DE102004019412A1 - Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen und Folie zur Verwendung in einem solchen Verfahren - Google Patents

Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen und Folie zur Verwendung in einem solchen Verfahren Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen, insbesondere elektrischer Leiterbahnen und/oder elektronischer Schaltungen, auf einen Bedruckstoff, wobei der Bedruckstoff hierzu durch mehrere hintereinander angeordnete Druckwerke einer Druckmaschine bewegt wird. Erfindungsgemäß wird in mindestens einem ersten Druckwerk ein Sujet der zu druckenden elektrischen und/oder elektronischen Struktur mit einem Kleber auf den Bedruckstoff aufgetragen, wobei der mit dem Klebstoff partiell bedruckte Bedruckstoff mindestens einem zweiten Druckwerk zugeführt wird, in welchem auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs ein leitfähiges Material aufgetragen wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen, insbesondere elektrischer Leiterbahnen und/oder elektronischer Schaltungen, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Folie zur Verwendung in einem Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen, insbesondere elektrischer Leiterbahnen und/oder elektronischer Schaltungen, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 10.
  • [Stand der Technik]
  • Es sind verschiedene Verfahren bekannt, Teile elektrischer bzw. elektronischer Schaltungen oder die gesamte Schaltung durch drucktechnische Verfahren, z.B. im Offsetdruck, auf ein Trägersubstrat bzw. einen Bedruckstoff zu übertragen. Im Offsetdruck lassen sich sehr kleine Elemente darstellen, so dass dieses Verfahren prädestiniert ist, Bestandteile oder eine komplette elektronische Schaltung herzustellen. Der Offsetdruck hat den prinzipiellen Vorteil gegenüber anderen Druckverfahren, wie z.B. dem Ink-Jet Druck, dass mit der permanenten Druckform des Offsetdrucks eine vergleichsweise hohe Produktivität erreicht werden kann und durch eine Optimierung des Bebilderungsprozesses sehr hohe Strukturfeinheiten erreicht werden können. Der wesentliche Vorteil des Offsetdrucks ist jedoch, dass Verpackungen, die ein elektronisches Bauteil wie z.B. ein RFID-Etikett aufweisen, in einem Arbeitsschritt gefertigt werden können. In den ersten Druckwerken einer Offsetdruckmaschine können z.B. Bestandteile eines RFID-Etiketts direkt auf die Verpackung gedruckt werden und in den restlichen Druckwerken der Rest der Verpackung fertig gestellt werden.
  • Im Offsetdruck unterscheidet man prinzipiell drei verschiedene Applikationsverfahren: Den Nassoffsetdruck, den wasserlosen Offsetdruck, auch unter dem Begriff Toray-Verfahren bekannt, und den Trockenoffsetdruck, auch Letter-Set-Verfahren genannt. Bei dem letztgenannten Verfahren handelt es sich streng genommen um ein Hochdruckverfahren, da anstelle der Offsetdruckplatte eine Hochdruckplatte eingespannt wird. Allen Verfahren ist gemein, dass von der Druckform über ein Gummituch das Bild auf den Bedruckstoff übertragen wird.
  • Im Gegensatz zu den klassischen Drucksujets kommt es beim Drucken von elektronischen Schaltungen nicht auf eine gute visuelle Widergabe sondern auf die Einhaltung von elektrophysikalischen Anforderungen an. So ist z. B. der Widerstand einer Leiterbahn nicht nur von den Materialeigenschaften des applizierten leitfähigen Materials abhängig, sondern auch von der Geometrie des Leitungsquerschnittes. Die dünnste Stelle der Leiterbahn definiert den wirksamen elektrischen Widerstand. Für eine reproduzierbare, definierte elektrische Funktion ist somit eine möglichst gleichmäßige, homogene Applikation der leitfähigen Druckfarbe notwendig.
  • Betrachtet man nun die verschiedenen Verfahren des Offsetdrucks, so haben sie alle Schwächen, die entweder in der erreichbaren Auflösung oder in der ungenügenden Homogenität der Applikation der leitfähigen Farbe liegen.
  • Im Nassoffsetdruck liegt das Problem vor, dass das Feuchtmittel zu einem gewissen Teil in die Offsetfarbe einemulgiert wird und zu einem gewissen Anteil als freies Oberflächenwasser vorliegt. Wird diese Druckfarbe-Feuchtmittelemulsion nun auf den Bedruckstoff übertragen, kann eine inhomogene Verteilung des Feuchtmittels zu Störungen in der Farbübertragung führen. Dies kann zu Fehlstellen und damit verbunden zu Veränderung der elektro-physikalischen Eigenschaften des Druckes führen.
