hilfe die Position
des Vorleitgitters 26 einstellbar ist. Mit Hilfe einer
Temperaturmesseinrichtung 30 und einer Druckmesseinrichtung 24 wird
die Gastemperatur und der Gasdruck vor der zweiten Verdichterstufe 14 ermittelt.
Alternativ oder zusätzlich
kann die Temperatur und der Druck des mit Hilfe der ersten Verdichterstufe 12 verdichteten Gases
vor der Kühleinheit 16 ermittelt
und ausgewertet werden. In gleicher Weise, wie die erste Verdichterstufe 12,
hat die zweite Verdichterstufe 14 ein einstellbares Vorleitgitter 34 und
ein Verdichterlaufrad 36. Mit Hilfe der Kühleinheit 18 wird
das von der zweiten Verdichterstufe 14 verdichtete Gas
gekühlt.
Der Enddruck P3 des Verdichters 10 nach der Kühleinheit 18 wird
mit Hilfe einer Druckmesseinrichtung 40 ermittelt.
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Das
vom Verdichter 10 verdichtete Gas wird in Richtung des
Pfeils P2 zu einer nachfolgenden Verarbeitungsstufe, insbesondere
zu einer Verflüssigungseinheit
oder zu einem Reaktor, geführt.
Das vom Verdichter 10 verdichtete Gas wird ferner einem Bypassventil 42 zugeführt, dass über eine
so genannte Bypassleitung 44 die Druckseite mit der Saugseite
des Verdichters 10 verbindet. Somit kann über das
Bypassventil 42 und die Bypassleitung 44 zumindest
ein Teil des vom Verdichter 10 verdichteten Gases wieder
der Saugseite zugeführt
werden. Dadurch kann sichergestellt werden, dass bei einer geringen
Gasmengenabnahme der nach dem Verdichter 10 vorgesehenen
Verarbeitungsstufen dem Verdichter 10 wieder zumindest
so viel Gasmenge zugeführt
wird, dass die Mindestfördermenge
des Verdichters 10 erreicht oder überschritten ist.
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Fördert der
Verdichter 10 eine geringere Gasmenge F als die Mindestgasmenge,
so führt
dies zu einem instabilen Betriebszustand des Verdichters 10.
Radialverdichter, insbesondere Turbokompressoren, haben einen relativ
eingeschränkten
Regelbereich, so dass die Mindestfördermenge bei üblichen Turbokompressoren
bei mindestens 50 % der maximalen Fördermenge liegt. Wird eine
geringere Menge als die Mindestfördermenge durch
den Verdichter 10 gefördert,
so reißt
der Massenstrom durch den Verdichter 10 ab, wodurch der
Verdichter 10 schlagartig entlastet wird und der Enddruck
P3 des Verdichters sehr steil abfällt, d.h. einbricht. Anschließend erfolgt
ein Neuaufbau der Strömung
und das Gas wird wieder derart verdichtet, dass ein der Enddruck
P3 wieder ansteigt. Dieser Druckanstieg erfolgt bis zum erneuten
Abriss des Massenstroms. Dieser Vorgang wiederholt sich abhängig von
der Bauart, der Auslegung und dem wirksamen Volumen der Nachverarbeitungseinheit
mit einer Frequenz von üblicherweise 0,3
bis 3 Hz und wird auch als Pumpen bezeichnet. Beim Pumpen erfolgt
eine periodische Förderung des
Gases ähnlich
einem Kolbenverdichter.
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Das
beim Abreißen
des Massenstroms druckseitig in den Verdichter strömende Gas
und der erneute Aufbau der Strömung
führt zu
erheblichen Belastungen der Schaufeln der Verdichterlaufräder 38, 28,
der Lager der Verdichters sowie des Bauwerks, mit dem Verdichter
verbunden ist, die zur Zerstörung
von einzelnen Baugruppen des Verdichters und/oder des Bauwerks führen können. Ferner
ist das Pumpen mit starken Vibrationen und erheblichen Geräuschen verbunden.
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Die
Messeinrichtungen 20, 22, 24, 30, 32, 40 sowie
die Stellantriebe der Vorleitgitter 26, 36 und des
Bypassventils 42 sind mit einer Steuereinheit ST des Verdichters 10 verbunden.
Die Steuereinheit ST ist mit einer Bedieneinheit verbunden, die
als Mensch-Maschine-Schnittstelle dient und über die Messwerte und Betriebszustände des
Verdichters 10 ausgegeben und Parameter des Verdichters 10 eingegeben
werden können.
Ferner ist die Steuereinheit ST mit einem Leitsystem LS verbunden,
das einen übergeordneten
Prozess steuert.
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Der
Verdichter 10 ist als so genannte Package Unit ausgeführt, bei
der die Steuereinheit ST den Verdichter 10 steuert und überwacht.
Das Leitsystem LS gibt beispielsweise der Steuereinheit ST einen
Sollwert vor, wobei auch weitere Über wachungs- und Bedienfunktionen
durch das Leitsystem erfolgen können.
Vorzugsweise sind über
das Leitsystem die gleichen Überwachungs-
und Bedienfunktionen möglich,
wie mit Hilfe der Bedieneinheit BE. Sowohl die Bedieneinheit BE
als auch das Leitsystem LS sind vorzugsweise über eine Datenverbindung mit
der Steuerung ST verbunden. Erfindungsgemäß wird zur Überwachung des Fehlerzustandes des
Verdichters 10 ein akustischer Sensor, insbesondere ein
Mikrophon oder ein Körperschallsensor,
eingesetzt, der charakteristische Geräusche des Verdichters erfasst.
