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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Justieren des Durchflusses
durch mindestens eine Bohrung eines Werkstücks mittels eines Arbeitsfluids.
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Bohrungen,
an die hohe Präzisionsanforderungen
gestellt werden, und insbesondere Mikrobohrungen, wie sie beispielsweise
als Drosselbohrungen oder Einspritzdüsen von Einspritzventilen für Brennkraftmaschinen
hergestellt werden, müssen
so justiert werden, dass sie die an sie gestellten Anforderungen
erfüllen.
Eine solche Anforderung ist beispielsweise, dass unter vorgegebenen
Prüfbedingungen
der Durchfluss eines Fluids durch die Bohrung möglichst wenig von einem gewünschten Durchfluss
abweicht. Bei der Herstellung der Bohrungen, z.B. durch Funkenerosion,
können
in der Bohrung Unebenheiten und Kanten entstehen, so dass der Durchfluss
durch die entsprechende Bohrung des Werkstücks von dem gewünschten
Durchfluss abweicht. Diese Abweichung des Durchflusses kann durch
ein nachträgliches
Justieren verbessert werden. Dazu werden die Bohrungen beispielsweise
hydroerosiv oder elektrochemisch geschliffen und verrundet. Beim
hydroerosiven Schleifen wird eine Suspension geeigneter Viskosität, die Schleifkorn
enthält,
durch die Bohrung gepresst. Das elektrochemische Bearbeiten erfolgt
mit einer Elektrolytlösung,
die durch das Werkstück
gepresst wird, und einer Elektrode. Zwischen Elektrode und Werkstück wird
eine elektrische Spannung aufgebaut, die zu einem Stromfluss durch
die Elektrolytlösung
und zu einem Materialabtrag führt.
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Aus
der
DE 199 41 472
A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Kalibrierung
von Drosselbohrungen, insbesondere in Einspritzventilen für Brennkraftmaschinen,
durch hydroerosive Bearbeitung bekannt. Eine Suspension wird mittels
einer Pumpe aus einem Tank durch eine Drosselbohrung eines Werkstücks gepresst.
Der Durchfluss durch die Drosselbohrung, der Druck und die Temperatur
der Suspension werden anströmseitig
der Drosselbohrung erfasst und in einem Rechner verarbeitet. Abströmseitig
der Drosselbohrung wird ein Gegendruck erfasst, der durch eine Blende
aufgebaut wird, die den Abfluss der Suspension abströmseitig
der Drosselbohrung begrenzt. Dieser Gegendruck kann ein Kavitieren
der Suspension hemmen, das bei sehr großen Druckunterschieden anströmseitig
und abströmseitig
der Drosselbohrung entstehen kann. Bei dem Verfahren wird ein geeigneter
Bearbeitungsdruck, z.B. etwa 100 bar, eingestellt und der resultierende
Durchfluss durch die Drosselbohrung gemessen. Der Durchfluss durch
die Drosselbohrung steigt bei gleichbleibendem Bearbeitungsdruck
mit der Bearbeitungsdauer und die Bearbeitung wird beendet, wenn
der gemessene Durchfluss mit einem vorgegebenen Durchfluss übereinstimmt.
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Die
DE 102 14 616 A1 offenbart
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bearbeiten mindestens eines
Strömungskanals
eines Werkstücks
mit einer Arbeitsflüssigkeit.
Die Arbeitsflüssigkeit,
die z.B. eine Säure
oder eine Elektrolytlösung
oder eine Suspension für
das hydroerosive Schleifen sein kann, wird durch den Strömungskanal
gefördert.
Dabei wird der durch den Strömungskanal
fließende
Massestrom der Arbeitsflüssigkeit
gemessen und die Bearbeitung so lange durchgeführt, bis ein vorgegebener Massestrom
erreicht ist. Um genauere Messergebnisse erhalten zu können, wird
der Massestrom statisch gemessen, d.h. die Bearbeitung des Strömungskanals wird
für die
Dauer der Messung unterbrochen, indem beispielsweise ein Fluid ohne
Schleifkorn verwendet wird.
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Der
Nachteil der beschriebenen Verfahren ist, dass die Bearbeitung der
Bohrungen des Werkstücks
während
der gesamten Bearbeitungszeit mit weitgehend konstantem Druckabfall
in der Bohrung erfolgt, also mit konstantem anströmseitigen
und abströmseitigen
Druck. Dies führt
aufgrund der verschieden großen
Abweichungen des Durchflusses vom gewünschten Durchfluss zu sehr
unterschiedlichen Bearbeitungszeiten. Dies ist insbesondere nachteilig
für die
Massenproduktion, bei der es auf möglichst einheitliche und kurze
Bearbeitungszeiten ankommt.