  • Der wasserlose Offset (Toray-Verfahren) bietet gegenüber dem Nassoffset einen deutlich geschlosseneren Flächendruck und wäre daher für die Applikation von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen besser geeignet. Der Nachteil bei diesem Verfahren ist jedoch, dass die Farbe für die Trennung zwischen Bild- und Nichtbildstellen einen gewissen Anteil an Silikonöl enthalten muss. Dieses Silikonöl stellt ein hervorragender Isolator dar und kann daher die Leitfähigkeit beeinträchtigen.
  • Der Trockenoffset mit Letter-Set-Platten hat zwar den Vorteil, dass höhere Schichtdicken als im Nassoffset übertragen werden können, nachteilig ist aber die geringe Auflösung dieser Art von Druckplatten. Dennoch ist der indirekte Druck mit Trockenoffsetplatten, zu mindestens für einfach gestaltete Schaltungsaufbauten, ein geeignetes Arbeitsmittel um leitfähige Strukturen indirekt, über das zwischengeschaltete Gummituch, auf einen Bedruckstoff zu übertragen.
  • Ein weiterer Nachteil des Offsetdrucks sind die relativ dünnen Schichten, die im Offsetdruck appliziert werden können (maximal 3 μm). Dies erzeugt einen relativ hohen Durchgangswiderstand und eine hohe Anfälligkeit für drucktechnische Störungen. Auch das Wegschlagen der Druckfarbe in den Bedruckstoff kann zu Veränderungen der elektro-physikalischen Eigenschaften führen.
  • Dennoch ist das Drucken von leitfähigen Strukturen mit modifizierten Bogenoffsetfarben möglich, die Leitfähigkeit leidet aber darunter, dass Pigmente oder leitfähige Strukturen in einem Bindemittel gebunden sind. Pigmente und Bindemittel werden bei der Produktion der Bogenoffsetfarben solange verrieben, bis die einzelnen Pigmenten möglichst optimal mit Bindemittel vernetzt sind und untereinander keinen oder kaum direkten Kontakt haben. Dies hat zur Folge, dass metallische Pigmente, die in einem unmodifizierten Bindemittel verrieben werden, gedruckt nicht zwangsläufig eine gut leitende Struktur ergeben müssen.
  • [Aufgabe der Erfindung]
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen, insbesondere elektrischer Leiterbahnen und/oder elektronischer Schaltungen, zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Im Sinne der Erfindung wird in mindestens einem ersten Druckwerk ein Sujet der zu druckenden elektrischen und/oder elektronischen Struktur mit einem Kleber auf den Bedruckstoff aufgetragen, wobei der mit dem Klebstoff partiell bedruckte Bedruckstoff mindestens einem zweiten Druckwerk zugeführt wird, in welchem auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs ein leitfähiges Material aufgetragen wird.
  • Die erfindungsgemäße Folie zur Verwendung in einem Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen, insbesondere elektrischer Leiterbahnen und/oder elektroni scher Schaltungen, ist im unabhängigen Patentanspruch 10 definiert.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
  • [Beispiele]
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
  • 1: einen Ausschnitt aus einer Druckmaschine zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen, insbesondere elektrischer Leiterbahnen und/oder elektronischer Schaltungen.
  • Nachfolgend wird die hier vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf 1 in größerem Detail beschrieben.
  • 1 zeigt einen Ausschnitt aus einer Druckmaschine 10 im Bereich von drei hintereinander angeordneten Druckwerken 11, 12 und 13, wobei ein zu bedruckender Bedruckstoff in Richtung des Pfeils 14 durch die Druckwerke 11, 12 und 13 bewegt wird. Mit dem hier vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahren soll eine elektronische bzw. elektrische Struktur auf den Bedruckstoff aufgetragen werden.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird vorgeschlagen, in mindestens einem ersten Druckwerk, im Ausführungsbeispiel der 1 im Druckwerk 11, ein Sujet der zu druckenden, elektrischen und/oder elektronischen Struktur mit einem Kleber auf den Bedruckstoff aufzutragen.