Mit Hilfe einer Auswerteeinheit kann mit Hilfe der erfassten Geräusche ein
Fehlerzustand des Verdichters 10 auf relativ einfache Art
und Weise bestimmt werden. Diese Auswerteeinheit kann eine separate
Baueinheit sein oder als Soft- oder Hardware in der Steuereinheit
ST enthalten sein.
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Bei
einem zweiten Aspekt der Erfindung wird mit Hilfe einer Messeinrichtung
ein Betriebsparameter des Verdichters 10 wiederholt erfasst
und der Gradientenwert des Betriebsparameters wird wiederholt bestimmt.
Ein solcher Betriebsparameter kann beispielsweise der eingangsseitige
Druck P1, der ausgangsseitige Druck P3, der Motorstrom, die Motorleistung,
der Differenzdruck zwischen ausgangsseitigem Druck und eingangsseitigem
Druck, die Fördermenge,
ein vom Verdichter abgegebener Schall, die eingangsseitige Temperatur
T1 und/oder die ausgangsseitige Temperatur T3 sein. Dabei wird das
Unterschreiten eines negativen Gradientengrenzwertes und das Überschreiten
eines positiven Gradientengrenzwertes überwacht.
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Durch
das Erfassen der positiven und der negativen Gradientengrenzewerte
werden Fehlerzustände
des Verdichters 10 relativ sicher erfasst. Somit werden
Fehlreaktionen der Steuereinheit ST auf einfache Art und Weise vermieden.
Beim Feststellen eines solchen Fehlerzustandes kann der Verdichter 10 abgeschaltet
werden oder es werden geeignete Maßnahmen getroffen, um den Fehlerzustand
des Verdichters 10 zu beseitigen. Beispielsweise kann die
Steuereinheit ST das Bypassventil 42 derart ansteuern,
dass Gas von der Druckseite des Verdichters 10 zur Saugseite
des Verdichters 10 in Richtung des Pfeils P3 durch die
Bypassleitung 44 strömt.
Dadurch wird die durch den Verdichter 10 geförderte Gasmenge
erhöht.
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Insbesondere
mit Hilfe der Vorleitgitter 26, 36 und des Bypassventils 42 wird
die Menge des zum Verdichter 10 geförderten Gases eingestellt.
Die vom Verdichter zu fördernde
Mindestmenge ist vom Druckverhältnis
des druckseitigen Enddrucks P3 und des saugseitigen Eingangsdrucks
P1 des Verdichters 10 abhängig. Bei einem relativ geringen
Druckverhältnis
P3/P1 ist eine geringere vom Verdichter 10 zu fördernde
Mindestmenge möglich,
als bei höheren Druckverhältnissen.
Durch die Abhängigkeit
der Mindestmenge vom Druckverhältnis
ergibt sich eine so genannte Pumpgrenze. Mit Hilfe der Steuereinheit ST
wird der Verdichter 10 so gesteuert, dass die zum Ermitteln
eines aktuellen Arbeitspunktes des Verdichters notwendigen Betriebsgrößen ermittelt
werden und der Arbeitspunkt des Verdichter bestimmt wird. Der Arbeitspunkt
des Verdichters 10 wird derart geregelt, dass die Pumpgrenze
nicht überschritten wird.
Diese Regelung wird auch als Pumpgrenzregelung bezeichnet.
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In 2 ist
ein Diagramm mit einem so genannten Kennfeld des Verdichters 10 nach 1 dargestellt.
Der Verdichter 10 hat einen Antrieb, z.B. einen Elektromotor
oder eine Dampfturbine, dessen bzw. deren Abriebsdrehzahl zumindest
im Bereich zwischen 2250 und 3000 Umdrehungen stufenlos einstellbar
ist. Abhängig
von dem auf der Ordinate angegebenen Enddrucks p2 ergibt sich für die auf
der Abszisse aufgetragenen Fördermenge
VP Saug eine mit 46 bezeichnete Pumpgrenze für den angegebenen
Drehzahlbereich. Ferner wird eine im Wesentlichen zur Pumpgrenze 46 parallele
Linie 48 festgelegt, die als Regelgrenze für die durchzuführende Pumpgrenzregelung
dient.
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In 3 ist
ein Diagramm mit einem Kennlinienfeld eines Verdichters mit fester
Antriebsdrehzahl und verstellbarem Vorleitgitter 26 dargestellt,
der den prinzipiellen Aufbau des Verdichters 10 nach 1 hat,
jedoch andere Mengen- und Leistungsauslegungen gegenüber dem
in 2 dargestellten Verdichterkennfeld hat. Im Diagramms
nach 3 ist auf der Ordinate der Enddruck p2 des Verdichters 10 angegeben,
wobei der saugseitige Druck als konstant angenommen wird. Die Pumpgrenzlinie 50 ergibt
sich abhängig
von dem im Bereich von –20°C bis +60°C verstellbaren
Vorleitgitter, wobei die Pumpgrenze für eine Vorleitgittereinstellung
VLG vom Enddruck p2 und der auf der Abszisse angetragenen Fördermenge
abhängig
ist. Die im Wesentlichen zur Pumpgrenze 50 parallel verlaufende
Linie 52 bildet eine Begrenzungslinie, ab der die Pumpgrenzregelung,
insbesondere durch das Öffnen
des Bypassventils 42 eingreift. Die Pumpgrenzregelung wird
mit Hilfe der Steuereinheit ST durchgeführt.