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Die
Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zu schaffen, das das Justieren
von Bohrungen verbessert.
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch die Merkmale der unabhängigen
Patentansprüche.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Gemäß eines
ersten Aspekts der Erfindung zeichnet sich die Erfindung aus durch
ein Verfahren zum Justieren des Durchflusses durch mindestens eine
Bohrung eines Werkstücks
mittels eines Arbeitsfluids, in dem das Arbeitsfluid durch die Bohrung
des Werkstücks
gefördert
wird. Ein Istwert des Durchflusses des Arbeitsfluids durch die Bohrung
des Werkstücks
wird erfasst und ein Sollwert einer Größe, die charakteristisch ist
für einen
Druckabfall des Drucks des Arbeitsfluids in der Bohrung, abhängig von
dem Istwert des Durchflusses ermittelt und eingestellt. Das Justieren
wird beendet, wenn der Istwert des Durchflusses größer oder
gleich einem Sollwert des Durchflusses ist. Dies hat den Vorteil,
dass der Justiervorgang an den Zustand der Bohrung des Werkstücks angepasst
werden kann. Bohrungen, die nur wenig bearbeitet werden müssen, weil
der Istwert des Durchflusses bereits sehr nahe an dem Sollwert des
Durchflusses liegt, können
beispielsweise mit geringerer Intensität bearbeitet werden als Bohrungen,
deren Istwert des Durchflusses einen größeren Abstand zu dem Sollwert
des Durchflusses aufweisen. So ist die aktive Beeinflussung der
Dauer des Justiervorgangs, und damit die Angleichung der Bearbeitungszeiten
der Werkstücke
und gegebenenfalls die Verkürzung
der Taktzeiten in der Massenproduktion, möglich.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung des ersten Aspekts der Erfindung
wird das Arbeitsfluid zu Beginn des Justiervorgangs, bis ein erster
zuverlässiger
Istwert des Durchflusses erfasst werden kann, so gefördert, dass
der erste zuverlässige
Istwert des Durchflusses sicher kleiner ist als der Sollwert des Durchflusses.
Der Justiervorgang wird dadurch so lange verlangsamt, bis ein zuverlässiger Istwert
des Durchflusses erfasst werden kann. So kann einfach verhindert
werden, dass Bohrungen bereits zu dem Zeitpunkt, zu dem der erste
zuverlässige
Istwert des Durchflusses erfasst werden kann, zu groß geschliffen
sind. Auf diese Weise kann Ausschuss vermieden werden.
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Gemäß eines
zweiten Aspekts der Erfindung zeichnet sich die Erfindung aus durch
ein Verfahren zum Justieren des Durchflusses durch mindestens eine
Bohrung eines Werkstücks
mittels eines Arbeitsfluids, in dem das Arbeitsfluid durch die Bohrung
des Werkstücks
gefördert
wird. Ein Istwert einer Größe, die
charakteristisch ist für
einen Druckabfall des Drucks des Arbeitsfluids in der Bohrung, wird
erfasst und ein Sollwert des Durchflusses abhängig von dem Istwert der Größe ermittelt
und eingestellt. Das Justieren wird beendet, wenn der Istwert der
Größe kleiner
oder gleich einem Sollwert der Größe ist. Dies hat den Vorteil,
dass der Justiervorgang an den Zustand der Bohrung des Werkstücks angepasst
werden kann. Bohrungen, die nur wenig bearbeitet werden müssen, weil
der Istwert der Größe bereits
sehr nahe an dem Sollwert der Größe liegt,
können
beispielsweise mit geringerer Intensität bearbeitet werden, als Bohrungen,
deren Istwert der Größe einen
größeren Abstand
zu dem Sollwert der Größe aufweisen.