  • Darauffolgend wird der mit Klebstoff partiell bedruckte Bedruckstoff mindestens einem zweiten Druckwerk, im Ausführungsbeispiel der 1 dem Druckwerk 12, zugeführt. In diesem zweiten Druckwerk 12 wird dann auf die im Druckwerk 11 mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs ein leitfähiges Material aufgetragen.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird der Klebstoff im ersten Druckwerk 11 vorzugsweise im Offsetdruck aufgetragen. In diesem Fall ist das erste Druckwerk 11 als Offset-Druckwerk ausgebildet. Alternativ hierzu ist es auch möglich, dass das erste Druckwerk 11 als direktes oder indirektes Hochdruckwerk ausgebildet ist, um so den Klebstoff im direkten oder indirekten Hochdruck auf den Bedruckstoff aufzutragen.
  • Wie in 1 dargestellt, wird nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der hier vorliegenden Erfindung der mit dem Klebstoff partiell bedruckte Bedruckstoff in dem zweiten Druckwerk 12 einer Folie 15 zugeführt. Die Folie 15 trägt ein elektrisch leitfähiges bzw. ein elektrisch halbleitfähiges Material, welches von der Folie 15 auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs übertragen wird. Wie 1 entnommen werden kann, wird die Folie 15 von einer ersten Trommel 16 abgewickelt, über mehrere Umlenkwalzen 17 dem Bedruckstoff zugeführt und nach dem Übertragen des leitfähigen Materials auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs auf einer Trommel 18 aufgewickelt. Auf der Trommel 16 liegt demnach eine vollständig bzw. komplett mit leitfähigem Material beschichtete Folie vor, wohingegen auf der Trommel 18 das leitfähige Material bereichsweise von der Folie 15 auf den Bedruckstoff übertragen wurde. Bei der auf der Trommel 18 aufgewickelten Folie handelt es sich demnach um „verbrauchte" Folie.
  • Es liegt im Sinne der hier vorliegenden Erfindung, die verbrauchte Folie 15 im Anschluss an das Übertragen des leitfähigen Materials auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs mit leitfähigen Material neu zu beschichten. Dies kann zum Beispiel durch elektrostatische Beschichtung oder durch Bestäuben oder durch Bepudern oder auch durch Besprühen erfolgen.
  • Als andere Möglichkeit wäre auch eine umlaufende Folie vorstellbar, die immer wieder neu mit einer leitfähigen Substanz beschichtet wird, z.B. durch ein Rakelsystem oder durch eine elektrostatische Beschichtung. Dies könnte z.B. dadurch erfolgen, dass eine elektrisch geladene Folie immer wieder mit gegenüber der Folie gegensätzlich geladenen, leitfähigen Russen berieselt wird und überschüssiges Material durch Vibration, durch ein Rakel, durch eine Bürste oder eine anders geartete Vorrichtung entfernt wird.
  • Auch ist es möglich, zum Beschichten der „verbrauchten" Folie die leitfähige Substanz in flüssiger Form aufzutragen, wobei dieser Auftrag mittels eines Kammerrakelsystems, einer Sprühvorrichtung oder einem Walzenwerk erfolgen kann. Überschüssige Beschichtung wird nach dem Beschichten durch ein Rakelsystem, einen Luftrakel oder ein Walzensystem entfernt. Nachdem ein homogener Film auf dem Band oder Zylinder vorliegt, wird die Beschichtung mittels einer Trocknungseinrichtung mit dem Ziel getrocknet, eine möglichst lösemittelfreie, durch nichtleitende Substanzen wenig kontaminierte Beschichtung vorliegen zu haben.
  • Auch ist es möglich, ohne anschließende Trocknung, auf einer Folie eine definierte Schichtdicke einer leitfähigen Substanz dadurch zu erzeugen, dass die leitfähige Substanz per Laserimpuls auf den Bedruckstoff übertragen wird.
  • Im Anschluss an das Auftragen des leitfähigen Materials auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs wird der Bedruckstoff dem Druckwerk 13 zugeführt. Im Druckwerk 13 kann eine Nachbearbeitung derart erfolgen, dass eine sich beim Übertragen des leitfähigen Materials auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs einstellende Schichtdicke auf ein definiertes Maß eingestellt wird. Dies kann zum Beispiel über eine Rakeleinrichtung mit positiver oder negativer Rakelstellung oder durch ein Kalandrierwerk oder durch ein Luftrakel erfolgen. Auch kann der mit elektrisch leitfähigem Material beschichtete Bedruckstoff im Druckwerk 13 einer Pressung oder Glättung unterzogen werden. Auch hierdurch kann die Schichtdicke des leitfähigen Materials auf ein definiertes Maß eingestellt werden.
  • Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der 1 kann anstelle mit der Folie 15 das elektrisch leitfähige Material auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs auch mithilfe eines Zylinders aufgetragen werden. In diesem Fall wird der Bedruckstoff in dem zweiten Druckwerk einem Zylinder zugeführt, von dem auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs ein leitfähiges Material übertragen wird.
  • Ähnlich könnte auch ein geladener Zylinder eingesetzt werden, der immer wieder mit einer gegensätzlich geladenen, elektrisch leitfähigen oder halbleitfähigen Substanz berieselt wird. Diese Substanz wird nur an den Stellen auf den Bedruck stoff übertragen, an welchen der Kleber auf den Bedruckstoff aufgebracht ist.
  • Im Zusammenhang mit dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel der hier vorliegenden Erfindung wird eine Folie 15 zum Übertragen des leitfähigen Materials auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs verwendet. Die Folie 15 verfügt über einen mindestens zweilagigen bzw. zweischichtigen Aufbau aus einer Trägerfolie und einer elektrisch leitfähigen Funktionsschicht. Die elektrisch leitfähige Funktionsschicht kann dabei unmittelbar auf die Trägerfolie aufgebracht sein. Bevorzugt ist jedoch eine Ausführungsform der Folie 15, in welcher dieselbe einen dreischichtigen bzw. dreilagigen Aufbau aufweist. Bei einem derartigen dreischichtigen bzw. dreilagigen Aufbau ist zwischen der Trägerfolie und der elektrisch leitfähigen Funktionsschicht eine Trennschicht bzw. Haftvermittlungsschicht positioniert.
  • Die Trägerfolie und/oder die Trennschicht ist als eine niederenergetische Folie bzw. Schicht mit einer Oberflächenenergie von vorzugsweise weniger als 35 mNm ausgebildet, sodass eine geringe Haftung der elektrisch leitfähigen Funktionsschicht gegeben ist. Die elektrisch leitfähige Funktionsschicht löst sich demnach leicht von der Trägerfolie bzw. der Trennschicht ab und kann so mit geringem Kraftaufwand auf die mit Klebstoff beschichteten Bereiche des Bedruckstoffs übertragen werden.
  • Die elektrisch leitfähige Funktionsschicht ist mit der Trägerfolie mit oder ohne dazwischen positionierter Trennschicht vorzugsweise durch Laminierung verbunden. Alternativ ist es möglich, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht mit der Trägerfolie unmittelbar durch Adhäsion oder durch elek trische Ladungskräfte bzw. durch elektrostatische Haftung verbunden ist.
  • Die elektrisch leitfähige Funktionsschicht ist vorzugsweise als überwiegend metallische Schicht ausgebildet. Sie kann zum Beispiel durch hochleitfähige Ruße gebildet werden. Alternativ ist es möglich, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht als eine Beschichtung aus intristischen Funktionspolymeren ausgebildet ist. Typische Funktionspolymere können Polythiophene, Polypyrrole, Polyaniline, Polyethylen- Dioxythiophene u.a. sein.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird demnach ein Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen vorgeschlagen, welches die Vorteile der sehr hohen Auflösung des Offsetdrucks nutzt und welches gleichzeitig sehr hohe und homogene Schichtdicken auf den Bedruckstoff überträgt. Dies wird erreicht, indem in einem oder mehreren Druckwerken die Struktur der elektrischen Komponente mittels eines Klebers auf den Bedruckstoff aufgebracht wird. Der mit der elektrischen Struktur bedruckte Bedruckstoff wird in einem nächsten Arbeitsschritt in einem oder mehreren Druckwerken vorzugsweise mit einer Transferfolie in Kontakt gebracht, die mit einer leitfähigen Beschichtung versehen ist. von der Folie wird die leitfähige Beschichtung auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs übertragen. Die leitfähige Beschichtung kann z.B. metallsicher Art sein, aus leitfähigen Russen oder aus Funktionspolymeren bestehen. Dieser ganze Vorgang kann inline in einer Offsetdruckmaschine erfolgen.