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In 4 ist
der Zeitverlauf des Enddrucks P3, der Stellung des Bypassventils 42 und
die Stellung des Vorleitgitters 26 dargestellt, wobei der Graph 54 den
Zeitverlauf des Enddrucks P3, der Graph 56 den zeitlichen
Verlauf der Stellung des Bypassventils 42 und der Graph 58 den
zeitlichen Verlauf der Stellung des Vorleitgitters 26 angibt.
Die Stellungen des Vorleitgitters 26 und des Bypassventils 42 sind
mit einer Skaleneinteilung von 0 bis 100 % angegeben, wobei der
Stellbereich des Vorleitgitters von –15° bis +50° auf 0 bis 100 abgebildet ist.
Das Bypassventil 42 ist bei 0 % voll geschlossen und bei
100 % voll geöffnet.
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Die
Pumpgrenzregelung der Steuereinheit ST wurde für die Aufnahme des in 4 dargestellten
zeitlichen Verlaufs der Graphen 54, 56 und 58 deaktiviert
und der Drucksollwert auf 11 bar eingestellt. Daraufhin hat die
Steuerung ST das Vorleitgitter von der Stellung 10 % auf 15 % zum
Zeitpunkt T1 geändert.
Ferner hat die Steuereinheit das Bypassventil auf ca. 58 % geschlossen.
Durch Ändern
der Vorleitgitterstellung von 10 auf 15 % zum Zeitpunkt T1 erfolgt
ein erheblicher Druckanstieg von etwa 10 auf 10,4 bar. Durch diesen
Druckan stieg des Enddrucks P3 des Verdichters 10 wird die
Pumpgrenzlinie 50 des Verdichters 10 überschritten
und der Massenstrom reißt
ab, wie bereits beschrieben. Dadurch ergibt sich ein Druckabfall
von 10,4 auf etwa 9,8 bar.
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Anschließend wird
der Massenstrom durch den Verdichter 10 wieder aufgebaut
und der Druck steigt von 9,8 wieder auf etwa 10,4 bar an. Je nach Strömungsverhältnissen
und den Zeitpunkten der Messwerterfassung ergeben sich unterschiedliche Maximal-
und Minimalwerte bei den Druckschwankungen des Enddrucks P3 des
Verdichters 10 bei dem in 4 dargestellten
fehlerhaften Zustand. Wie bereits erläutert, wird dieser Fehlerzustand
auch als Pumpen des Verdichters 10 bezeichnet. Diese Schwankungen
beim Abreißen
und Wiederaufbauen des Massenstroms werden auch in anderen Betriebsparametern
des Verdichters 10 sichtbar, insbesondere beim eingangsseitigen
Druck P1, beim Motorstrom, bei der Motorleistung, beim Differenzdruck zwischen
eingangsseitigem und ausgangsseitigem Druck, bei der Fördermenge,
beim vom Verdichter 10 abgegebenem Schall, bei der eingangsseitigen
Temperatur T1 sowie bei der ausgangsseitigen Temperatur T3.
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Zum
Zeitpunkt T2 wird begonnen, das Bypassventil 42 schrittweise
zu öffnen,
wie der Verlauf des Graphen 56 ab dem Zeitpunkt T2 zeigt.
Durch das Öffnen
des Bypassventils 42 wird ab dem Zeitpunkt T3 erreicht,
dass die Strömung
durch den Verdichter 10 nachfolgend nicht mehr abreißt und der fehlerhafte
Betriebszustand des Verdichters 10 beseitigt worden ist.
Durch das Öffnen
des Bypassventils 42 wird die Fördermenge durch den Verdichter 10 erhöht und gegebenenfalls
der Differenzdruck zwischen Saugdruck P1 und Enddruck P3 des Verdichters 10 verringert.
Durch Öffnen
des Bypassventils 42 und/oder durch Ändern der Stellung des Vorleitgitters 26 und/oder
des Vorleitgitters 36 kann somit der Arbeitspunkt des Verdichters 10 nach
dem Überschreiten
der Pumpgrenze wieder in einen Bereich unterhalb der Pumpgrenze
zurückge führt werden.
Das durch das Öffnen
des Bypassventils wird der Verdichter somit entlastet.
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In 5 ist
ein Bildschirmausdruck einer Messanordnung zum Erfassen des Schallpegels
eines Verdichters 10 vor dem und bei dem Überschreiten
der Pumpgrenze 50 nach 3 dargestellt.
Der Schall wurde mit Hilfe eines Mikrophons, Hersteller Sony, Typ
ECM-MS 907, aufgenommen und mit Hilfe einer üblichen Soundkarte eines Personalcomputers bei
einer Abtastfrequenz von 44,1 kHz mit einer Auflösung von 16 Bit aufgezeichnet.
Das Vorleitgitter 26 ist bei dieser Messung auf 70 % des
Einstellbereichs eingestellt worden. Auf der Abszisse ist die Zeit
und auf der Ordinate der Pegelausschlag des Schalls angetragen.
Ab etwa dem Zeitpunkt 5:10 ist im Verlauf des Signals zu sehen,
dass einzelne Pegelausschläge
des Schalls spitzer werden und sich die Differenz zwischen aufeinander
folgenden Minimal- und Maximalpegeln erhöht. Ab diesem Zeitpunkt 5:10
ist der Verdichter der Pumpgrenzlinie 50 stark angenähert und
es beginnt ein instabiler Zustand, der auch als Vorpumpen bezeichnet
wird. Dieser Betriebszustand hält
bis zum Zeitpunkt 6:20 an. Unmittelbar danach erfolgt ein Pumpstoß, der in 5 mit 60 bezeichnet ist.