So ist die aktive Beeinflussung der Dauer des Justiervorgangs, und
damit die Angleichung der Bearbeitungszeiten der Werkstücke und
gegebenenfalls die Verkürzung
der Taktzeiten in der Massenproduktion, möglich.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung des zweiten Aspekts der Erfindung
wird das Arbeitsfluid zu Beginn des Justiervorgangs, bis ein erster
zuverlässiger
Istwert der Größe erfasst
werden kann, so gefördert,
dass der erste zuverlässige
Istwert der Größe sicher
größer ist
als der Sollwert der Größe. Der
Justiervorgang wird dadurch so lange verlangsamt, bis ein zuverlässiger Istwert
der Größe erfasst werden
kann. So kann einfach verhindert werden, dass Bohrungen bereits
zu dem Zeitpunkt, zu dem der erste zuverlässige Istwert der Größe erfasst
werden kann, zu groß geschliffen
sind. Auf diese Weise kann Ausschuss vermieden werden.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die
Größe ein Vordruck,
der auf der Anströmseite
der Bohrung wirkt. Dies hat den Vorteil, dass der Vordruck auf sehr
einfache Weise gemessen werden kann.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die
Größe eine
Differenz zwischen dem Vordruck und einem Gegendruck, der auf der Anströmseite der
Bohrung wirkt. Der Gegendruck wirkt einer Kavitation des Arbeitsfluids,
also einer Gasblasenbildung, entgegen. Durch die geeignete Wahl
des Vordrucks und des Gegendrucks kann das Justieren der Bohrungen
ohne Kavitation erfolgen. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft,
wenn an der Bohrung auch im späteren
Betrieb keine Kavitation auftreten soll. Die Bohrungen können so
genauer justiert werden.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es
zeigen:
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1 ein
Blockdiagramm einer Vorrichtung zum Justieren von Bohrungen,
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2 ein
Ablaufdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels
des Verfahrens, und
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3 ein
Ablaufdiagramm eines zweiten Ausführungsbeispiels des Verfahrens.
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1 zeigt
eine Vorrichtung zum Justieren von Bohrungen in einem Werkstück 1.
Eine Pumpe 2 fördert
ein Arbeitsfluid aus einem Behälter 3 durch
einen Durchflussmesser 4 und durch die Bohrung des Werkstücks 1.
Der Durchflussmesser 4 erfasst einen Istwert Q_AV des Durchflusses.
Ein Vordruckmesser 5 erfasst den durch die Pumpe 2 auf
der Anströmseite
der Bohrung aufgebauten Vordruck. Eine Drossel 6 kann das
auf der Ab strömseite
der Bohrung austretende Arbeitsfluid in seinem Abfluss in einen
Sammelbehälter 7 begrenzen.
Ein Gegendruckmesser 8 erfasst einen sich durch eine Begrenzung
des Abflusses zwischen der Bohrung des Werkstücks 1 und der Drossel 6 aufbauenden
Gegendruck. Eine Steuervorrichtung 9 verarbeitet den erfassten
Istwert Q_AV des Durchflusses, den Vordruck und den Gegendruck und
steuert die Förderung
des Arbeitsfluids durch die Pumpe 2 und die Begrenzung
des Abflusses des Arbeitsfluids durch die Drossel 6.
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2 zeigt
ein erstes Ausführungsbeispiel des
Verfahrens. Das Verfahren beginnt mit einem Schritt S101, in dem
vorbereitende Maßnahmen durchgeführt werden
können,
wie z.B. das Herstellen definierter Ausgangsbedingungen. In einem
Schritt S102 wird ausgehend von dem gewünschten Durchfluss durch die
Bohrung des Werkstücks 1 ein
Sollwert DELTA _P_SP eines Druckabfalls in der Bohrung des Werkstücks 1 ermittelt
und eingestellt. Ein aktueller Zeitpunkt t wird als ein Schaltzeitpunkt
t_S gespeichert und ein Schaltintervall T_S wird ermittelt.
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Das
Arbeitsfluid wird mittels der Pumpe 2 durch die in der 1 dargestellte
Vorrichtung gepumpt. In einem Schritt S103 wird eine erste Wartezeitdauer
T_W_1 gewartet, die so gewählt
wird, dass sich der Druckabfall in der Bohrung entsprechend dem
Sollwert DELTA _P_SP des Druckabfalls aufbauen kann und geeignete
Messvoraussetzungen vorliegen. Der Sollwert DELTA _P_SP des Druckabfalls
wird in dem Schritt S102 so niedrig angesetzt, dass der Justiervorgang
während
der ersten Wartezeitdauer T_W_1 nur langsam abläuft, um zu verhindern, dass
die Bohrung zu groß geschliffen
wird, bevor die geeigneten Messvoraussetzungen vorliegen. Die erste
Wartezeitdauer T_W_1 beträgt
etwa sechs bis acht Sekunden.