    • 10
    Druckmaschine
    11
    Druckwerk
    12
    Druckwerk
    13
    Druckwerk
    14
    Pfeil
    15
    Folie
    16
    Trommel
    17
    Umlenkwalze
    18
    Trommel

Claims (24)

  1. Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen, insbesondere elektrischer Leiterbahnen und/oder elektronischer Schaltungen, auf einen Bedruckstoff, wobei der Bedruckstoff hierzu durch mehrere hintereinander angeordnete Druckwerke einer Druckmaschine bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einem ersten Druckwerk ein Sujet der zu druckenden elektrischen und/oder elektronischen Struktur mit einem Kleber auf den Bedruckstoff aufgetragen wird, und dass der mit dem Klebstoff partiell bedruckte Bedruckstoff mindestens einem zweiten Druckwerk zugeführt wird, in welchem auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs ein leitfähiges Material aufgetragen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff in mindestens einem Offsetdruckwerk auf den Bedruckstoff aufgetragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff in mindestens einem direkten oder indirekten Hochdruckwerk auf den Bedruckstoff aufgetragen wird.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass der Bedruckstoff in mindestens einem zweiten Druckwerk einer Folie zugeführt wird, von der auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs ein leitfähiges Material übertragen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie im Anschluss an das Übertragen des leitfähigen Materials auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs mit leitfähigem Material, insbesondere durch elektrostatische Beschichtung oder durch Bestäuben, neu beschichtet wird, und zwar zumindest an den Bereichen, an welchen der Transfer auf den Bedruckstoff stattfand.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzenwerk oder eine Rasterwalze oder eine Sprühvorrichtung für die Beschichtung der Folie eingesetzt wird.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass der Bedruckstoff in mindestens einem zweiten Druckwerk einem Zylinder zugeführt wird, von dem auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs ein leitfähiges Material übertragen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder im Anschluss an das Übertragen des leitfähigen Materials auf den Bedruckstoff mit leitfähigem Material neu beschichtet wird, insbesondere durch elektrostatische Beschichtung oder durch Bestäuben.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Übertragen des leitfähigen Materials auf die mit Klebstoff bedruckten Bereiche des Bedruckstoffs die sich einstellende Schichtdicke durch eine Rakeleinrichtung mit positiver oder negativer Rakelstellung oder durch ein Kalandrierwerk oder durch ein Luftrakel auf ein definiertes Maß eingestellt wird.
  10. Folie zur Verwendung in einem Verfahren zum Drucken elektrischer und/oder elektronischer Strukturen, insbesondere elektrischer Leiterbahnen oder elektronischer Schaltungen, gekennzeichnet durch eine Trägerfolie und eine auf der Trägerfolie positionierte, elektrisch leitfähige Schicht, wobei die elektrisch leitfähige Schicht einen definierten Widerstandswert aufweist.
  11. Folie nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerfolie und der auf der Trägerfolie positionierten, elektrisch leitfähigen Schicht eine Trennschicht bzw. eine Haftvermittlungsschicht positioniert ist.
  12. Folie nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht als eine überwiegend metallische Schicht ausgebildet ist.
  13. Folie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Funktionsschicht durch Bedampfen auf die Trennschicht aufgebracht ist.
  14. Folie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Funktionsschicht durch eine Beschichtungseinrichtung, z.B. durch einen Walzenwerk oder eine Kammerrakel, auf die Trennschicht aufgebracht ist.
  15. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 10–14, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht als eine Beschichtung hoch leitfähiger Russe ausgebildet ist.
  16. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 10–14, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht als eine Beschichtung mit intristischen Funktionspolymeren ausgebildet ist.
  17. Folie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht mindestens eines der bekannten Funktionspolymere aus der Gruppe der Polythiophene, Polypyrrole, Polyaniline oder Polyethylen-Dioxythiophene enthält.
  18. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 10–17, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie als eine niederenergetische Trägerfolie mit einer Oberflächenenergie von weniger als 35mNm ausgebildet ist, so dass eine geringe Haftung zwischen der Trägerfolie und der elektrisch leitfähigen Funktionsschicht gegeben ist.
  19. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 11–17, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennschicht als eine niederenergetische Trennschicht mit einer Oberflächenenergie von weniger als 35mNm ausgebildet ist, so dass eine geringe Haftung zwischen der Trennschicht und der elektrisch leitfähigen Funktionsschicht gegeben ist.
  20. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 11–19, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennschicht aus einem Wachs gebildet ist.
  21. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 11–19, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennschicht aus einem Silikon gebildet ist.
  22. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 10–21, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht mit der Trägerfolie mit oder ohne dazwischen positionierter Trennschicht durch Laminierung verbunden ist.
  23. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 10–21, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht unmittelbar mit der Trägerfolie durch Adhäsion verbunden ist.
  24. Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 10–21, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Funktionsschicht unmittelbar mit der Trägerfolie durch elektrostatische Ladungskräfte bzw. durch elektrostatische Haftung verbunden ist.
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