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In 6 ist
ein Diagramm mit der Spektralverteilung im Bereich zwischen 30 Hz
und 20 kHz des vom Verdichter 10 abgegebenen Schalls dargestellt, wobei
der Graph 62 den Zustand des Verdichters 10 vor
dem instabilen Zustand etwa zum Zeitpunkt 5:00 nach 5,
der Graph 64 das Spektrum während des Vorpumpens, z.B.
zum Zeitpunkt 5:30, und der Graph 66 das Spektrum des Schalls
während
des Pumpstoßes,
z. B. zum Zeitpunkt 6:22 angibt. Im Bereich zwischen 1800 bis 3300
Hz ist ein signifikanter Anstieg des Graphen 64 im Unterschied
zum Graphen 62 vorhanden, durch den das Vorpumpen beim Verdichter 10 aufgrund
des Pegelunterschieds zwischen dem Graphen 62 und 64 in
diesem Bereich bestimmbar ist.
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Auch
in anderen Frequenzbereichen sind erhebliche Unterschiede zwischen
den Amplituden der einzelnen Graphen 62, 64, 66 vorhanden,
so dass ein geeigneter Frequenzbereich zur Auswertung genutzt werden
kann, um zu ermitteln, ob ein instabiler Betriebszustand des Verdichters 10 vorliegt.
Insbesondere sollte ein Frequenzbereich ausgewählt werden, bei dem über den
gesamten Arbeitsbereich des Verdichters 10 Unterschiede
zwischen stabilen und instabilen Betriebszuständen des Verdichters 10 stark ausgeprägt sind,
um einen fehlerhaften Zustand des Verdichters 10 durch Überwachen
nur dieses Frequenzbereichs sicher ermitteln zu können. Der
geeignete Frequenzbereich ist dabei jedoch insbesondere von der
Bauart und den konkreten Betriebsbedingungen des Verdichters 10 abhängig. Gegebenenfalls
ist in einem Probelauf des Verdichters 10 zu ermitteln,
ob ein ausgewählter
Frequenzbereich dann bei einer konkreten Verdichteranlage das sichere
Auseinanderhalten von einem Fehlerzustand und einem fehlerfreien
Zustand tatsächlich
ermöglicht.
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In 7 ist
der zeitliche Verlauf der Stellung des Vorleitgitters 26,
der Stellung des Bypassventils 42, der geförderten
Gasmenge durch den Verdichter 10 und des Enddrucks P3 des
Verdichters 10 dargestellt. Die Stellung des Vorleitgitters 26 ist
dabei mit Hilfe des Graphen 68 dargestellt und beträgt über den
ganzen dargestellten Zeitraum etwa 75 %. Die Stellung des Bypassventils 42 ist
mit Hilfe des Graphen 70 dargestellt, wobei ab dem Zeitpunkt
T4 das Bypassventil 42 fortlaufend bis zum Zeitpunkt T5
geschlossen wird. Abschließend
wird das Bypassventil 42 relativ schnell von etwa 60 %
auf 100 % geöffnet. Mit
Schließen
des Bypassventils 42 nimmt die durch den Verdichter 10 geförderte Menge,
d.h. der Massenstrom durch den Verdichter 10, ab, wie der
Verlauf des Graphen 72 zeigt.
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Zum
Zeitpunkt T5 erfolgt ein Pumpstoß durch das Abreißen des
Massenstroms, wobei beim Pumpstoß kurzzeitig Gas von der Druckseite
in den Verdichter 10 gedrückt wird. Die geförderte Menge bricht
dabei kurzzeitig während
des Pumpstoßes zum
Zeitpunkt T6 ein und steigt durch das Öffnen des Bypassventils 42 unmittelbar
danach wieder steil an. Durch das Schließen des Bypassventils 42 vom
Zeitpunkt T4 an steigt der mit Hilfe des Graphen 74 dargestellte
Enddruck P3 des Verdichters 10 kontinuierlich bis zum Zeitpunkt
T6 an, zu dem der Enddruck P3 durch den Pumpstoß beim Abreißen des
Massenstroms stark zusammenbricht und anschließend beim Neuaufbau der Strömung wieder
relativ steil ansteigt. Durch das Öffnen des Bypassventils 42 ist
jedoch nach dem Pumpstoß ein
geringerer Enddruck P3 als vor dem Pumpstoß vorhanden.
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In 8 ist
der Verlauf des vom Verdichter 10 während des in 7 dargestellten
Betriebsverlaufs abgegebenen Schalls gezeigt, wobei der vom Verdichter 10 abgegebene
Schall mit Hilfe eines Körperschallsensors
erfasst worden ist. Ab dem Zeitpunkt 4:00, der in etwa dem Zeitpunkt
T4 nach 7 entspricht, steigt der Pegel
des vom Verdichter 10 abgegebenen Schalls kontinuierlich
bis etwa zum Zeitpunkt 10:20, d.h. bis etwa zum Zeitpunkt T5 an.
Somit steigt der vom Verdichter 10 abgegebene Schall kontinuierlich
mit Schließen
des Bypassventils 42 an und erreicht sein Maximum bei etwa
zum Zeitpunkt 10:25 und somit etwa zum Zeitpunkt T6. Nach dem Pumpstoß und nach
dem anschließenden Öffnen des Bypassventils 42 nimmt
der vom Verdichter 10 abgegebene Schall stark ab, wie im
Bereich ab 10:30 dargestellt ist.
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In 9 ist ähnlich wie
in 6 das Spektrum des vom Verdichter 10 abgegebenen
Körperschalls
dargestellt. Der Graph 76 zeigt dabei die spektrale Verteilung
des Schalls zum Zeitpunkt 3:00, der Graph 78 etwa zum Zeitpunkt
9:00 und der Graph 80 beim Pumpstoß etwa zum Zeitpunkt 10:25.