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Nach
Ablauf der ersten Wartezeitdauer T_W_1 wird in einem Schritt S104
der Istwert Q_AV des Durchflusses ermittelt. Ist in einem Schritt
S105 der Istwert Q_AV des Durchflusses grö ßer oder gleich einem Sollwert
Q_SP des Durchflusses, dann wird das Verfahren in einem Schritt
S106 beendet. Der Durchfluss durch die Bohrung wird dann beispielsweise
unter vorgegebenen Prüfbedingungen mit
einem Prüffluid
anstelle des Arbeitsfluids auf die Erfüllung der Anforderungen geprüft und fehlerhafte Werkstücke als
Ausschuss aussortiert. Das Ziel ist, den Justiervorgang zu beenden,
wenn der Istwert Q_AV des Durchflusses gleich dem Sollwert Q_SP des
Durchflusses ist.
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Ist
die Bedingung in dem Schritt S105 nicht erfüllt, dann wird in einem Schritt
S107 die Differenz zwischen dem aktuellen Zeitpunkt t und dem Schaltzeitpunkt
t_S überprüft. Ist
diese Differenz kleiner als das Schaltintervall T_S, dann wird die
Bearbeitung nach einer zweiten Wartezeitdauer T_W_2 in einem Schritt
S108 in dem Schritt S104 fortgeführt.
Ist die Bedingung in dem Schritt S107 nicht erfüllt, so wird die Bearbeitung
in einem Schritt S109 fortgeführt.
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In
dem Schritt S109 wird der Sollwert DELTA _P_SP des Druckabfalls
abhängig
von dem Istwert Q_AV des Durchflusses ermittelt und eingestellt.
Der aktuelle Zeitpunkt t wird als der Schaltzeitpunkt t_S gespeichert
und das Schaltintervall T_S wird ermittelt.
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In
einem Schritt S110 wird eine dritte Wartezeitdauer T_W_3 gewartet,
bis geeignete Messbedingungen vorliegen. Die Bearbeitung wird in
dem Schritt S104 fortgesetzt.
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Die
dritte Wartezeitdauer T_W_3 in dem Schritt S110 kann beispielsweise
davon abhängig sein,
wie groß die Änderung
des Sollwerts DELTA_P_SP des Druckabfalls zu dem Schaltzeitpunkt
t_S ist. Ist die Änderung
des Sollwerts DELTA _P_SP des Druckabfalls sehr klein oder gleich
0, dann kann auch die dritte Wartezeitdauer T_W_3 sehr kurz oder
gleich 0 sein, da bereits geeignete Messbedingungen vorliegen. Ist
die Änderung
des Sollwerts DELTA_P_SP des Druckabfalls dagegen groß, dann
kann es bis zu mehreren Sekunden dauern, bis sich der Durchfluss des
Arbeitsfluids durch die Bohrung einstellt, der ein zuverlässiges Erfassen des
Istwerts Q_AV des Durchflusses erlaubt.
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Die
dritte Wartezeitdauer T_W_3 kann in der Praxis meist kürzer gewählt werden
als die erste Wartezeitdauer T_W_1. Die erste und die dritte Wartezeitdauer
T_W_1, T_W_3 können
unter anderem abhängig
von der Viskosität
des Arbeitsfluids und von der Geometrie der zum Justieren der Bohrungen
verwendeten Vorrichtung und von der Geometrie der Bohrung des Werkstücks 1 gewählt werden.
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Die
zweite Wartezeitdauer T_W_2 in dem Schritt S108 kann vorzugsweise
kürzer
als die erste und die dritte Wartezeitdauer T_W_1, T_W_3 gewählt werden.
Das Intervall, in dem die Abschaltbedingung des Verfahrens in dem
Schritt S105 überprüft wird,
ist abhängig
von der zweiten Wartezeitdauer T_W_2. Ist diese sehr kurz, beispielsweise
wenige Millisekunden, oder gleich Null, dann erfolgt die Erfassung
und Auswertung des Istwerts Q_AV des Durchflusses quasi-kontinuierlich
und ermöglicht
so, durch das Beenden des Verfahrens zu dem richtigen Zeitpunkt,
also wenn der Istwert Q_AV des Durchflusses gleich dem Sollwert
Q_SP des Durchflusses ist, ein sehr präzises Justieren der Bohrung.