Es ist bei etwa 850 Hz eine starke Differenz zwischen den Graphen 76, 78 zum
Graphen 80 durch die starke Pegelerhöhung des Graphen 80 vorhanden,
wodurch sich diese Frequenz besonders zum Unterscheiden eines fehlerfreien
und eines fehlerhaften Betriebszustandes eignet.
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Im
Unterschied zu dem Verdichter 10 nach den 1 bis 9,
ist in 10 der von einem Einwellenturboverdichter
mit drei auf einer Welle fest angeordneten radialen Laufrädern abgegebene
Schallpegel dargestellt, wobei vor dem zweiten Laufrad ein fest
voreingestelltes Vorleitgitter angeordnet ist. Dieser Verdichter
hat etwa zum Zeitpunkt 45:45 die Pumpgrenze überschritten, wodurch der vom
Verdichter abgegebene Schall beim Überschreiten der Pumpgrenze
erfolgten Pumpstoß 78 stark
ansteigt. Nach dem Pumpstoß 78 wird
der Massenstrom durch den Verdichter wieder aufgebaut, wobei der
Schall des Verdichters nach dem Pumpstoß 78 geringer ist als
vor dem Pumpstoß 78.
Gleiches ist bei den nachfolgenden Pumpstößen 80 bis 88 zu
sehen, wobei nach dem Pumpstoß 88 der
normale Arbeitsbereiches des Verdichters unterhalb der Pumpgrenze
erreicht ist und der vom Verdichter abgegebene Schall wieder ansteigt.
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Ein Überschreiten
von absoluten Schallwerten erscheint daher zumindest für ein sicheres
Ermitteln eines Fehlerzustandes nicht für alle Verdichteranordnungen
geeignet. Durch das Erfassen des Gradienten, d.h. des Anstiegs,
des aufgenommenen Schallssignals und das Vergleichen des ermittelten Gradienten
mit einem Gradientengrenzwert kann ein Fehlerzustand sicher von
einem fehlerfreien Zustand unterschieden werden. Dadurch lassen
sich auch die starken Änderungen
des Pegels des vom Verdichter abgegebenen Schalls vor und nach jedem
der Pumpstöße 78 bis 88 sicher
ermitteln. Diese deutlichen Pumpstöße 78 bis 88 werden
auch als Klassik-Surge bezeichnet.
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Das
Schallsignal wurde bei den der 10 zugrundeliegenden
Schallmessungen mit Hilfe eines Körperschallsensors aufgenommen.
Ein solcher Körperschallsensor
kann z.B. ein Piezofoliensensor VSA 106 560-5-01 der Firma OPS Automation
AG sein.
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In 11 ist
ein Diagramm mit der Spektralverteilung des Schalls nach 10 zum
Zeitpunkt 45:44 mit Hilfe des Gra phen 90 und zum Zeitpunkt 45:45
während
des Pumpstoßes 78 mit
Hilfe des Graphen 92 dargestellt. Insbesondere bei den
Frequenzen 600 Hz und 1900 Hz ist ein signifikanter Unterschied
zwischen dem Graphen 90 und 92 von 7 dB sichtbar.
Bei 5400 Hz und 11700 Hz ist sogar ein Unterschied von über 10 dB
vorhanden. Ferner sind zwei weitere Signalspitzen bei 7850 und 9500
Hz vorhanden. Die Frequenzen der einzelnen Signalerhöhungen sind
von der Anzahl der in den einzelnen auf der gemeinsamen Welle angeordneten
Verdichterlaufrädern
enthaltenen Schaufeln abhängig.
Das Verdichterlaufrad 1 hat 59 Schaufeln, wodurch sich die Erhöhung bei
einer Drehzahl von 7980 Umdrehungen pro Minute eine Blattfolgefrequenz
von 7850 Hz ergibt. Das Laufrad 2 hat 67 Schaufeln, wodurch sich bei
einer Drehzahl von 8220 Umdrehungen eine Blattfolgefrequenz der
einzelnen Schaufelblätter
von 9200 Hz ergibt. Das Laufrad 3 hat 89 Schaufeln, wodurch sich
bei einer Drehzahl von 7860 Umdrehungen pro Minute eine Blattfolgefrequenz
von 11700 Hz ergibt.
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In 12 ist
ein Blockschaltbild einer Auswerteeinheit zum Auswerten eines z.B.
mit Hilfe eines Körperschallsensors
aufgenommenen Schallsignals eines Verdichters 10 dargestellt.
Diese Auswerteeinheit stellt einen so genannten FER-Filter zur Verfügung, der
ein Ausgangssignal nur im Frequenzbereich von 950 bis 1050 Hz zur
Verfügung
stellt. Der Körperschallsensor 100 ermittelt
den vom Verdichter abgegebenen Signalpegel im Bereich von 30 Hz
bis 20 kHz. Dieses Signal wird einer Baueinheit 102 zugeführt, die
den Mittelwert des Signalpegels über
den gesamten Frequenzbereich 30 Hz bis 20 kHz bildet, der dann mit
Hilfe eines Displays 104 angezeigt wird. Mit Hilfe eines
digitalen Filters 106 wird das vom Körperschallsensor 100 abgegebene
Signal gefiltert, wobei der Filter 106 nur die Signale
des vom Verdichter im Frequenzbereich 950 Hz bis 1050 Hz abgegebenen
Schalls durchlässt.
Der Filter 106 fungiert somit als Bandpassfilter, der die
Signale der übrigen
Frequenzen herausfiltert.
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Das
vom Körperschallsensor 100 im
Frequenzbereich 950 bis 1050 Hz abgegebene Signal wird dann einer
Baueinheit 108 zum Ermitteln des Mittelwerts der Signale
in diesem Frequenzbereich zugeführt.
Der von der Baueinheit 108 ermittelte Mittelwert wird auf
dem Display 110 angezeigt. Der Mittelwert wird von der
Baueinheit 108 fortlaufend in festen Zeitabständen, z.B.
alle 10 Millisekunden ermittelt. Das Signal der Baueinheit 108 wird
der Steuereinheit ST zugeführt,
die den Gradienten zwischen zwei nacheinander ermittelten Signalen
bestimmt und diesen ermittelten Gradienten mit einem Gradientengrenzwert
vergleicht. Mit Hilfe des Vergleichsergebnisses werden weitere Steuerschritte
durch die Steuereinheit ST durchgeführt, die im Zusammenhang mit 14 ausführlich beschrieben
werden.
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In 13 ist
ein Blockschaltbild einer Anordnung zum Auswerten eines mit Hilfe
eines Körperschallsensors
aufgenommenen Schallsignals eines Verdichters 112 dargestellt.
Am Verdichter 112 ist ein Körperschallsensor 114 an
einer geeigneten Stelle angeordnet, insbesondere ist er mit dem
Verdichtergehäuse
fest verbunden. Das mit Hilfe des Körperschallsensors 114 ermittelte
Schallsignal wird einer Auswerteeinheit 116 zugeführt, die
das zugeführte Signal
mit Hilfe eines Transformationsalgorithmus 118, insbesondere
einem Fourier-Transformationsalgorithmus,
verarbeitet. Das transformierte Signal wird einem Vergleichsalgorithmus 116 zugeführt, der das
transformierte Signal mit einem Grenzwert vergleicht.
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Vorzugsweise
vergleicht er das mit Hilfe des Transformationsalgorithmus 118 ermittelte
Gradientensignal mit einem positiven Grenzwert und einem negativen
Grenzwert. Abhängig
vom Vergleichsergebnis gibt die Auswerteeinheit Signale 122 an
die Steuereinheit 124 des Verdichters. So kann die Auswerteeinheit 116 insbesondere
beim Überschreiten eines
positiven Grenzwertes und dem Unterschreiten eines negativen Grenzwertes
innerhalb eines voreingestellten Zeitraums ein Fehlersignal an die
Verdichtersteuerung ausgeben, wodurch die Verdich tersteuerung 124 über den
Fehlerzustand des Verdichters 112 informiert ist und geeignete
Steuervorgänge
aktivieren kann, um den Fehlerzustand des Verdichters zu beseitigen.
Beispielsweise kann die Verdichtersteuerung 124 en Bypass-
bzw. ein Ausblaseventil öffnen,
um den Massestrom durch den Verdichter 112 zu erhöhen. Insbesondere
dann, wenn mit Hilfe des Verdichters 112 Luft gefördert und
verdichtet wird, kann anstatt einer Bypassrückführung über ein Bypassventil 42 lediglich
aus Ausblaseventil, ähnlich dem
Bypassventil 42 vorgesehen sein, über das das verdichtete Gas
in die Umgebung entweichen kann. Vorzugsweise ist einem solchen
Ausblaseventil ein Schalldämpfer
nachgeordnet.
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In 14 ist
die Erfassungs- und Auswerteeinheit nach 13 dargestellt.
Der Schallaufnehmer 114, der z.B. als Piezofoliensensor VSA106S60-5-01
ausgeführt
ist, ist mit dem Gehäuse
des Verdichters 112 auf geeignete Art und Weise verbunden.
Dieser Schallaufnehmer 114 hat einen Frequenzbereich von
1 Hz bis 30 kHz. Der Schallaufnehmer 114 ist mit einem
Signaleingang 126 der Auswerteeinheit 116 verbunden.
Das vom Schallaufnehmer 114 der Auswerteeinheit 116 zugeführte Signal wird
dem Eingang eines Tiefpassfilters 128 zugeführt, der,
wie bereits beschrieben, aus dem aufgenommenen Frequenzspektrum
einen geeigneten Frequenzbereich herausfiltert und das gefilterte
Signal einem Mikrokontroller 130 zuführt. Der Mikrokontroller 130 führt den
Transformationsalgorithmus 118 sowie den Vergleichsalgorithmus 120 durch
und gibt Signale an Signalsausgänge 132 aus.
Die an den Signalausgängen 132 der
Auswerteeinheit 116 ausgegebenen Signale werden der Verdichtersteuerung 124 zugeführt, die
geeignete Maßnahmen
ergreift, um den festgestellten Fehlerzustand zu beseitigen.
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Der
Mikrokontroller 130 ist mit einer Eingabeeinheit 134 verbunden, über die
Eingaben, insbesondere Parametereingaben zum Auswählen eines durch
den Filter 128 zu filternden Frequenzbereich und/oder Grenzwerte
der ermittelten Gradienten eingegeben werden können. Der Mikrokontroller 130 ist ferner mit
einer LCD-Anzeigeeinheit 136 verbunden, durch die eingestellte
sowie einzugebende Parameter, Bedieninformationen und Fehlerinformationen ausgegeben
werden können.
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Mit
Hilfe des Mikrokontrollers 130 können die Filtereigenschaften
des Filters 128, insbesondere die Filterart und die Filtereigenschaften,
eingestellt werden. Der Mikrokontroller 130 verarbeitet
das Signal mit Hilfe der Algorithmen 118, 120 derart,
dass die Amplitude einzelner Frequenzbänder bestimmbar ist. Die Amplitudenänderung
einzelner Frequenzbänder wird
dann auf eine Grenzwertüberschreitung überprüft. Stellt
der Mikrokontroller 130 einen Fehlerzustand fest, wird
ein Fehlersignale mit Hilfe der Signalausgänge 132 ausgegeben.