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Der
Sollwert DELTA _P_SP des Druckabfalls kann nach Ablauf des Schaltintervalls
T_S an den aktuell erfassten Istwert Q_AV des Durchflusses angepasst
werden. Das Schaltintervall T_S kann beispielsweise eine Zeitdauer
von etwa 10 Sekunden sein, die verstreichen muss, bevor
eine erneute Anpassung der Bearbeitungsbedingungen an den aktuellen
Zustand der Bohrung durchgeführt
wird. Das Schaltintervall T_S kann auch im Verlaufe des Justiervorgangs
z.B. abhängig
von einer erwarteten Bearbeitungszeit angepasst werden und kann
auch ganz entfallen, wenn eine quasi-kontinuierliche Anpassung gewünscht wird.
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Der
Sollwert DELTA_P_SP des Druckabfalls, die erste, zweite und dritte
Wartezeitdauer T_W_1, T_W_2, T_W_3 und das Schaltintervall T_S werden, unter
Berücksichtigung
der vorgenannten Aspekte, vorzugsweise so gewählt, dass einerseits eine hohe Präzision bei
der Bearbeitung der Bohrung des Werkstücks 1 erreicht wird
und andererseits die Dauer des Justiervorgangs auf eine für die Massenproduktion geeignete
Dauer begrenzt wird, beispielsweise etwa 30 Sekunden. Dadurch werden
die Abweichungen des Durchflusses von dem gewünschten Durchfluss verringert
und die Bearbeitungsdauer vereinheitlicht.
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In 3 ist
ein zweites Ausführungsbeispiel des
Verfahrens abgebildet. Die Schritte S201, S203, S206 bis S208 und
S210 entsprechen den Schritten S101, S103, S106 bis S108 und S110
des in 2 gezeigten Verfahrens. Im Folgenden werden nur
die Schritte erläutert,
die von dem in 2 gezeigten Verfahren abweichen.
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In
einem Schritt S202 wird ein Sollwert Q_SP des Durchflusses ermittelt
und eingestellt. Der aktuelle Zeitpunkt t wird als der Schaltzeitpunkt
t_S gespeichert und das Schaltintervall T_S wird ermittelt. In einem
Schritt S204 wird ein Istwert DELTA_P_AV des Druckabfalls ermittelt,
nachdem sich nach der ersten Wartezeitdauer T_W_1 in dem Schritt
S203 geeignete Messbedingungen ausgebildet haben. In einem Schritt
S205 wird überprüft, ob der
Istwert DELTA _P_AV des Druckabfalls kleiner oder gleich dem Sollwert
DELTA _P_SP des Druckabfalls ist. Ist die Bedingung erfüllt, so
wird das Verfahren in einem Schritt S206 beendet. Ist die Bedingung
in dem Schritt S205 nicht erfüllt,
dann wird das Verfahren in einem Schritt S207 fortgesetzt. In einem
Schritt S209 wird der Sollwert Q_SP des Durchflusses abhängig von
dem Istwert DELTA _P_AV des Druckabfalls ermittelt und eingestellt.
Der aktuelle Zeitpunkt t wird als der Schaltzeitpunkt t_S gespeichert
und das Schaltintervall T_S wird ermittelt.
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Die
bereits für
das erste Ausführungsbeispiel in 2 gemachten
Aussagen zu der ersten, zweiten und dritten Wartezeitdauer T_W_1,
T_W_2, T_W_3 und zu dem Schaltintervall T_S gelten entsprechend ebenso
für das
zweite Ausführungsbeispiel
des Verfahrens in 3.
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Eine
Größe, die
charakteristisch ist für
einen Druckabfall des Drucks des Arbeitsfluids in der Bohrung, kann
beispielsweise der Vordruck sein. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft,
wenn der Gegendruck keine für
den Justiervorgang relevante Größe erreicht.
Dies wird erreicht, wenn die Drossel 6 den Abfluss des
Arbeitsfluids nicht begrenzt oder die Drossel 6 nicht in
der Vorrichtung zum Justieren der Bohrungen vorgesehen ist. Auf
den Gegendruckmesser 8 kann in diesem Fall ebenfalls verzichtet
werden. Eine solche Vorrichtung ist besonders geeignet für das Justieren
von Bohrungen, bei denen im späteren Betrieb
ein großer
Druckabfall in der Bohrung auftritt, der gegebenenfalls zu Kavitation
führt.
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Die
Größe, die
charakteristisch ist für
einen Druckabfall des Drucks des Arbeitsfluids in der Bohrung, kann
auch eine Differenz zwischen dem Vordruck und dem Gegendruck sein.
Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Gegendruck eine
für den
Justiervorgang relevante Größe erreicht,
so dass der Gegendruck nicht mehr vernachlässigt werden kann. Der Gegendruck
kann gezielt durch die Begrenzung des Abflusses des Arbeitsfluids
mittels der Drossel 6 eingestellt werden. Der Gegendruck
kann bei entsprechender Größe der Entstehung
von Kavitation entgegenwirken und diese verhindern. Dies ist insbesondere
für das
Justieren von Bohrungen von Vorteil, die nicht kavitierend betrieben
werden sollen. Die Differenz zwischen dem Vordruck und dem Gegendruck
kann beispielsweise auch über
einen Differenzdruckmesser ermittelt werden.
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Ist
der Vordruck während
des Justiervorgangs im Wesentlichen konstant, dann kann auch der
Gegendruck charakteristisch sein für den Druckabfall des Drucks
des Arbeitsfluids in der Boh rung. Ferner kann beispielsweise eine
elektrische Spannung oder ein elektrischer Strom charakteristisch
für den
Druckabfall sein. Der Druckabfall kann durch Änderung nur des Vordrucks,
nur des Gegendrucks oder sowohl des Vordrucks als auch des Gegendrucks
eingestellt werden. Es kann vorteilhaft sein, den Vordruck während des
Justiervorgangs im Wesentlichen konstant zu halten und den Druckabfall
in der Bohrung durch Veränderung
des Gegendrucks einzustellen.
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Der
in 2 gezeigte Verfahrensablauf hat sich als besonders
vorteilhaft für
das Justieren von Zulaufdrosseln erwiesen, die mit Gegendruck im nicht
kavitierenden Bereich justiert werden. Der in 3 gezeigte
Verfahrensablauf hat sich als besonders vorteilhaft für das Justieren
von Ablaufdrosseln erwiesen, die ohne Gegendruck im kavitierenden
Bereich justiert werden.
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Der
vorteilhafte Wertebereich des Vordrucks ist etwa 70 bar bis 110
bar und der bevorzugte Wertebereich des Gegendrucks ist etwa 45
bar bis 80 bar. Die genannten Wertebereiche sind insbesondere deshalb
vorteilhaft, weil sie ein genaues Justieren der Bohrungen ermöglichen.
Andere Wertebereiche für
den Vordruck und den Gegendruck können in dem Verfahren ebenso
verwendet werden.
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Das
Arbeitsfluid ist vorteilhafterweise eine Suspension mit geeigneter
Viskosität,
die Schleifkörner
enthält.
Die Art und die Konzentration der Schleifkörner in der Suspension sowie
die Geschwindigkeit, mit der die Suspension durch die Bohrung gepresst wird,
sind Einflussfaktoren für
die Dauer des Justiervorgangs. Andere Arbeitsfluide können ebenfalls
verwendet werden, z.B. Säuren
oder Elektrolytlösungen, die
gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines elektrischen Stromes den
Materialabtrag in der Bohrung bewirken.
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Ein
weiterer Einflussfaktor auf die Dauer des Justiervorgangs ist die
Geometrie der Bohrung, z.B. die Konizität oder eventuell vorhandene
Einschnürungen.
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Die
Dauer des Justiervorgangs kann verkürzt werden, indem der Durchfluss
durch die Bohrung vergrößert wird.
Dies kann durch eine Vergrößerung des
Druckabfalls in der Bohrung erreicht werden. Kurz vor dem Abschluss
des Justiervorgangs, also kurz bevor die Bedingung in Schritt S105
oder S205 erfüllt
ist, kann es vorteilhaft sein, den Druckabfall in der Bohrung, also
den Sollwert DELTA_P_SP des Druckabfalls, oder den Durchfluss durch
die Bohrung, also den Sollwert Q_SP des Durchflusses, zu verringern.
Dadurch wird der Justiervorgang verlangsamt, so dass sich der Istwert
Q_AV des Durchflusses langsamer an den Sollwert Q_SP des Durchflusses
oder der Istwert DELTA_P_AV des Druckabfalls langsamer an den Sollwert
DELTA_P_SP des Druckabfalls annähert.
Das Verfahren kann so auf einfache Weise sehr präzise beendet werden, sobald
der Istwert Q_AV des Durchflusses gleich dem Sollwert Q_SP des Durchflusses
ist oder der Istwert DELTA P_AV des Druckabfalls gleich dem Sollwert
DELTA P_SP des Druckabfalls ist. So kann einerseits aktiv die Dauer
des Justiervorgangs verkürzt
und andererseits die Präzision
des Justiervorgangs erhöht
werden.