Insbesondere wird an mindestens einem Signalausgang 132 ein
Stromkreis unterbrochen, wodurch der Verdichtersteuerung 124 ein
Fehlersignal übermittelt
wird.
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Das
mit Hilfe des Filters 128 gefilterte und dem Mikrokontroller 130 zugeführte Signal
wird vom Mikrokontroller 130 einem Line-Out-Ausgang 138 zugeführt, der
mit einem Simulations- und Auswertecomputer 140 verbunden
ist. Beispielsweise ist der Line-Out-Ausgang 138 der Auswerteeinheit 116 mit einem
Line-In-Eingang des Simulations- und Auswertecomputers 140 verbunden.
Ein mit Hilfe des Schallaufnehmers 114 aufgenommenes Signal
oder ein mit Hilfe des Simulations- und Auswertecomputers 140 erzeugtes
Signal kann insbesondere über
einen Line-Out-Ausgang des Simulations- und Auswertecomputers 140 ausgegeben
werden. Das vom Simulations- und Auswertecomputer 140 ausgegebene
Signal wird über
einen Line-In-Eingang 142 der Auswerteeinheit 116 dem
Filter 128 zugeführt
und in gleicher Weise verarbeitet, wie das dem Signaleingang 126 vom
Schallaufnehmer 114 zugeführte Signal. Dadurch können auf
einfache Art und Weise Körperschallspektren
mit Hilfe des Simulations- und Auswertecomputers erzeugt und gespeicherte Schallsignale
insbesondere zu Testzwecken der Auswerteeinheit 116 zugeführt werden.
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In 15 ist
ein Ablaufplan zum Ermitteln eines fehlerhaften Zustandes eines
Verdichters, insbesondere des Verdichters 10 oder 112,
dargestellt. Der Ablauf wird im Schritt S10 gestartet. Anschließend wird
im Schritt S12 die Abtastzeit festgelegt, wobei die Abtastzeit der
Zeitraum zwischen zwei durchgeführten
Messungen der zu überwachenden
Betriebgröße ist.
Die Abtastzeit kann z.B. als Parameter in der Auswerteeinheit 116 gespeichert
sein. Anschließend
wird im Schritt S14 überprüft, ob die
Abtastzeit bereits erreicht ist und eine neue Messung durchgeführt werden
soll. Ist das nicht der Fall, so wird der Schritt S14 wiederholt.
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Ist
die Abtastzeit bereits erreicht, so wird anschließend im
Schritt S16 ein aktueller Messwert der überwachten Betriebsgröße, z.B.
des Enddrucks des Verdichters 10, 112, erfasst
und mit Hilfe einen Analog/Digital-Wandlers digitalisiert. Ferner
wird die Differenz aus dem eingelesenen aktuellen Messwert und dem
zuvor ermittelten gespeicherten alten Messwert ermittelt. Nachfolgend
wird der gespeicherte alte Messwert mit dem ermittelten neuen Messwert überschrieben,
so dass der ermittelte neue Messwert für die Differenzbildung mit
dem nachfolgend ermittelten Messwert als alter Messwert zur Verfügung steht. Weiterhin
wird der Gradient der Betriebsgröße aus dem
bei der vorhergehenden Messung ermittelten alten Messwert und dem
aktuell ermittelten Messwert gebildet, indem die Differenz der beiden
Messwerte durch die Abtastzeit geteilt wird.
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Im
Schritt S18 wird nachfolgend überprüft, ob der
im Schritt S16 ermittelte Gradient einen positiven Gradientengrenzwert überschreitet.
Ist das der Fall, so wird anschließend im Schritt S20 überprüft, ob bereits
zuvor ein positiver Grenzwert überschritten
worden ist, d.h. ob eine Statusvariable zum Speichern des Zustandes
einer positiven Gradientenüberschreitung
der Status „wahr" zugewiesen worden
ist. Ist das nicht der Fall, so wird anschließend im Schritt S22 die Statusvariable
für eine
positive Grenzwertüberschreitung
auf „wahr" gesetzt und die
Statusvariable für eine
negative Grenzwertüberschreitung
auf „falsch". Nachfolgend wird
im Schritt S30 ein Zähler
zum Erfassen der Grenzwertüberschreitungen
um den Zählwert
1 inkrementiert. Anschließend
wird der Ablauf im Schritt S32 fortgesetzt.
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Wird
im Schritt S22 jedoch festgestellt, dass die Statusvariable für die positive
Grenzwertüberschreitung
bereits den Zustand „wahr" hat, so wird der
Ablauf ebenfalls im Schritt S32 fortgesetzt. Wird im Schritt S18
jedoch festgestellt, dass der positive Gradientengrenzwert durch
den ermittelten Gradienten nicht überschritten worden ist, so
wird anschließend
im Schritt S24 überprüft, ob ein
negativer Gradientengrenzwert durch den ermittelten Gradienten überschritten
worden ist. Ist das nicht der Fall, so wird der Ablauf im Schritt
S32 fortgesetzt. Wird im Schritt S24 jedoch festgestellt, dass der
negative Gradientengrenzwert überschritten
worden ist, so wird anschließend
im Schritt S26 überprüft, ob die
Statusvariable für
die Überschreitung
des negativen Gradientengrenzwertes bereits bei einem vorhergehenden Ablauf
auf „wahr" gesetzt worden ist.
Ist das nicht der Fall, so wird der Ablauf im Schritt S32 fortgesetzt.
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Wird
im Schritt S26 festgestellt, dass die Statusvariable des negativen
Gradientengrenzwertes nicht den Zustand „wahr", sondern den Zustand „falsch" hat, so wird anschließend im
Schritt S28 die Statusvariable für
den negativen Gradientengrenzwert auf „wahr" gesetzt, und für den positiven Gradientengrenzewert
auf „falsch". Nachfolgend wird
der Ablauf im Schritt S30, wie bereits beschrieben, fortgesetzt
und ein Zähler
zum Erfassen der Gradientengrenzwertüberschreitungen um den Wert
1 inkrementiert. Ferner wird im Schritt S30 ein Timer für eine voreingestellte
Zeitdauer gestartet. Im Schritt S32 wird überprüft, ob der im Schritt S30 gestartete
Timer bereits abgelaufen ist. Ist das der Fall, so wird der Zähler zum
Erfassen der Gradientengrenzwerte auf 0 und die Statusvariable des
negativen Gradientengrenzwertes und die Statusvariable des positiven Gradientengrenzwertes
jeweils auf „falsch" gesetzt. Anschließend ist
der Ablauf im Schritt S36 beendet.
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Wird
im Schritt S32 jedoch festgestellt, dass der Timer nicht abgelaufen
ist, so wird anschließend im
Schritt S38 überprüft, ob der
Zählwert
des Zählers ≥ 2. Ist das
der Fall, so wird im Schritt S40 ein Alarmsignal ausgegeben. Nach
der Abarbeitung des Schritts S40 oder nachdem im Schritt S38 festgestellt wird,
dass der Zählwert
des Zählers
nicht ≥ 2,
wird im Schritt S42 überprüft, ob der
Zählwert
des Zählers
einen Maximalwert von beispielsweise 10 überschritten hat. Ist das der
Fall, so wird anschließend
im Schritt S44 ein Signal zur Abschaltung des Verdichters 10, 112 ausgegeben.
Nachfolgend ist der Ablauf im Schritt S36 beendet. Wird im Schritt
S42 festgestellt, dass der aktuelle Zählwert des Zählers den
Maximalwert nicht überschritten
hat, ist der Ablauf im Schritt S36 beendet.
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Der
in 15 dargestellte Ablauf ist vorzugsweise ein Unterprogramm
oder eine Funktion, das bzw. die von einem übergeordneten Programm wiederholt
zur Abarbeitung aufgerufen wird. Das übergeordnete Programm ruft
den in 15 dargestellten Ablauf in Zeitabständen auf,
die kleiner als die voreingestellte Abtastzeit sind. Dadurch ist
sichergestellt, dass die Abtastzeit zwischen zwei Messwerten exakt eingehalten
wird, wodurch insbesondere das Ermitteln des Gradienten erheblich
vereinfacht werden kann. Anderenfalls muss der Gradient abhängig von der
tatsächlichen
Abtastzeit bestimmt werden.
-
Obgleich
in den Zeichnungen und in der vorhergehenden Beschreibung bevorzugte
Ausführungsbeispiele
aufgezeigt und detailliert beschrieben worden sind, sollte sie lediglich
als rein beispielhaft und die Erfindung nicht einschränkend angesehen werden.
Es wird darauf hingewiesen, dass nur die bevorzugten Ausführungsbeispiele
dargestellt und beschrieben sind und sämtliche Veränderungen und Modifizierungen,
die derzeit und künftig
im Schutzumfang der Erfindung liegen, geschützt werden sollen.
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- P1,
P2, P3
- Richtungspfeile
Strömung
- 10
- Verdichter
- 12
- Erste
Verdichterstufe
- 14
- Zweite
Verdichterstufe
- 16,
18
- Kühleinheit
- 20
- Mengenmesseinrichtung
- 22,
30
- Temperaturmesseinrichtung
- 24,
32, 40
- Druckmesseinrichtung
- 42
- Bypassventil
- 44
- Bypassleitung
- ST
- Steuereinheit
- LS
- Leitsystem
- BE
- Bedieneinheit
- 46
- Pumpgrenze
- 48
- Regelgrenze
- 50
- Pumpgrenzlinie
- 52
- Regelgrenze
- 54,
56, 58
- Graphen
zeitlicher Verläufe
von Betriebs
-
- parametern
- 60
- Pumpstoß
- 62,
64, 66, 76,
-
- 78,
80, 90, 92
- Spektralkennlinien
Schallsignal
- 68,
70, 72, 74
- Graphen
zeitlicher Verläufe
Betriebspara
-
- meterverdichter
- T1
bis T6
- Zeitpunkte
- 78
bis 88
- Pumpstöße
- 100
- Messeinrichtung
- 102,
108
- Baueinheit
zur Mittelwertbildung
- 104,
110
- Anzeige
- 106
- Filter
- 112
- Verdichter
- 114
- Sensorkörperschall
- 116
- Auswerteeinheit
- 118
- Transformationsalgorithmus
- 120
- Vergleichsalgorithmus
- 122
- Signalausgabe
- 124
- Verdichtersteuerung
- 126
- Signaleingang
- 128
- Tiefpassfilter
- 130
- Mikrokontroller
- 132
- Signalausgänge
- 134
- Eingabeeinheit
- 136
- Anzeigeeinheit
- 138
- Line-Out-Ausgang
- 140
- Simulations-
und Auswertungscomputer
- 142
- Line-In-Eingang
- S10
bis S36
- Verfahrensschritte